Cos'è la pressofusione di zinco

La pressofusione di zinco se distingue por ser un método de alta producción extremadamente eficaz y versátil, que ofrece componentes metálicos robustos, precisos y completos. En el ámbito de la presofusión del zinco, han surgido dos familias de piezas principales. La primera es el grupo convencional, conocido como ZAMAK, cuya nomenclatura se basa en su desarrollo secuencial: Lega 3, Lega 5 y Lega 7. Por otro lado, están las limas de zinc con alto contenido de aluminio en comparación con las convencionales, conocidas como ZA. Esta categoría incluye ZA-8, ZA-12 y ZA-27, que ofrecen una mayor resistencia y propiedades más ventajosas. El proceso resulta muy útil para la fabricación de diversos componentes.

Proceso de presofusión de zinco

La presofusión de zinc es un proceso productivo que prevé la fabricación de piezas metálicas utilizando el zinc como material primario. Este proceso se utiliza comúnmente para crear componentes completos y detallados para diversos sectores, entre ellos el automovilístico, el electrónico y el de los bienes de consumo. Vea una panorámica del proceso de presofusión de zinc:
1. Preparazione dello stampo:
- El proceso comienza con la fabricación de una matriz de metal, también llamada trafilado. Las matrices se suelen fabricar en acero para utensilios a temperatura ambiente y se componen de dos partes: la "matriz de copertura" y la "matriz de espulsión".
- Los sellos se elaboran con precisión para crear la forma deseada del producto final.
2. Fusione e iniezione:
- El zinco, en forma de pellets de lega, se funde en un horno a temperaturas comprendidas entre 425°C (800°F) y 455°C (850°F).
- Una vez fundido, el zinco líquido se introduce en el champú a alta presión mediante una prensa hidráulica o mecánica. La presión ayuda a garantizar que el metal fundido limpie la cavidad interior del champú.
3. Raffreddamento:
- Después de la incisión, el metal fundido comienza a desprenderse y solidificarse en el interior del champú.
- El tiempo de fraguado se controla cuidadosamente para obtener las propiedades mecánicas deseadas del producto acabado.
4. Espulsione:
- Una vez que se ha solidificado el cordón, las dos mitades del cordón se separan y la parte que acababa de formarse se espulsa.
- Los pernos de espulsión, que forman parte del campo, ayudan a realizar la fusión fuera del campo.
5. Rifilatura y rifinitura:
- Las fusiones presentan a menudo material en exceso, como la calabaza, que se obtiene mediante un proceso de rifilado.
- Los procesos de acabado posteriores, como la fabricación mecánica o los tratamientos superficiales, pueden llevarse a cabo para obtener el aspecto final y los acabados deseados.
6. Control de calidad:
- Se aplican diversos métodos de control de calidad para garantizar que las piezas fabricadas cumplen las normas especificadas.
- La ispezione può comportare controlli visivi, misurazioni dimensionali e altri metodi di prova.
7. Recupero e Riciclo:
- El material en exceso o residuo del proceso de fusión, como los canales de colada y los canales, se suele reciclar para un uso futuro.
La presofusión de zinc ofrece numerosas ventajas, entre ellas una elevada precisión dimensional, una excelente finura superficial y la capacidad de producir formas completas con tolerancias elevadas. Es un método económico y eficiente para la producción en masa de piezas metálicas. La versatilidad de las cadenas de cinc, como la Zama, las hace adecuadas para una amplia gama de aplicaciones.

¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS DE LA PRESOFUSIÓN DE ZINCO?

Cuando se habla de las ventajas de la presofusión del zinco, resulta evidente que otros procesos de fusión también contribuyen a mejorar la eficiencia en términos de tiempo de producción que ofrece el zinco. Existen numerosos métodos de fusión para producir de forma económica piezas fundidas de diferentes dimensiones y cantidades. Sin embargo, la presofusión de zinco se distingue por unos tiempos de producción notablemente más rápidos que los de las alternativas de aluminio o magnesio.

Además, las piezas de zinc tienen la capacidad de fusionarse con tollerancias más estrechas que cualquier otro metal o plástico estampado. El concepto de producción "Net Shape" o "Zero Machining" se ha convertido en una ventaja fundamental en la fusión del zinc. Este proceso permite obtener una repetibilidad inferior a ± 0,001″ para los componentes más pequeños, un nivel de precisión que sólo se consigue con algunos procesos seleccionados, como la presofusión del aluminio, que puede ofrecer un rendimiento comparable en términos de forma neta, eliminando la necesidad de trabajos adicionales.

Otra importante ventaja de la fusión por presión del zinc es su excepcional fluidez, resistencia y rigidez. Estas propiedades permiten la creación de secciones de aspecto suave, con la consiguiente reducción de peso y ahorro en los costes de material. PHB Corp. gestiona con competencia todos los aspectos de la presofusión de las hojas de zinco, desde el diseño y las pruebas de los sellos hasta la producción real y propia de componentes de zinco, el acabado y el embalaje. El uso de las excelentes propiedades portantes y antiusura del zinc no sólo permite una mayor flexibilidad de diseño, sino que también contribuye a reducir los costes de fabricación. Esta capacidad permite transformar especificaciones de diseño complejas en un producto acabado de forma rápida y con la máxima eficiencia.

