Zamak Die casting is produced by the die casting process, which is an excellent way to create complex metal parts. The die casting process primarily works with a limited range of metals. Some popular metals are zinc, copper, aluminum, and magnesium. Among these, zinc holds significant importance and is widely used in various applications. ZAMAK die-casting alloy is the most pervasive zinc alloy.

ZAMAK Druckgießen has different types: HPDC, LPDC, and gravity. Since ZAMAK has a low melting point, the HPDC method is mainly preferred, and we normally call this zamak die casting machine a hot chamber die casting machine; on the other hand, an aluminum die casting machine is a cold chamber die casting machine.

This article highlights what die-casting ZAMAK alloys are and their benefits. Furthermore, it delves into the process by which foundries create ZAMAK die-casting parts.

Käufer, Vertreter, Händler oder Importeure können aus diesem Artikel wertvolle Informationen gewinnen. Wenn Sie nach einem vollständigen Leitfaden suchen, um zu verstehen ZAMAK Druckgießendann sollten Sie nach diesem suchen. Lassen Sie uns beginnen.

Druckguss ZAMAK Alloy stellt sich vor

ZAMAK steht für Zink, Aluminium, Magnesium und Kupfer (Kupfer). Es ist eine deutsche Bezeichnung für Metalllegierungen. Zink ist das Basismaterial und reicht von 94% bis 96%.

ZAMAK alloys offer benefits that make these alloys suitable for die-casting. In short, they provide a low melting point, high fluidity, and a strength-to-weight ratio. They also offer additional benefits that you will learn about in the following sections.

ZAMAK-Legierungen sind in Druckgießereien weit verbreitet. Druckgussteile aus ZAMAK-Legierungen sind in vielen Anwendungen weit verbreitet. Diese Gussteile sind von entscheidender Bedeutung, von Autoteilen bis hin zu Elektronik und Hardware. Sie sind auch 100% recycelbar.

Moreover, they usually come with a wide range of surface finishes. Because they provide good adhesion quality, you can apply a variety of surface treatments to ZAMAK parts. Because of this, ZAMAK alloy parts can offer a premium look. Moreover, they are widely used in decorative applications.

Verschiedene Arten von Druckguss ZAMAK Alloys

Die Casting ZAMAK alloys have many types or grades. This diversity typically arises due to the need for different situations. For example, some situations require high strength, while others require good flexibility.

Zamak-Druckguss

Die-cast ZAMAK 3 and ZAMAK 5 die castings are two popular zinc grades.  ZAMAK 3 die casting offers a perfect balance of strength and flexibility. On the other hand, ZAMAK 5 die casting gives more strength and hardness. Both alloys are widely used in various applications.

Sie können auch andere ZAMAK-Legierungen finden. Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über die verschiedenen ZAMAK-Legierungen. Die Tabelle hebt ihre Zusammensetzung, Vorteile und Verwendung hervor.

Tabelle 1 Druckguss ZAMAK-Legierungszusammensetzungstabelle

Tabelle 2 ZAMAK Druckguss Legierung Summerize Tisch

Warum ZAMAK-Druckguss-Legierungen verwenden?

Es gibt viele Gründe, warum Sie ZAMAK-Legierungen verwenden sollten. Aufgrund ihrer Vorteile ersetzen ZAMAK-Legierungen manchmal den Aluminiumguss. In diesem Abschnitt geht es hauptsächlich um die Vorteile des Druckgießens von ZAMAK-Legierungen.

Reason #1: High Fluidity

Fluidity refers to how easily molten metal flows into a die casting mold during casting. High fluidity allows the ZAMAC alloy to fill the die cavity with ease. Because of this feature, you can create even more complex designs. This feature allows the molten metal to reach every corner of the design, ensuring high fluidity. As a result, you can get better-surfaced, finished die-casting parts.

Reason #2: toughness and high rigidity

Druckgusslegierungen von ZAMAK sind zäh und verformungsbeständig. Aus diesem Grund sind diese Legierungen langlebig und erbringen gute Leistungen im Dauerbetrieb. ZAMAK 2 und 5 bieten eine hohe Steifigkeit und Zähigkeit.

