Chromování dílů zinkového tlakového lití je jedním z nejefektivnějších způsobů, jak dosáhnout odolnosti i estetické hodnoty. Ve světle moderního výrobního světa je to (funkce v kombinaci se vzhledem) nutnost, a to i v odvětvích, jako je automobilový průmysl, elektronika, zdravotnictví a domácí spotřebiče. Jedná se o proces, při kterém se snoubí robustní mechanické vlastnosti litého zinku pod tlakem s vysokým leskem, odolností proti korozi a tvrdostí povrchu chromování.

Tento článek se zabývá metodou chromování na zinkové tlakové odlitky a jak se používá v průmyslu, jak funguje a jaké jsou jeho výhody pro výrobce a koncové uživatele.

Porozumění zinkovému tlakovému lití

Zinkové tlakové lití je přesný výrobní proces, při kterém se roztavená zinková slitina vstřikuje pod vysokým tlakem do ocelových forem, které lze opakovaně použít. Pro tlakové lití se obvykle volí zinek, protože má vynikající rozměrovou stálost, nízkou teplotu tání, dobrou odolnost proti korozi a ekonomickou cenu. Lze z něj dělat složité tvary, tenkostěnné a je ideální pro složité díly.

Zinkové tlakové odlitky lze snadno pokovit, natřít nebo opatřit nátěrem a lze je povrchově upravit. Mezi všemi metodami povrchové úpravy se chromování a zinkové tlakové lití dílů prostě nedá překonat.

Jakým procesem se rozumí pokovování zinkových odlitků?

Pokovování Zinkový tlakový odlitek lze definovat jako proces nanášení tenké vrstvy (nebo "desky") finálního materiálu, jako jsou kovy (obvykle nikl, chrom nebo zinek), na zinkový tlakový odlitek. Tento povlak zlepšuje povrchové vlastnosti dílu: vzhled, odolnost proti korozi, odolnost proti opotřebení a celkovou trvanlivost.

Rozdělení procesu pokovování zinkových tlakových odlitků je následující:

Příprava: Zinkový tlakový odlitek se důkladně očistí od nečistot, mastnoty nebo oxidace.

Povrchová aktivace: Pokud má pokovení lépe přilnout k povrchu, můžete předtím provést mírný leptací nebo aktivační krok.

Aplikace pokovovací vrstvy: Galvanické pokovení kovu (niklu nebo chromu) na díl je způsobeno elektrickým proudem, při kterém se ionty kovu spojí se zinkovým dílem.

Dokončovací práce:  Nakonec je pokovená část vyleštěna nebo opracována pro větší pevnost a půvab.

Výsledkem je díl s pevností zinku a dokonalými ochrannými a estetickými vlastnostmi pokovovacího materiálu. Pokovení lze použít jak pro funkční, tak pro dekorativní použití.

Proč používat chromované zinkové tlakové odlitky?

Chromování dodává dílu lesklý, zrcadlový povrch a zvyšuje odolnost proti korozi, opotřebení a celkovou životnost dílu. Chromování není jen kosmetickou úpravou zinkových tlakových odlitků, ale je cestou ke zlepšení funkčnosti odlitků v náročných podmínkách.

To je zvláště cenné v automobilovém průmyslu a při venkovních aplikacích, protože chromovaný zinkový odlitek se stává vysoce odolným vůči oxidaci a působení okolního prostředí. Kromě toho chromování činí povrch hladkým a bezchybným tím, že vyplňuje mikroskopické nedokonalosti na povrchu a zvyšuje tak estetický vzhled výrobku.

Proces chromování zinkových tlakově litých dílů

Proces pokovování při tlakovém lití zinku vyžaduje přesnost, zkušenosti a znalost chování materiálu. Protože jsou zinkové tlakové odlitky citlivější na kyselé prostředí než ocelové nebo měděné díly, je obtížnější zinkové tlakové odlitky pokovovat. Hle, z aplikace chromování (krok za krokem).

