Zink ist ein vielseitiges und wichtiges Metall, das in einer Vielzahl von industriellen, kommerziellen und biologischen Anwendungen eine wichtige Rolle spielt. Zink wird aufgrund seiner hohen Korrosionsbeständigkeit und seines bläulich-silbernen Aussehens in der Industrie, im Bauwesen und für Schutzbeschichtungen verwendet. Eine der wertvollsten Eigenschaften von Zink ist seine Fähigkeit, sehr starke Legierungen zu bilden, insbesondere mit Aluminium, Kupfer und Magnesium, was die Festigkeit und Haltbarkeit erheblich verbessert. Für Herstellungsverfahren wie Druckguss ist Zink aufgrund dieser Eigenschaften besonders geeignet. Zink ist auch als besonderer Werkstoff in der Automobilindustrie bekannt, da kein anderer Werkstoff solche mechanischen Eigenschaften und gleichzeitig so viele Fertigungsvorteile aufweist. Mit ihm lassen sich mit geringem maschinellem Aufwand hochkomplexe und detaillierte Formen herstellen, die sich sowohl für dekorative als auch für funktionale Fahrzeugteile eignen. Hinzu kommt sein niedriger Schmelzpunkt, der den Energieverbrauch bei der Produktion im Sinne der globalen Nachhaltigkeitsziele senkt. Die Bedeutung von Zink nimmt mit der Weiterentwicklung der Automobiltechnik zu. Die meisten Systemteile für Flugzeuge können heute aus Zink hergestellt werden, da es die Produktion von Großserien mit hervorragender Teilekonsistenz unterstützt, was es zu einem entscheidenden Werkstoff macht, nicht nur für die aktuellen Systemdesigns, sondern auch für ihre neuen Designs für die Zukunft.

Was ist Zinkdruckguss?

Zinkdruckguss ist ein Präzisionsfertigungsverfahren, bei dem eine geschmolzene Zinklegierung unter hohem Druck in eine kundenspezifische Form (auch als Gussform bezeichnet) gespritzt wird, um Metallteile zu formen. Es wird normalerweise für die Herstellung komplexer, detaillierter Komponenten mit engen Toleranzen, feiner Oberflächenbeschaffenheit und hohen mechanischen Eigenschaften verwendet.

Zinkdruckguss hat hervorragende mechanische Eigenschaften und bietet gleichzeitig hohe Präzision. Es ermöglicht die Herstellung komplizierter, eng tolerierter Teile mit glatter Oberfläche und ist für die Anforderungen des heutigen Fahrzeugdesigns geeignet.

Warum Zink? Wichtige Materialeigenschaften

Aufgrund mehrerer einzigartiger Eigenschaften wird Zink im Druckgussverfahren bevorzugt.

Hohe Festigkeit und Duktilität

Da es fester ist als viele andere Metalle, die im Druckgussverfahren verarbeitet werden, werden bei dünnwandigen Anwendungen Zinklegierungen verwendet.

Ausgezeichnete Maßgenauigkeit

Zinkdruckguss ist ein Teil, das seine Form und Größe mit großer Beständigkeit beibehält, was dazu beiträgt, dass keine Nachbearbeitung erforderlich ist.

Hervorragende Korrosionsbeständigkeit

Zink ist von Natur aus korrosionsbeständig, was insbesondere für die zusätzlichen Beschichtungen gilt. Dies ist entscheidend für Teile, die unter unglücklichen Straßen- und Witterungsbedingungen in Fahrzeugen verwendet werden.

Hohe Fließfähigkeit

Das geschmolzene Zink fließt sehr leicht, und diese Teile mit kleinen Merkmalen und dünnen Wänden wurden erfolgreich gegossen.

Kosteneffizienter Werkzeugbau

Zinkguss hat im Vergleich zu Aluminium oder Magnesium den Vorteil einer langen Lebensdauer der Gussformen; daher ist Zink wirtschaftlich vorteilhafter, wenn eine große Produktionsserie gewünscht ist.

Wiederverwertbarkeit

Der Übergang der Automobilindustrie zu mehr Nachhaltigkeit bedeutet auch, dass Zink ein umweltfreundlicher Werkstoff ist, der ohne Verlust seiner Eigenschaften 100% recycelt werden kann.