Reason #3: High Strength-To-Weight Ratio

Die-casting ZAMAK alloys are both robust and lightweight. Aluminum offers a stronger strength-to-weight ratio than ZAMAK. Note that aluminum’s tensile strength is 310 MPa, while ZAMAK’s is 280 MPa. However, ZAMAK die-casting parts are also widely used in various applications.

Reason #4: Low Melting Point

The melting point of die-casting ZAMAK alloys ranges from 380 to 420 degrees Celsius (except for ZAMAK 2). It means you can quickly melt and solidify.

There are some benefits of a low melting point:

1. It reduces the energy cost.
2. It makes the production faster.
3. It also simplifies the production.
4. It ensures fewer defects in casting metal parts.

Reason #5: Excellent Adhesion

Excellent adhesion means that ZAMAK die-casting alloys effectively bond with coatings. You can do a wide range of surface treatments. As a result, electronic plating can enhance the appearance of your final part significantly. You can give it a premium look as per your design. Moreover, it enhances the corrosion resistance of your metal parts.

Reason #6: Excellent Wearing and Bearing Properties

Die-casting ZAMAK alloys resist wear and effectively endure friction. ZAMAK parts typically maintain quality and functionality. They remain intact even under continuous stress.

Diese Eigenschaft ist beim Druckguss von entscheidender Bedeutung. Es senkt die Ersatzteilkosten, was bei beweglichen Teilen wie Zahnrädern und Hebeln entscheidend ist.

Reason #7: 100% recyclable and environmentally friendly.

ZAMAK die-casting alloys are 100% recyclable. You can completely melt and reuse it. It won’t waste any material, and you can use all scrap.

Dadurch werden in der Regel die Rohstoffkosten gesenkt und die Umwelt nicht belastet. Beachten Sie, dass recycelte ZAMAK-Legierungen die gleiche Qualität wie neues Material aufweisen.

Reason #8: Cost-Effective

ZAMAK-Druckgusslegierungen sind kostengünstige Lösungen. Sie kosten in der Regel weniger als Aluminium. Den Markttrends 2024 zufolge sind ZAMAK-Metalle etwas teurer als Aluminium. Allerdings sind ZAMAK-Legierungen billiger als andere Metalle und ihre Legierungen.

Was sind die Grenzen des Druckgusses der ZAMAK-Legierung?

ZAMAK die-casting metals offer numerous benefits, but they also present certain challenges.

1. These alloys have a low melting point. When used at varying temperatures, their properties change dramatically. However, they become fragile when the temperature rises too high.
2. When ZAMAK alloys are mixed with tin or lead, they lose some of their flexibility and corrosion resistance.
3. Some ZAMAK alloys may not be suitable for lightweight applications.

Was ist ZAMAK Druckgießen?

Z

AMAK die casting is a popular metal casting method. This method forces molten zamak alloy into a die or mold cavity under high pressure. The die or mold is generally made of high-quality tool steel. For each type of shape, there are specific dies; to proceed with the zamak die casting process, you need to have a hot chamber die casting machine.

Typically, the hot chamber die casting machine divides the material into two halves: one stationary and the other movable. When these halves are closed, the method uses an injection chamber to inject the molten metal into them. Once the metal is solidified, operators take the casting parts out using ejector pins. Since you are using ZAMAK alloys, this process is known as ZAMAK die casting.

Die ZAMAK-Legierung eignet sich für HPDC-, LPDC- und Kokillenguß. Nun, Sie sind bereits mit seinen Vorteilen und Grenzen vertraut.

The ZAMAK die casting process

ZAMAK-Druckguss, oder zinc die casting, is also a process similar to that of other alloy materials such as aluminum ormagnesium.  Foundries must ensure precise and efficient production to ensure high-quality outcomes.From designing to surface treatment, each step needs professional work.   Here is a step-by-step guide to the ZAMAK die-casting process.