¿Qué tipo de hojas de zinco se utilizan para la infusión?

La presofusión de cinc utiliza comúnmente hojas de cinc con composiciones específicas para obtener las propiedades deseadas en las partes fusionadas. Algunas de las láminas de zinc más utilizadas para la fusión por presión son:
1. Leghe di zama:
- Zama 3 (ASTM AG40A): es la aleación de zinc más utilizada para la presofusión. Zamak 3 ofrece un buen equilibrio entre resistencia, manejabilidad y fluidez durante la fusión. Se utiliza comúnmente para una amplia gama de aplicaciones, entre ellas componentes de automoción, electrónica de consumo y varios productos para el hogar.
- Zamak 5 (ASTM AC41A): similar al Zamak 3 pero con mayores niveles de aluminio, lo que garantiza una mayor resistencia y dureza. El Zamak 5 es especialmente adecuado para aplicaciones en las que se requieren propiedades mecánicas mejoradas.
- Zamak 2 (ASTM AC43A): este material tiene una resistencia y una dureza superiores a las del Zamak 3, por lo que es adecuado para aplicaciones que requieren un mejor rendimiento mecánico. Sin embargo, es menos común que el Zamak 3 y el Zamak 5.
2. Leghe ZA:
- ZA-8 (ASTM AG40B): esta aleación contiene una mayor cantidad de aluminio que las aleaciones de Zamak tradicionales, lo que le confiere una mayor resistencia y dureza. El ZA-8 es especialmente adecuado para aplicaciones en las que se requiere un alto rendimiento mecánico, como la fabricación de piezas de alta resistencia.
- ZA-12 (ASTM AG40C) y ZA-27 (ASTM AG40D): estos perfiles tienen un contenido de aluminio más elevado que el ZA-8, con las consiguientes mejoras en términos de resistencia y rendimiento. ZA-12 y ZA-27 se utilizan en aplicaciones en las que son fundamentales una resistencia y una duración elevadas, como en componentes industriales pesados.
3. Altre leghe di zinco:
- Piezas de zincoaluminio (ZA): además de ZA-8, ZA-12 y ZA-27, existen otras piezas de zincoaluminio con distintas composiciones para satisfacer requisitos de rendimiento específicos.
- Piernas de Zinco-Aluminio-Rame (ZAC): estas piernas pueden contener rame además de all'alluminio, proporcionando propiedades mecánicas mejoradas.
4. Leghe specializzate:
- Piernas de zinc-titanio (ZT): estas piernas pueden incorporar pequeñas cantidades de titanio para mejorar la resistencia y la dureza.
- Superloy: una versión modificada de Zamak, Superloy contiene pequeñas cantidades de hierro, níquel y magnesio para mejorar las propiedades mecánicas y reducir la susceptibilidad a la soldadura del campo.
La elección de la pierna de zinco depende de los requisitos específicos de la aplicación, teniendo en cuenta factores como la propiedad mecánica, la capacidad, el coste y las consideraciones medioambientales. Los proyectistas y fabricantes seleccionan cuidadosamente la pierna que mejor satisface las necesidades de la aplicación prevista.

¿PRESOFUSIÓN DE ZINCO O PRESOFUSIÓN DE ALUMINIO? ¿EXISTE UNA OPCIÓN MEJOR?

El aluminio es el material predominante en la presofusión, con A380 y ADC 12, que son las láminas de aluminio para presofusión más utilizadas. Gracias a su excelente combinación de propiedades de material y color, estas patas se utilizan ampliamente en diversos entornos. La versatilidad de las fundas de aluminio se pone de manifiesto en su aplicación en la electrónica, los aparatos de comunicación, los componentes automovilísticos, las placas de montaje, los accesorios de tejado, los utensilios manuales y eléctricos y en muchos otros productos.

Para presofusiones más pequeñas o que requieran secciones más finas, se suelen utilizar agujas de cinc y ZA. En particular, la pata de zinco permite una mayor fluidez en la espesura de la sección y mantiene los tolleranze más tensos. En particular, la resistencia a la rotura de los componentes prensados en cinc supera a la de otros metales. Por otra parte, el uso de acero inoxidable y ZA requiere presiones y temperaturas inferiores a las del magnesio y el aluminio. Esto no sólo se traduce en una vida útil significativamente más larga de la pata, sino que también implica un mantenimiento mínimo.

La elección de la pierna más adecuada para una aplicación concreta depende de las especificaciones del proyecto. Cada pierna presenta propiedades físicas y mecánicas distintas que se alinean con la aplicación prevista del producto final. La producción de presofusión de aluminio es óptima para las aplicaciones de lectura, mientras que la presofusión de aluminio es ideal para las aplicaciones de impresión. zinco brilla en escenarios que requieren componentes pequeños o pequeños. Para los diseñadores de productos que buscan un proveedor de presofusión, es fundamental conocer a fondo las leyes que se ofrecen y las ventajas que conllevan para tomar decisiones informadas.
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