1. Příprava povrchu

Díl musí být před jakýmkoli pokovením precizně vyčištěn, aby se odstranily nečistoty, olej a oxidace. V tomto kroku se obvykle provádí čištění ultrazvukem, odmašťování a oplachování.

2. Leptání

Protože je zinek reaktivní, obvykle se provádí mírné leptání, aby se zdrsnil povrch a zinek se lépe nanášel na další vrstvu. Díl je chráněn před poškozením a k dosažení specializace se používají leptací roztoky obsahující vysoce toxické chemikálie.

3. Měděný nebo niklový úder

Nejprve se nanese tenká vrstva mědi nebo niklu jako mezivrstva. To je nezbytné, protože při přímém chromování může zinek způsobit špatnou přilnavost nebo puchýře. Úderová vrstva poskytuje základ pro spojení a zlepšuje nedokonalosti povrchu.

4. Niklování

Poté se na nárazovou vrstvu nanese silnější vrstva niklu. Od toho se odvíjí většina korozní odolnosti a větší část povrchové úpravy.

5. Chromování

Nakonec se nanese velmi tenká (obvykle méně než 0,5 mikronu) vrstva chromu. Tato tenká vrstva je velmi tvrdá a umožňuje, aby tato vrstva měla charakteristický, lesklý, zrcadlový povrch. Při tomto procesu je důležité, aby každá z vrstev byla dobře spojena, aby se zinkový chromový odlitek neporušil.

Proč by mělo být zinkování k něčemu užitečné?

Z tohoto slova vyplývá, že zinkování je metoda galvanického pokovování tenkou vrstvou zinku na povrchu kovu, například oceli nebo železa. Hlavním účelem zinkování je zabránit korozi na základním kovu tím, že se zakryje rez a poškození z interakce s prostředím, které se skládá z vlhkosti, kyslíku a dalších prvků.

Níže jsou uvedeny hlavní důvody pro použití zinkování:

Odolnost proti korozi

Hodnota: Při zkouškách solnou mlhou (ASTM B117) se měří vynikající ochrana proti korozi, která se získává z pozinkování. Čím větší je tloušťka povlaku, tím lepší je ochrana. Zinkové povlaky o tloušťce přibližně 8 až 12 mikronů obvykle poskytují až 500 hodin ochrany v prostředí solné mlhy, než začnou korodovat. Silnější povlaky (tj. 20 až 25 mikronů) mohou poskytnout odolnost proti korozi po dobu 1 000 hodin nebo více pro velmi extrémní provozní podmínky.

Technické parametry:

• Tloušťka: Obvykle je to asi 5 až 25 mikronů (podle požadavků).
• Odolnost proti solné mlze: Až 500+ hodin testování podle normy ASTM B117 (středně náročné prostředí)

Obětní ochrana (samoléčení)

Zinkování je obětní anoda, takže základní kov (obvykle ocel nebo železo) koroduje dříve než zinek. Tím je zajištěna samoregenerační ochrana, kdy i v případě poškrábání povlaku koroduje místo oceli obnažený zinek. To prodlužuje životnost dílu a snižuje potřebu oprav.

Technické parametry:

• Hustota proudu: Obvykle 1,5-3 A/dm² během procesu pokovování pro rovnoměrný povlak.
• Tloušťka pokovení: Silnější zinková vrstva (např. 25 mikronů) poskytuje lepší obětní ochranu.

Tvrdost a odolnost povrchu

Hodnota: Přidáním pokovení se zvýší tvrdost základní oceli, čímž se zlepší její povrchová tvrdost a zvýší se její odolnost proti poškrábání, opotřebení a oděru. V závislosti na konkrétním procesu pokovování (tj. lesklé nebo matné pokovování) může být tvrdost samotné pokovovací vrstvy v rozmezí 250 až 500 HV (Vickersova tvrdost).

Technické parametry:

• Tvrdost podle Vickerse: Obvykle 250-500 HV pro lesklé zinkování.
• Odolnost proti opotřebení: U spojovacích prvků a mechanických součástí jsou povlakované díly v rozmezí 10-25.