Herstellungsprozess: Schritt-für-Schritt-Übersicht

1. Konstruktion und Werkzeugbau:

CAD-Software wird von Ingenieuren für die Konstruktion von Bauteilen verwendet. Anschließend wird eine hochpräzise Stahlform mit einer großen Anzahl von Kavitäten hergestellt, um mehrere Teile in einem einzigen Zyklus zu fertigen.

2. Schmelzen der Zinklegierung:

Bei etwa 420°C (788°F) wird Zink geschmolzen, niedriger als Aluminium und mit wesentlich geringeren Energiekosten.

3. Injektion:

Normalerweise wird das geschmolzene Zink mit einem Druck von 1.500 bis 25.000 psi in die Form gespritzt, der hoch genug ist, um eine schnelle und gleichmäßige Füllung der Form zu gewährleisten.

4. Abkühlung und Erstarrung:

Wenn die Zinklegierung in die Matrize gelangt, kühlt sie schnell ab und erstarrt (eine Sache von Sekunden).

5. Rauswurf:

Auswerferstifte stoßen dann das neu geformte Teil aus der Matrize aus.

6. Beschneiden und Endbearbeitung:

Das Teil kann einer zusätzlichen Endbearbeitung unterzogen werden, wie z. B. Entgraten, Polieren, Lackieren oder Beschichten, und das überschüssige Material (Grat) wird entfernt.

7. Qualitätskontrolle:

Einige Bauteile werden auf Maßhaltigkeit, Oberflächenfehler und mechanische Unversehrtheit geprüft, wie es häufig bei automatisierten Systemen oder 3D-Scannern der Fall ist.

In der Automobilindustrie verwendete Zinklegierungen

In der Automobilindustrie ist die Auswahl der richtigen Zinklegierung wichtig, da die Eigenschaften der Legierung eine wichtige Rolle für die richtige Leistung, Zuverlässigkeit und Kosteneffizienz spielen. Die Hersteller können die Werkstoffe auf bestimmte Anwendungen abstimmen, je nachdem, welche Ausgewogenheit zwischen Festigkeit, Duktilität, Fließfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit die verschiedenen Legierungen in unterschiedlichem Maße zu bieten haben. Die am häufigsten verwendeten Zinklegierungen für den Druckguss von Kraftfahrzeugen sind nachstehend aufgeführt.

1. Zamak-Legierungen (Zink-Aluminium-Legierungen)

Das wichtigste Legierungselement in einer Familie von Zinklegierungen, die als Zamak bekannt sind, ist Aluminium mit etwa 4%. Der Name leitet sich von den deutschen Bezeichnungen der verwendeten Metalle ab: Zink, Aluminium, Magnesium und Kopper (Kupfer).

Zamak 3:

• Es ist die am häufigsten verwendete Zinklegierung für den Druckguss.
• Bietet hervorragende Dimensionsstabilität, gute Oberflächengüte und Gießbarkeit.
• Diese Oberflächen finden sich häufig bei Innenraumkomponenten wie Türgriffen, Knöpfen und Verkleidungsteilen.

Zamak 5:

• Es ist etwas kupferhaltiger als Zamak 3 und bietet eine höhere Festigkeit und Härte.
• Geeignet für Anwendungen mit mechanischer Beanspruchung, wie z. B. strukturelle Halterungen.

Zamak 2:

• Die stärkste und härteste der Zamak-Legierungen.
• Dies wird in Verriegelungssystemen oder Getriebegehäusen verwendet, bei denen die Verschleißfestigkeit entscheidend ist.

2. ZA-Legierungen (Zink-Aluminium)

ZA-Legierungen (ZA-8, ZA-12, ZA-27) haben einen höheren Al-Gehalt als Zamak und weisen eine höhere Festigkeit und Verschleißbeständigkeit auf. Sie werden im Allgemeinen im Kokillenguss verwendet, in einigen Fällen vermutlich auch im Druckguss.

ZA-8:

• Enthält 8% Aluminium.
• Bietet gute Festigkeit und mäßige Gießeigenschaften.
• Geeignet für Strukturbauteile in leichten Fahrzeugen.

ZA-12 und ZA-27:

• Schwer zu gießen, aber höhere Festigkeit.
• Wird für halbstrukturelle Anwendungen oder Teile verwendet, bei denen es zu Reibung kommt.