Step #1: Design and Making of Die

ZAMAK die casting begins by designing the final part and mold or die. This step is of utmost importance as it largely determines the outcome.

Zunächst erstellen die Ingenieure der Gießerei das 3D-Modell des zu gießenden Endteils. Sie simulieren es in verschiedenen CAD-Programmen. Meistens entwickeln sie Prototypen zum Testen und ändern das Design, wenn nötig. Nach der Herstellung einiger schneller Prototypen wird das Gussteil fertiggestellt.

Next, they design the mold or die for the process. Similarly, they create 3D models and develop a few prototypes. During this process, they take into account several crucial parameters:

1. The injection type plays a crucial role in die-casting ZAMAK alloys. Because they have a low melting point, the injection system must be hot enough to keep the metal liquid.
2. The number of cavities is another critical parameter here. Engineers arrange these cavities for the best results.
3. The parting system typically designs how the two halves of the die will look. Final part quality and finishing and trimming depend on the parting line.
4. The ejector system generally releases the part from the mold. Its design should be accurate so it doesn’t damage the final part.
5. Engineers also carefully arrange the cooling system for the whole process. An appropriate cooling system prevents many casting defects.
6. Choosing a suitable material for the mold is also crucial in this situation. High-quality tool steels are usually used for this job. Popular tool steels are H13, SKD61, 8407, and 8418.

Step #2: Preparing ZAMAK alloy

Sobald die Form fertig ist, bauen die Ingenieure sie in die Maschine ein. Als nächstes bereiten sie die ZAMAK-Legierung vor. Zur Veredelung der ZAMAK-Legierung werden verschiedene Verfahren eingesetzt. Einige gängige Methoden sind thermische Raffination, chemische Reaktion, elektrolytische Raffination und Zonenraffination.

Bei diesem Verfahren wird die ZAMAK-Legierung in einem Ofen geschmolzen, um sie in eine flüssige Form zu bringen. Dabei wird die richtige Temperatur kontrolliert, um ein gleichmäßiges Schmelzen der Legierung zu gewährleisten. Bei diesem Schritt entfernen die Ingenieure in der Regel die Verunreinigungen.

After refining, the process keeps the molten metal in the injection chamber. Once again, the temperature is controlled correctly here. Furthermore, it is essential to ensure proper sealing. This controlled environment is crucial for preventing contaminations.

Step #3: Injecting the Molten ZAMAK into the Die

Injecting the molten ZAMAK alloy into the die is critical in the die-casting process. In the previous step, engineers usually prepare and keep the molten metal in the injection chamber. Indeed, this chamber is well-sealed and controlled.

Bei der Einspritzvorrichtung wird das geschmolzene Metall mit Hilfe eines Kolbens oder Stößels in die Form gedrückt. In diesem Fall ist ein bestimmter Druck erforderlich. Beachten Sie, dass die Art des Druckgießens je nach Druck variieren kann. Der Druck zwingt jedoch das geschmolzene Metall, jede Ecke der Form zu erreichen und den Hohlraum zu füllen.

FYI: Proper injection technique is crucial for high-quality castings. Additionally, it guarantees a smooth and even surface finish. Therefore, when designing a mold, the injection channel must be well-planned.

Step #4: Cooling and solidifying the die-cast ZAMAK parts

Once the molten ZAMAK alloys fill the die, cooling begins immediately. Since the mold is made of high-quality tool steel, it quickly draws heat away from the molten metal. However, the mold has a rapid cooling system that helps cool and solidify the molten ZAMAK parts.

Different types of cooling systems can be used in various situations. In this case, water and air cooling are the most popular options. These systems offer consistent cooling rates. It’s important to note that high-quality ZAMAK parts require consistent cooling rates.

Zu Ihrer Information: Für eine gleichmäßige Erstarrung ist immer ein geeignetes Kühlsystem erforderlich. Es hilft auch dabei, viele Gussfehler zu vermeiden.

Step #5: Ejecting the Solidified ZAMAK Die-Casting Part

Once the ZAMAK alloy has solidified, it must be removed from the die. This step is typically called ejection.