Estetický vzhled (vzhled a povrchová úprava)

Hodnota: Zinkování zajišťuje lesklý, hladký a jednotný povrch, který dílům dodává atraktivní vzhled. Lesk lesklého zinkování je leštěný a zrcadlový, zatímco matné zinkové plechy poskytují nereflexní povrch. Povrchová úprava se určuje v závislosti na požadovaném vizuálním výsledku.

Technické parametry:

• Typy povrchových úprav: Světlé, matné nebo polosvětlé.
• Odrazivost: Světlé pokovení má obvykle zrcadlový povrch, zatímco matný povrch má saténový povrch.

Nákladová efektivita (cenově dostupná ochrana)

Hodnota: Mezi nákladově nejefektivnější metody ochrany proti korozi patří zinkování. Zinek je mnohem levnější než chromování nebo niklování, a proto je vynikající volbou pro hromadně vyráběné součásti. Navíc je zinku nejen dostatek, ale je i relativně levně zpracován, takže výrobci mohou ušetřit na svých nákladech.

Technické parametry:

• Náklady na metr čtvereční: Náklady na zinkování závisí na velikosti dílu, ale obvykle činí $0,10 až $0,50 za čtvereční stopu a tyto náklady se určují podle velikosti dílu, tloušťky pokovení a složitosti dílu.
• Efektivita procesu: Zinkování je rychlé a u malých dílů trvá zpracování v pokovovací lázni 15 až 30 minut.

Teplotní odolnost

Hodnota: Dobrou odolnost vůči mírnému teplu zajišťuje zinkování. Samotný zinek začíná degradovat při teplotách nad 200 °C až 300 °C a pozinkované díly fungují dobře při teplotách do přibližně 150 °C, než dojde k jejich poruše, ale nejsou vhodné tam, kde je požadavek na výkon při vyšších teplotách, kde by měly být použity povlaky tepelné ochrany.

Technické parametry:

• Maximální provozní teplota: Standardní zinkování se obvykle provádí při teplotě do 150 °C.
• Teplota degradace: Při teplotě vyšší než 200 °C začne zinek degradovat a není tak účinný.

Úvahy o životním prostředí

Hodnota: Moderní procesy zinkování se stávají ekologicky čistými, pokud nepoužíváte šestimocný chrom a používáte trojmocný chrom nebo pasivační metody. Často se používá v kombinaci se zinkem, trojmocný chrom lze také použít ke zvýšení odolnosti proti korozi, aniž by bylo poškozeno životní prostředí.

Technické parametry:

• Alternativy šestimocného chromu: Trojmocný chrom je v souladu s nařízením ROHS (Restriction of Hazardous Substances).
• Pasivační vrstva: Další odolnosti proti korozi lze dosáhnout přidáním zinkových pasivačních vrstev, které mohou mít modrou nebo žlutou chromátovou povrchovou úpravu.

Typy chromování

V odvětví tlakového lití zinku se používá několik technik chromování, z nichž každá má své výhody v závislosti na požadované aplikaci. Mezi obvyklé typy chromování používané pro zinkové tlakové odlitky však patří dekorativní chromování, tvrdé chromování a trojmocné chromování. Níže jsou podrobně vysvětleny jednotlivé typy:

1. Jasné chromování (dekorativní chromování)

 Jedná se o nejčastěji používaný typ chromování na zinkových tlakových odlitcích pro estetické účely. Nabízí vysoce reflexní, lesklé dekorativní chromování, které obohacuje vizuální přitažlivost dílu.

Proces:

 Obvykle se jedná o dvoufázový proces dekorativního chromování.

• První z nich je niklová vrstva nanesená na zinkový tlakový odlitek.
• Konkrétně se na vrstvu niklu nanese tenké množství chromu.

Při dekorativním použití je tloušťka chromové vrstvy obvykle 0,2 - 2 mikrony. Tato tenká vrstva postačuje pro dobrou povrchovou úpravu a poskytuje určitou ochranu proti korozi a opotřebení.