3. ACuZink5

Es handelt sich um eine spezielle Zink-Kupfer-Aluminium-Legierung, die die Eigenschaften der Gießbarkeit von Zamak und die Festigkeit von ZA-Legierungen erreichen soll.

• Extrem hohe Festigkeit und hervorragende Verschleißfestigkeit.
• Angewandt in Getriebegehäusen, Aktuatoren und mechanischen Verbindungen in Automobilsystemen.
• Das Wechselmaterial ist ideal für den Ersatz von maschinell bearbeiteter Bronze und Stahl in Anwendungen, bei denen es auf Haltbarkeit ankommt.

4. EZAC (Enhanced Zink-Aluminium-Kupfer)

EZAC ist eine relativ neue Legierung, die eine sehr hohe Festigkeit und Kriechfestigkeit bis zu hohen Temperaturen aufweist.

• Gut für Teile, die auch unter Belastung ihre Form und Festigkeit behalten müssen, z. B. Montageteile oder Motoren.
• Es bietet eine doppelt so hohe Festigkeit wie Zamak 3, erfordert aber modernere Werkzeuge.

5. Zink-Nickel-Legierungen

Zink-Nickel-Blech ist für diese Bereiche weniger gebräuchlich als Zinkdruckguss, wird aber häufig zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit (insbesondere gegen Salz und Feuchtigkeit) für Teile unter der Motorhaube oder im Fahrwerk verwendet.

• Die Wahl der richtigen Legierung
• Die Auswahl der Zinklegierung hängt von mehreren Faktoren ab
• Mechanische Anforderungen (Zugfestigkeit, Schlagfestigkeit)
• Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit
• Kosten und Produktionsvolumen
• Einwirkung von Umweltbelastungen (Hitze, Korrosion)

Aus diesem Grund arbeiten Ingenieure häufig mit Materialwissenschaftlern und Lieferanten zusammen, um eine Legierung auszuwählen, die für die Aufgabe so gut geeignet ist, wie es die Kosten zulassen, und die sowohl den Leistungs- als auch den Kostenvorgaben entspricht.

Die Rolle des Zinkdruckgusses in der Automobilindustrie

Zinkdruckguss ist im Automobilbau aufgrund der hohen Präzision, der hohen Festigkeit und der wirtschaftlichen Herstellung kleiner bis mittelgroßer Bauteile von großer Bedeutung. Dieses Verfahren bietet die Möglichkeit, komplexe Teile mit hoher Präzision in sehr kurzer Zeit herzustellen und eignet sich hervorragend für Großserienanwendungen im Automobilbau.

Zinklegierungen weisen hervorragende mechanische Eigenschaften wie Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und Maßhaltigkeit auf. Diese Eigenschaften machen Zink zur besten Wahl für Türgriffe, Halterungen, Schlösser, Embleme usw. als Autoersatzteil. Außerdem lässt es sich leicht beschichten oder lackieren, da es eine glatte Oberfläche hat.

Obwohl Zink schwerer ist als Aluminium oder Magnesium, kann es bei Anwendungen, bei denen das Gewicht nicht die höchste Priorität hat, in Bezug auf Stärke und Details konkurrenzfähig sein. Aufgrund seines niedrigen Schmelzpunktes benötigt es weniger Energie und hat eine lange Werkzeuglebensdauer. Zink ist außerdem 100% recycelbar, was zur Förderung der Nachhaltigkeit in der Automobilindustrie beiträgt.

Zinkdruckguss bietet nach wie vor zuverlässige und hochwertige Lösungen für anspruchsvolle Anwendungen in der Automobilindustrie, während sich die Fahrzeugkonstruktionen weiterentwickeln.

Physikalische und chemische Eigenschaften von Zink 

Physikalische Eigenschaften von Zink

1. Erscheinungsbild:

Das thermoelektrische bläulich-silberne oder gräuliche Metall hat im frisch polierten Zustand einen glänzenden metallischen Schimmer.

2. Die Dichte:

Da Zink bei Raumtemperatur eine Dichte von etwa 7,14 g/cm³ hat, ist es im Vergleich zu anderen Metallen mäßig schwer.