FYI: An appropriate ejection ensures the part’s quality and integrity.

An ejector pin typically does this work. These pins help push the zinc casting part out of the die casting mold.

1. The die opens.
2. It separates into two halves.
3. The ejector pin activates.
4. They push against the casting. The casting is ejected out of the die.

Der Bediener geht dabei sehr vorsichtig vor. Es liegt auf der Hand, dass zu viel Kraft das Teil beschädigen kann. Durch die korrekte Ausrichtung des Auswerferstifts werden daher Abdrücke oder Beulen auf dem fertigen Teil vermieden.

Schritt #6 Fertigstellung und Beschnitt

After ejection, the part typically leaves behind an excess part that requires trimming. These excess parts are also called flashes. These flashes generally hamper the performance of the die-cast ZAMAK parts.

Foundries use different trimming machines depending on the situation. Grinding or polishing machines help a lot here. Some small-scale foundries may do it manually. However, various surface treatments are implemented on ZAMAK die-casting parts for further finishing.

Step #7: surface treatment

Wie im vorherigen Schritt erwähnt, können Sie einer Oberfläche mit verschiedenen Methoden ein hochwertiges Aussehen verleihen. Für die verschiedenen Anwendungsbereiche werden unterschiedliche Methoden der Oberflächenbehandlung eingesetzt.

Die Oberflächenbehandlung ist der letzte Schritt des ZAMAK-Druckgießverfahrens. Sie verbessert vor allem die Ästhetik der Metallteile.

Die Verzinkung ist dabei eine der gängigsten Methoden. Bei diesem Verfahren werden ZAMAK-Teile in der Regel mit einem anderen Metall beschichtet. Galvanische Vernickelung in Schwarz, Chrom und Zink sind beliebte Beschichtungsmaterialien.

Another widely-used method is painting. Painting generally adds color and extra protection. Although painting is not as effective as other methods, it is cheap and easy. You can do it either by spray paint or powder coating. Note that powder coating is generally more durable and resistant to chipping.

Anodizing is another effective technique, though it is less famous than plating. It increases surface hardness and corrosion resistance, for example, some zamak 3 or zamak 5 die castings that use goldene Eloxierung for some furniture components.

There are other methods available for surface analysis. However, each method described above has its unique advantages and limitations. The choice mainly depends on your project needs and budget.

Anwendungen von ZAMAK Druckgussteilen

Wie Sie bereits wissen, bieten die ZAMAK-Druckgussteile viele Vorteile. Diese Vorteile machen ZAMAK-Legierungen perfekt für viele Anwendungen. In diesem Teil werden einige gängige Einsatzmöglichkeiten von ZAMAK-Druckgussteilen vorgestellt. Die folgende Tabelle zeigt einige gängige ZAMAK-Druckgussteile, die in verschiedenen Branchen verwendet werden.

Autoteile

In der Automobilindustrie werden häufig Druckgussteile von ZAMAK verwendet. Diese Metallteile sind stark und genau, was sie ideal für die Herstellung komplizierter Autoteile macht. Sie können auch rauen Bedingungen standhalten und sind leicht. Diese Vorteile sind wichtig für die Kraftstoffeffizienz Ihres Autos.

Elektronische Ausrüstung

ZAMAK-Teile sind perfekt für diese Branche. Diese Legierungen können zur Herstellung einer breiten Palette von Produkten verwendet werden. Wie Sie wissen, erzeugen elektrische Geräte elektromagnetische Störungen. ZAMAK-Druckgussteile bieten einen hervorragenden Schutz dagegen.

Hardware und Möbel

Another benefit of the ZAMAK die-casting parts is excellent adhesion. Because of this, you can typically give these parts a premium look. Therefore, ZAMAK die-casting parts are widely used in many aesthetic applications. This feature is critical in hardware and furniture.