Aplikace:

• Nábytkové díly, např. nárazníky, ozdobné prvky, mřížky chladiče
• Zařízení v domě, jako jsou vodovodní baterie, kliky dveří atd.
• Spotřební zboží (např. dekorativní hardware, elektronická zařízení)

Výhody:

• Vysoký lesk a reflexní povrch.
• Odolnost proti korozi estetických součástí.
• Poskytuje trvalý vizuální vzhled, aniž by vyžadoval náročnou údržbu.

2. Tvrdé chromování

Většina tvrdého chromování se provádí z funkčních, nikoli estetických důvodů. Použité úpravy procesu pokovování vytvářejí silnější a tvrdší chromový povlak, který je tvrdší, odolnější proti opotřebení a lépe odolává vysokým teplotám.

Proces:

• Tvrdé chromování obvykle zahrnuje nanesení určité silné vrstvy chromu (o tloušťce 5 až 50 mikronů) na zinkový tlakový odlitek.
• Tam, kde dekorativní chromování vyžaduje pro přilnavost vrstvu niklu pod chromováním, tvrdé chromování tuto vrstvu nevyžaduje, ale může pro přilnavost používat tenkou vrstvu mědi nebo niklu.

Aplikace:

• Průmyslové komponenty (např. písty, hydraulické válce)
• Automobilové díly s vysokým třením (např. vačkové hřídele, části motoru)
• Válce, formy, hřídele (nástroje a části strojů)

Výhody:

• Zvýšená odolnost proti opotřebení a tvrdost.
• Zvýšená korozní odolnost dílů vystavených korozivnímu prostředí.
• Lépe se osvědčuje v podmínkách vysokého namáhání, například v automobilovém motoru nebo v komoře.

3. Trojvalentní chromování

Šestimocný chrom je tradiční způsob pokovování, ale existuje nová a čistší forma pokovování, trojmocný chrom. Místo šestimocného chromu nahrazuje tuto vrstvu tenkou vrstvou chromu z roztoku trojmocné chromové soli.

Proces:

• Proces galvanického pokovování se používá podobně jako tradiční chromování k nanášení roztoku trojmocného chromu.
• Silnější pokovení je běžně 0,2 ~ 0,5 mikrometru pro dekorativní účely, zatímco pro jiné průmyslové aplikace může pokovení přesáhnout i 1,0 mikrometru.

Aplikace:

• Automobilové díly (např. dekorativní obložení, součásti interiéru)
• Spotřební zboží (např. kuchyňské a koupelnové vybavení)
• Průmyslové aplikace (např. spojovací materiál, hydraulické systémy)

Výhody:

• Nemá toxické vlastnosti šestimocného chromu.
• Nabízí podobný lesklý povrch a odolnost proti korozi jako tradiční chromování.

4. Chromování zinkem, niklem a kobaltem (hybridní pokovování)

 Jedná se o pokročilejší typ chromování než běžné chromování, kde je chrom nahrazen zinkem, niklem a kobaltem a tyto prvky poskytují vynikající ochranu proti korozi, zejména v drsném prostředí. Jedná se o nanášení chromové vrstvy na slitinu niklu a kobaltu s cílem zlepšit celkovou trvanlivost i odolnost dílu proti opotřebení.

Proces:

• Na díl se nanese slitina zinku a niklu, která se sama pokoví na první vrstvu.
• Pak je pochromován, protože přidává další vrstvu ochrany.

Aplikace:

• Automobilové součásti (např. díly zavěšení, součásti motoru)
• Těžké stroje a průmyslová zařízení
• části, které jsou vystaveny slané vodě nebo vlhkému prostředí.

Výhody:

• Lepší odolnost proti korozi u dílů pracujících v prostředí, jako je sůl a vlhkost.
• Zvýšená odolnost proti opotřebení a tření.
• Jedná se o déle trvající povrchovou úpravu s vysokou odolností.

5. Dekorativní/matné chromování

Dekorativní chromování je podobné matnému chromování, které je nereflexní, ale má saténový povrch. Tato povrchová úprava má rovnoměrnější a jemnější vzhled než vysoce lesklé lesklé chromování, ale poskytuje výhody odolnosti proti korozi.