3. Schmelzpunkt:

Mit einer relativ niedrigen Temperatur von 419,5 °C (787 °F) eignet sich Zink jedoch für thermische Verfahren wie den Druckguss, bei denen ein geringer Energieverbrauch erwünscht ist.

4. Siedepunkt:

Zink siedet bei 907°C (1665°F).

5. Härte:

Zink hat einen Härtegrad von etwa 2,5 auf der Mohsschen Härteskala, ist also im Vergleich zu Stahl nicht zu hart, aber auch nicht zu weich wie reines Zinn oder Blei.

7. Elektrische Leitfähigkeit:

Während Kupfer und Silber jedoch sehr gute Stromleiter sind, ist Zink nicht ganz so leitfähig. Aufgrund dieser Eigenschaft wird es häufig in Batterien und in der Galvanotechnik verwendet.

8. Wärmeleitfähigkeit:

Die mäßige Wärmeleitfähigkeit von Zink macht es für die Wärmehaltung nützlich, aber es ist weniger effizient als Aluminium.

9. Verformbarkeit und Duktilität:

Zink ist spröde und kann daher bei Raumtemperatur leicht brechen. Es ist jedoch verformbar, wenn es auf 100-150°C (212-302°F) erhitzt wird, kann man es leicht formen.

10. Kristallstruktur:

Außerdem kristallisieren binäre Zinkverbindungen in einer hexagonal dicht gepackten (hcp) Struktur, die die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Sprödigkeit bei niedrigen Temperaturen, beeinflusst.

Chemische Eigenschaften von Zink

1. Reaktivität mit Luft:

Nach dem Kontakt mit der Luft bildet Zink eine dünne Zinkoxidschicht (ZnO) auf der Oberfläche. Das Zink auf der Oberseite verhindert eine tiefere Korrosion und ist daher sehr widerstandsfähig gegen atmosphärisches Oxidationsrosten.

2. Reaktivität mit Säuren:

Verdünnte Säuren wie die verdünnte Salzsäure (HCl) können leicht mit Zink reagieren und Wasserstoffgas (H₂) freisetzen. Diese Eigenschaft macht Zink zu einem nützlichen Material für die Galvanisierung und als Opferanode für den Korrosionsschutz.

3. Amphoterische Natur:

Zink ist amphoter und kann sowohl von Säuren als auch von starken Basen angegriffen werden. Zum Beispiel reagiert es mit Natriumhydroxid (NaOH) zu Natriumzinkat.

4. Bildung von Legierungen:

Zink lässt sich leicht mit verschiedenen Metallen, einschließlich Kupfer, legieren, um Messing, Aluminium, Magnesium und viele andere Metalle herzustellen.

5. Oxidationszustände:

Die Oxidationsstufe +2 (Zn²⁺) von Zink ist die häufigste. Diese Oxidationsstufe wird mit Zinkverbindungen wie Zinkoxid (ZnO) und Zinksulfat (ZnSO₄) kombiniert.

6. Widerstandsfähigkeit gegen Wasser:

Reines Wasser reagiert bei Raumtemperatur nicht mit Zink, aber bei höheren Temperaturen kann Zink mit ihm reagieren und langsam Wasserstoffgas und Zinkoxid bilden.

7. Galvanische Aktivität:

Das Anodenmaterial, Zink, ist sehr effektiv, da es in galvanischen Zellen (Batterien) leicht Elektronen verliert.

Zink im Vergleich zu anderen Werkstoffen in Automobilanwendungen

Im Gegensatz zu Aluminium, Magnesium, Kunststoff oder Stahl hat der Zinkdruckguss mehrere Vorteile. Zink glänzt im Automobilbau durch seine Leistungsfähigkeit und seine Kosten, und obwohl jedes Material seinen Platz im Automobilbau haben mag, ist Zink bei diesen Parametern besonders effektiv.

Zink gegen Aluminium:

In einer Form, die oft wegen ihres geringen Gewichts gewählt wird, ist Aluminium im Vergleich zu Zink bei geringen Dicken zu schwach und zu weich. Außerdem bietet Zink eine bessere Dimensionsstabilität, und zusätzliche komplexe Geometrien erfordern keine aufwändige Bearbeitung. Die Werkzeuge für diese Art von Gussteilen sind in der Regel auch länger haltbar, so dass die langfristigen Produktionskosten niedriger sind.