Klempnerarbeiten und Haushaltsgeräte

ZAMAK-Druckgussteile sind außerdem korrosionsbeständig. Diese Metalle bieten eine ausgezeichnete Festigkeit und Formbarkeit, was sie langlebig macht. Daher sind ZAMAK-Teile in der Sanitärtechnik und verschiedenen Geräten weit verbreitet.

Toys and sporting goods

Finally, ZAMAK die-casting parts are widely used in the manufacturing of toys and sports items. It is ideal for making die-cast toy cars, model trains, and toy gun parts.

Zamak-Druckguss vs. Aluminium: Was ist besser?

Schauen wir uns die Fähigkeiten der besseren Optionen an. Wir fassen ihre Eigenschaften in der folgenden Tabelle zusammen, die Ihnen helfen kann, das geeignete Material für Ihr Projekt zu wählen.

From the above table, you can see that ZAMAK die-casting parts offer some benefits. With the exception of ZAMAK 2, these die-casting parts boast a low melting point, excellent fluidity, and a high-quality surface finish. Therefore, they are ideal for use in the production of hardware and toys. Additionally, they offer low thermal and electrical conductivity. Therefore, ZAMAK die-casting parts are widely used in the production of many electronic gadgets.

On the other hand, aluminum die-casting parts give a high strength-to-weight ratio. Also, they offer high tensile strength, meaning you can use it to make many auto engine parts. Aluminum die-casting parts also provide high corrosion resistance. This makes them suitable for use in harsh weather conditions. Moreover, aluminum offers high thermal and electric conductivity. Therefore, aluminum is also used in electrical appliances. Go to the Zink- vs. Aluminiumdruckguss page to learn more.

ZAMAK Druckgießen Hersteller: GC Präzisionsdienstleistungen

GC Precision Mold Co. Ltd is a top ZAMAK die-casting manufacturer globally. They also work with materials like aluminum, magnesium, and bronze. Besides die casting, they offer sand and investment casting services.

GC Precision bietet auch verschiedene CNC-Bearbeitungsdienstleistungen an. Dieses präzise Bearbeitungsverfahren ist für die hohe Qualität der ZAMAK 3 und ZAMAK 5 Druckgussteile verantwortlich. Ihre fortschrittliche Technologie gewährleistet hervorragende Ergebnisse für alle Guss- und Bearbeitungsanforderungen.

Wenn Sie ZAMAK-Druckguss-Dienstleistungen benötigen, wenden Sie sich bitte an Kontaktieren Sie uns. Our team of experts is always delighted to hear from you.

Häufig gestellte Fragen

Wie haltbar ist ZAMAK?

ZAMAK’s durability is attributed to numerous factors:

1. It offers excellent corrosion resistance.
2. It has a decent hardness and tensile strength.
3. It offers a high strength-to-weight ratio.
4. It offers excellent adhesion.

Therefore, it allows for a variety of surface treatments. Overall, ZAMAK is a reliable and long-lasting material for industrial uses.

Bei welcher Temperatur schmilzt ZAMAK?

The melting varies from grade to grade. For example, ZAMAK 2 melts at 1446 degrees centigrade, while ZAMAK 3-12 melts at 380 to 440 degrees Celsius. Except for ZAMAK 2, other grades have low melting points. It makes the alloy ideal for die casting. A low melting point also gives faster cycle times and lower energy costs.

Welches ist das beste ZAMAK zum Gießen?

The best ZAMAKs for die casting are ZAMAK 3 and 5.  They both are commonly used due to their excellent strength and flexibility. Die-cast ZAMAK 3 typically offers high fluidity and less shrinkage. On the other hand, the ZAMAK 5 die-casting alloy provides higher strength. It usually offers better hardness and tensile strength.

What is the lower limit for zinc die casting wall thickness?

Die untere Grenze für die Wandstärke von Zinkdruckguss liegt bei 0,5 mm oder 0,02 Zoll. Wie Sie wissen, ZAMAK bietet hervorragende Fließfähigkeit und Festigkeit. Diese beiden Eigenschaften halten im Allgemeinen dünne Wände, ohne die Festigkeit zu beeinträchtigen.