Proces:

Jedná se o podobný postup jako u dekorativního chromování s tím rozdílem, že se nanáší chromová vrstva a poté se povrch upravuje do matné podoby pomocí specializovaných úprav, jako je abrazivní úprava nebo řízené galvanické pokovování.

Aplikace:

• Vnitřní automobilové díly (např. součásti palubní desky, knoflíky, tlačítka)
• Líbila se uživatelům elektronika a spotřebiče, které vykazovaly méně živou povrchovou úpravu?
• Díly používané v průmyslovém odvětví, které vyžadují nižší povrchovou úpravu, ale přesto potřebují ochranu.

Výhody:

• Měkčí estetika vhodná pro specifické požadavky na design.
• Zachovává si odolnost proti korozi a trvanlivost.
• Poskytuje vám jedinečnou matnou texturu, aniž by to bylo na úkor výkonu.

Chromování, zinkové odlitky a nástroje

K chromování dílů, které byly odlity pod tlakem zinku, je zapotřebí několik nástrojů a zařízení. Ty se používají při přípravě, pokovování a dokončování dílů. Níže uvádíme rozpis nástrojů, které je třeba použít k chromování.

1. Nádrž na pokovování (galvanická nádrž)

Jedná se o nádobu, ve které probíhá proces galvanického pokovování a která se běžně nazývá pokovovací nádrž. Jedná se o držák pokovovacího roztoku, ve kterém se uchovává pokovovací roztok, například roztok kyseliny chromové nebo trojmocného chromu, a který slouží jako prostředí, v němž se může chrom nanášet na zinkový tlakový odlitek.

Nástroje/dílce:

• Roztok elektrolytu kyseliny chromové (nebo trojmocného chromu) (pro tradiční chromování nebo ekologické varianty).
• Pokud je třeba udržet teplotu roztoku na správné úrovni (45-60 °C), používají se topná tělesa.
• Elektrická zařízení: K odběru proudu, který v nádrži spustí galvanické pokovování, je nutná elektrická zásuvka. 
• K tomu slouží anoda (typ elektrody, která slouží jako kladná elektroda elektrického článku, např. kovová nábojová elektroda), obvykle platinová elektroda nebo elektroda ze slitiny olova, a katoda (pokovená část zinkového odlitku).

Funkce

Do roztoku se ponoří zinkový tlakový odlitek a lázní prochází elektrický proud, v jehož důsledku se na povrchu dílu usazují ionty chromu.

2. Napájecí jednotka (usměrňovač)

Nyní hovoříme o napájecí jednotce (usměrňovači) pro galvanické pokovování, která převádí střídavý proud (AC) na stejnosměrný proud (DC) pro pokovování.

Funkce:

• Usměrňovač proudu dodává do pokovovací nádrže stálý a pravidelný stejnosměrný proud. 
• Dochází k elektrolytickému procesu a proud pohání elektrolytický proces, při kterém se ionty chromu redukují a usazují na povrchu dílu.
• Udržuje proud a napětí tak, aby tloušťka a kvalita pokovení dosáhly požadované úrovně. 
• Aby byl proces úspěšný, potřebuje chromování zejména správný tok elektřiny, což znamená stálý tok.

3. Anodový koš nebo tyče

Anodový koš nebo tyče udržují anodový materiál v pokovovací nádrži. Obvykle se jako anoda v pokovovací lázni používá olovo, platina nebo grafit podle typu pokovovací lázně.

Funkce:

• Během pokovování je anoda zodpovědná za uvolňování chromových iontů do roztoku.
• Během pokovování zinkového tlakového odlitku se rozpouští v lázni a je k dispozici jako trvalý zdroj pro udržování procesu pokovování.

4. Nástroj na čištění

Aby byla zajištěna správná přilnavost chromové vrstvy, musí být zinkové tlakové odlitky před zahájením procesu pokovování důkladně očištěny prp. Při tomto procesu se používá několik čisticích nástrojů: 

a. Ultrazvuková čistička

High-frequency sound waves in a liquid are used in an ultrasonic cleaner to remove dirt, oil, and other contaminants from the surface of the parts.