Zink vs. Magnesium:

Zink ist leichter als Magnesium, ist aber teurer, wenn es ohne spezielle Beschichtung gekauft wird. Zinklegierungen bieten jedoch eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und erfordern keine zusätzlichen Oberflächenbehandlungen, um sie in den meisten Umgebungen beständig zu machen. Außerdem bietet das Gießen von Zink eine bessere Gusspräzision und Oberfläche.

Zink gegen Kunststoff:

Kunststoff ist jedoch leicht, preiswert, aber vergleichsweise schwächer, nicht sehr temperaturbeständig und weniger haltbar als Metall. Bauteile aus Zink, die Verschleiß, Stößen oder Lasten standhalten, sind eine solide Alternative, wenn strukturelle Integrität, Lebensdauer und Widerstandsfähigkeit gegen Schäden durch Stöße oder Verschleiß wichtig sind, insbesondere wenn es um Bewegung oder Lastentragung geht.

Zink gegen Stahl:

Stahl ist ein guter und fester Werkstoff, der häufig für strukturelle Anwendungen verwendet wird, aber er ist viel schwerer und in vielen Fällen teurer, wenn es darum geht, ihn in eckige Formen zu bringen. Das Zinkdruckgussverfahren eignet sich gut für die Herstellung kleiner und mittelgroßer Teile, da es mit minimaler Nachbearbeitung nahezu endkonturierte Teile erzeugt.

Im Allgemeinen bietet Zink ein gutes Gleichgewicht zwischen mechanischer Festigkeit, Kosten, Formbarkeit und Oberflächenbeschaffenheit und ist daher ein hervorragender Werkstoff für Automobilteile, unabhängig von ihrer Funktion.

Zusammenfassende Tabelle der wichtigsten Eigenschaften von Zink

Anwendungen des Zinkdruckgusses in der Automobilherstellung

Im Zinkdruckguss kann eine breite Palette von Bauteilen für Fahrzeuge verarbeitet werden. Einige davon sind am häufigsten, wie zum Beispiel:-

1. Innere Komponenten:

• Türgriffe
• Hardware für Sicherheitsgurte
• Steuerhebel am Armaturenbrett
• HVAC-Knöpfe und Schalter

Die Komponenten sind hochpräzise, die Haptik muss gut sein, und die Passform muss hervorragend sein. Die Fähigkeit von Zink, feine Oberflächendetails und Maßgenauigkeit zu liefern, ist für diese Teile geeignet, die sichtbar sind und häufig verwendet werden.

2. Äußere Komponenten:

• Embleme und Logos
• Tür- und Kofferraumschlösser
• Spiegel-Halterungen
• Komponenten des Wischersystems

Da Lärm jedoch oft auf die Ursache des Lärms hinweist und der Ort seiner Ursache nicht so wichtig ist wie der Lärm selbst, werden Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit für den Einsatz nach Umwelteinflüssen verwendet und verleihen Aussehen und Funktion.

3. Komponenten unter der Motorhaube:

• Vergaserteile
• Teile des Kraftstoffsystems
• Ventilkörper
• Zahnriemenabdeckungen

Für diese Teile sind sowohl thermische Stabilität als auch Festigkeit und Verschleißfestigkeit von entscheidender Bedeutung. Komplexe Geometrien, hochpräzise Toleranzen und Anwendungen im Bereich der Strömungsmaschinen werden durch Zinkdruckguss erreicht.

4. Strukturelle Teile:

• Klammern
• Montageplatten
• Fahrgestellstützen (bei kleineren Fahrzeugen)

Obwohl Zinkbauteile nicht für primär tragende Strukturen verwendet werden, verfügen sie über eine hohe Steifigkeit und zuverlässige mechanische Eigenschaften, die sie für tragende Rahmen und Baugruppen nützlich machen.

Die Flexibilität von Zink erfüllt dekorative und funktionale Anforderungen in allen Fahrzeugklassen. Aufgrund seiner Fähigkeit, Nachbearbeitung, EMI-Abschirmung und Bauteilkonsolidierung zu reduzieren, erstreckt sich der Zinkdruckguss auf mehr und mehr elektrische und konventionelle Plattformen.