Funkce:

• The contaminates are removed from the surface from the die-cast part gently by the small bubbles created by the ultrasonic cleaner in the cleaning solution.
• This is used to clean out locations on the part that could not be accessed by hand, are hard to reach, or are very intricate before plating.

b. Acid Dipping Bath

A common practice of etching or activating the surface of the part before plating is to dip it in an acid dipping bath.

Funkce:

• Sulfuric acid or hydrochloric acid is generally used as a common acid.
• This acid bath helps to remove oxides and any remaining impurities from the die cast surface in order to obtain proper attachment of chrome layer.

5. Rinse Tanks

They are rinsed tanks in which the parts are rinsed clean of any chemicals, oils, or cleaning solutions that they have come in contact with after cleaning, but before dipping them in the plating solution.

Funkce:

• At different stages, water rinse tanks are used to ensure that no residual cleaning or etching agent is left on the part.
• Usually, the parts are rinsed in DI (deionized) water to prevent contamination or to prevent interference in electroplating process.

6. Nickel Plating Tank (Optional)

In many cases, such as stainless steel, a layer of nickel plating is performed before chrome plating to improve the adhesion and finish in general. This step is run in the nickel plating tank.

The nickel plating tank is like the chrome plating tank but has a nickel electrolyte solution like nickel sulfate or nickel chloride. 

Funkce:

• First, the part is coated with nickel to improve the bonding of the zinc die-cast part with the chrome layer.
• To have a smooth, attractive finish, decorative chrome plating often requires nickel plating.

7. Polishing Tools

After the plating the chrome is done, the polishing tools are used to obtain the final surface finish. These can be mechanical or manual as per the finish required:

a. Buffing Machines

The buffing machine involves use of a buffing wheel that is rotating with an abrasive compound for polishing chrome plated surface.

Funkce:

• After plating, buffing or polishing is carried out to remove the imperfections, to smooth the surface and to obtain high gloss finish.
• Polishing Compounds are buffed using buffing wheels made of cotton, felt, or synthetic fibres.

b. Abrasive Pads and Polishing Cloths

Manual polishing is carried out by using abrasive pads and polishing cloths on smaller parts or in intricate areas where it is not possible to reach with a buffing machine.

Funkce:

• These tools greatly contribute to providing a good finish with no surface roughness or chrome imperfection that may remain after electroplating.
• Additionally, they find use for a matte finish when a non-reflective finish is necessary.

8. Thickness Gauge (Micrometre)

After the plating process, the thickness of the chrome plating layer is measured by a thickness gauge or a micrometer.

Funkce:

• Helps us to make sure that the chrome layer comes in the appropriate range for our desired application.
• The tool verifies that the chrome layer is of uniform quality and the ways it is uniform used are ensuring desired corrosion resistance and appearance.

9. Temperature and pH Monitors

To ensure the ideal temperature, pH, and solution conditions for chrome plating, temperature monitors and pH meters are used to monitor the plating solution during the process.

Funkce:

• Maintaining consistent plating results is highly critical where factors such as temperature and pH levels are concerned.
• The pH of the solution for chrome plating should be within a strict range (usually 1.8 to 2.2) to allow the deposition and proper brightness.
• The temperature of the solution is generally kept at about 45–60°C for different types of plating.

Applications in Industry

The benefits of plating zinc die-cast components are used by many industries.

Automobilový průmysl

Chrome plating of zinc die casting parts is quite often used to add style, as well as provide the die casting parts with an additional measure of resistance to road debris, moisture, and temperature changes Plumbing and Bathroom Fixtures.

Chrome doesn’t corrode and its surface is easily cleaned due to which it is able to resist corrosion and thus is used in faucets, shower heads, and everything fitting in a plumbing and bathroom fixture.

In Consumer Electronics

Plating zinc die casting is used to make precision pieces, which are conductive and durable for remote controls, chargers and connectors, among others.

Furniture and Decorative Items

Whether a drawer pull or light fixture, one can rest assured this type of piece will stay lustrous for ages!