Vorteile des Druckgusses gegenüber anderen Druckgusswerkstoffen

Obwohl auch Aluminium und Magnesium im Automobilsektor verwendet werden, hat Zink einen Vorteil:

Es ist leicht einzusehen, dass für kleine bis mittelgroße Bauteile, bei denen Präzision und Festigkeit von großer Bedeutung sind, Zinkdruckguss eine sehr gute Wahl ist.

Herausforderungen beim Zinkdruckguss

Zinkdruckguss hat einige Nachteile:

Gewicht:

Zink ist zu schwer für die Verwendung in Fahrgestellen von Elektrofahrzeugen und anderen Anwendungen, bei denen es auf Gewichtsreduzierung ankommt, da es schwerer ist als Aluminium oder Magnesium.

Thermische Eigenschaften: 

Die Wärmeleitfähigkeit von Zink ist geringer als die von Aluminium, so dass es sich nicht für wärmeableitende Teile wie Motorkühler eignet.

Größenbeschränkungen:

So können mit den Werkzeugen beispielsweise keine sehr großen Bauteile gegossen werden, und es können Erstarrungsfehler auftreten.

Ja, mit intelligenter Technik und einem hybriden Materialdesign lassen sich die meisten dieser Herausforderungen bewältigen.

Umwelt- und Nachhaltigkeitsfaktoren

Zinkdruckguss zeichnet sich dadurch aus, dass die Automobilindustrie weltweit auf umweltfreundlichere Verfahren setzt.

100% Wiederverwertbarkeit:

Zinkgussabfälle werden gesammelt und ohne jegliche Beeinträchtigung weiterverarbeitet.

Energie-Effizienz:

Da Aluminium eine viel höhere Schmelztemperatur hat, ist der Energieverbrauch deutlich geringer als bei Aluminium.

Lange Lebensdauer des Werkzeugs: 

Es verlängert die Lebensdauer der Matrize und verringert die Häufigkeit des Werkzeugwechsels, was weniger Abfall und Zeit ohne Produktion bedeutet.

Unternehmen, die sich um die Einhaltung strengerer Umweltvorschriften bemühen, greifen daher gerne auf Zink zurück, da es eine hervorragende Option darstellt, die keine Kompromisse bei Qualität und Leistung eingeht.

Innovationen und zukünftige Trends

Dünnwandige Technologie:

Weiterentwickelte Werkzeuge und flüssigere Zinklegierungen ermöglichen heute Teile mit extrem dünnen Wänden, die das Gewicht reduzieren, ohne an Festigkeit zu verlieren.

Hybride Baugruppen: 

Außerdem werden Zinkteile immer häufiger in Kombination mit Kunststoffen oder anderen Metallen für multifunktionale Teile verwendet.

Elektrofahrzeuge (EVs): 

Elektrofahrzeuge benötigen kompakte und robuste Komponenten für Batteriegehäuse, Steuersysteme und Steckverbinder, und Zink erweist sich aufgrund seiner Präzision und als EMI (elektromagnetische Interferenz) abschirmendes Metall als vielversprechend.

Smart Tooling: 

In der Massenproduktion trägt der Einsatz von KI und maschinellem Lernen bei der Wartung von Werkzeugen ebenfalls dazu bei, die Lebensdauer der Werkzeuge zu verkürzen und Fehler zu vermeiden.

Schlussfolgerung

Zinkdruckguss ist mehr als ein Herstellungsverfahren; es ist eine erfolgreiche Strategie, um einen Wettbewerbsvorteil für die Automobilindustrie zu erzielen. Es bietet eine optimale Kombination aus mechanischer Festigkeit, Designflexibilität, Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit. Da die Fahrzeuge immer leichter, umweltfreundlicher und anspruchsvoller werden, kommt dem Zinkdruckguss eine wichtige Rolle bei der nächsten Generation von Automobilkomponenten zu. Zink wird im Automobilbau in großem Umfang eingesetzt, von kleinen Innenraumknöpfen bis hin zu leistungsstarken Strukturen unter der Motorhaube. Wenn die Innovationen ihre Anwendung weiter verfeinern, werden die kommenden Jahre eine noch breitere Anwendung in konventionellen, hybriden und elektrischen Fahrzeugplattformen bringen.