Benefits of Chrome Plated Zinc Die Cast Parts

1. Trvanlivost

One of the biggest pluses in zinc die cast items which are plated with chrome is that the amount of wear, corrosion and physical damage to which they are subjected to is far greater. The part is protected from scratches, oxidation, and pitting by Chrome.

2. Aesthetics

There is no shine or finish unmatched by Chrome. Even in lower-cost materials like zinc, it brings a premium look, making it a go-to product facing consumers.

3. Precision

High dimensional accuracy is possible with zinc die casting, and further plating makes for a better-looking product without sacrificing the tight tolerances.

4. Cost Efficiency

Zinc is a much cheaper material than, for example, stainless steel or brass, but plating it with chrome imparts the highest quality look and performance at a fraction of the price.

5. Environmentally Stable

Moisture, UV exposure, and temperature changes do not harm parts that are properly plated because they have a higher resistance to those things than uncoated parts would have by themselves.

Výzvy a úvahy

Though the process has the advantage of which much, there are a few downsides to Zinc Die Cast Chrome Plating.

Surface Porosity

Zinc die castings are porous. Without a correctly chosen intermediate layer g, the part can blister during plating.

Kompatibilita

Not all zinc alloys are chromate plated with equal success. Some formulations need to go through some process to prevent peeling and cracking during packing and shipping.

Environmental Compliance

Environmental regulations have shifted companies to replace traditional hexavalent chrome processes with trivalent chrome. They are safer, but differences in appearance and performance may be noted. Cost of Rejection

A high rejection rate makes quality control important,s improper surface prep or electroplating techniques can cause this.

Quality Control in Plating Zinc Die Casting

• Manufacturers will need to invest in the following to ensure a high-quality chrome-plated zinc die-casting part.
• Plating after surface inspection, and then it is air shot blast cleaned again for final surface inspection.
• The reliability of uniform application is confirmed through thickness testing.
• To check layer bonding, adhesion tests
• Testing for corrosion durability u such as salt spray tests
• Errors and batch-to-batch consistency are reduced by automation, clean room facilities, and advanced chemistry monitoring used by reliable vendors.

Future of Chrome Plated Zinc Die Castings

Increasing emphasis on corrosion resistance, product design, and alloy sustainability will push demand for chrome plating and zinc die casting parts. The industry is changing fast due to newer plating techniques and newer environmentally friendly substitutes to traditional chrome.

In addition, plating zinc die casting innovations are now making possible the development of hybrid coatings which meld the best attributes of chrome with either the anti-microbial or anti-fingerprint aspects; characteristics which do not exist with chrome. In particular, this is important in healthcare and in other high touch consumer product categories.

Závěr

Through chrome plating tlakové lití zinku parts, it offers the best of both worlds; a high precision and low cost of manufacturing, wrapped up with a premium finish and a durable performance. The process is expertise and quality control intensive, but the resulting parts are very common in aesthetic, corrosion resistance, and mechanical reliability required industrial applications.

In outlining benefits, challenges, and best practices of zinc die cast chrome plating, manufacturers can make better, longer-lasting products that distinguish themselves in a competitive marketplace. The ability to leverage zinc die casting and chrome makes it one of the pillars of production in today’s modern manufacturing because you just can’t go wrong with it, whether it’s a functional part or for decorative accents.

Často kladené otázky:

1: What is the reason for chrome plating on the zinc die casting parts?

Zinc die cast parts are especially improved by chrome plating as such coating allows them to have better surface durability, corrosion resistance and appearance for automotive, electronics or decorative use.

2: How is zinc die casting chrome plated?

It cleans the part, drives on a small amount of copper or nickel strike layer, plates with nickel to provide corrosion resistance, then applies a very thin layer of chrome for a shine and hard coating.

3. What are the challenges in plating zinc die-cast parts?

Challenges that exist are surface porosity and the concern of proper adhesion between layers, and those with the traditional chrome plating process itself, particularly environmental.

4) How long does the chrome plating process last on zinc die-cast parts?

With good maintenance, the life expectancy for a chrome plating job is 5–10 years and more, depending on how it is exposed to the environment and the quality of the chrome plating process.