Zamak Fundición a presión se produce mediante el proceso de fundición a presión, que es una forma excelente de crear piezas metálicas complejas. El proceso de fundición a presión funciona principalmente con una gama limitada de metales. Algunos metales populares son el zinc, el cobre, el aluminio y el magnesio. Entre ellos, el zinc tiene una importancia significativa y se utiliza ampliamente en diversas aplicaciones. La aleación de fundición a presión ZAMAK es la aleación de zinc más extendida.
Fundición a presión ZAMAK tiene diferentes tipos: HPDC, LPDC y gravedad. Dado que el ZAMAK tiene un punto de fusión bajo, se prefiere principalmente el método HPDC, y normalmente llamamos a esta máquina de fundición a presión de zamak máquina de fundición a presión de cámara caliente; por otro lado, una máquina de fundición a presión de aluminio es una máquina de fundición a presión de cámara fría.
Este artículo destaca lo que fundición a presión ZAMAK aleaciones y sus ventajas. Además, profundiza en el proceso por el que las fundiciones crean las piezas de fundición a presión ZAMAK.
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Presentación de la aleación ZAMAK de fundición a presión
ZAMAK son las siglas de Zinc, Aluminio, Magnesio y Cobre (Kupfer). Es una denominación alemana de aleación de metales. El zinc es el material base, y oscila entre 94% y 96%.
Las aleaciones ZAMAK ofrecen ventajas que las hacen idóneas para la fundición a presión. En resumen, ofrecen un punto de fusión bajo, una gran fluidez y una relación resistencia-peso. También ofrecen ventajas adicionales que conocerá en las secciones siguientes.
Las aleaciones ZAMAK se utilizan ampliamente en fundiciones a presión. Las piezas de aleación ZAMAK fundidas a presión prevalecen en muchas aplicaciones. Estas piezas de fundición son cruciales, desde piezas de automóvil hasta componentes electrónicos y de ferretería. Además, son 100% reciclables.
Además, suelen venir con una amplia gama de acabados superficiales. Dado que ofrecen una buena calidad de adherencia, puede aplicar una gran variedad de tratamientos superficiales a las piezas ZAMAK. Gracias a ello, las piezas de aleación ZAMAK pueden ofrecer un aspecto de primera calidad. Además, se utilizan mucho en aplicaciones decorativas.
Diferentes tipos de fundición a presión ZAMAK Alloys
Fundición a presión Las aleaciones ZAMAK tienen muchos tipos o grados. Esta diversidad surge normalmente debido a la necesidad de diferentes situaciones. Por ejemplo, algunas situaciones requieren una gran resistencia, mientras que otras requieren una buena flexibilidad.
fundición a presión de zamak
Las fundiciones a presión ZAMAK 3 y ZAMAK 5 son dos calidades de zinc muy populares. Fundición a presión ZAMAK 3 ofrece un equilibrio perfecto entre resistencia y flexibilidad. Por otro lado, la fundición a presión ZAMAK 5 proporciona más resistencia y dureza. Ambas aleaciones se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones.
También puede encontrar otras aleaciones ZAMAK. La siguiente tabla resume las diferentes aleaciones ZAMAK. La tabla destaca su composición, ventajas y uso.
Cuadro 1 Tabla de composición de aleaciones ZAMAK para fundición a presión
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Grado de aleación ZAMAK |
Zinc |
Aluminio |
Magnesio |
Cobre |
Otros |
|
ZAMAK Grado 2 |
Saldo |
4% |
0.035% |
1% |
- |
|
Fundición inyectada ZAMAK 3 |
Saldo |
3,5 a 4,3% |
0,02 a 0,05% |
0.25% |
Fe <0,1%, Pb <0,005%, Cd <0,004% y Sn <0,003% |
|
Fundición a presión ZAMAK 5 |
Saldo |
3,5 a 4,3% |
0,03 a 0,06% |
0,75 a 1,25% |
Fe 0,75%, Pb 0,004%, Cd 0,003% y Sn 0,002% |
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ZAMAK Grado 7 |
Saldo |
3,5 a 4,3% |
0,005 a 0,02% |
0.25% |
Fe 0,075%, Pb 0,003%, Cd 0,002% y Sn 0,001% |
Cuadro 2 ZAMAK Die Casting Alloy Summerize Mesa
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Grado de aleación ZAMAK |
Características |
Aplicaciones |
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ZAMAK Grado 2 |
La aleación ZAMAK más resistente y dura |
Herramientas pesadas y piezas de maquinaria |
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Fundición inyectada ZAMAK 3 |
Resistencia, flexibilidad y moldeabilidad medias |
Piezas de automóvil, ferretería y carcasas eléctricas |
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Fundición a presión ZAMAK 5 |
Más fuerte y duro que ZAMAK 3, buena resistencia a la fluencia |
Engranajes, palancas y piezas pequeñas de máquinas |
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ZAMAK Grado 7 |
Máxima flexibilidad y fluidez |
Terminales y conectores eléctricos |
¿Por qué utilizar aleaciones ZAMAK de fundición a presión?
Hay muchas razones para utilizar las aleaciones ZAMAK. Debido a sus ventajas, las aleaciones ZAMAK a veces sustituyen a la fundición de aluminio. Esta sección habla principalmente de las ventajas de la fundición a presión de aleaciones ZAMAK.
Razón #1: Alta fluidez
La fluidez se refiere a la facilidad con la que el metal fundido fluye en un molde de fundición a presión durante la fundición. Una alta fluidez permite que la aleación ZAMAC llene la cavidad del molde con facilidad. Gracias a esta característica, se pueden crear diseños aún más complejos. Esta característica permite que el metal fundido llegue a todos los rincones del diseño, garantizando una gran fluidez. Como resultado, puede obtener piezas de fundición a presión con mejor superficie y acabado.
Razón #2: tenacidad y gran rigidez
Las aleaciones ZAMAK de fundición a presión son duras y resistentes a la deformación. Por ello, estas aleaciones son duraderas y funcionan bien en operaciones continuas. ZAMAK 2 y 5 ofrecen una gran rigidez y tenacidad.
Razón #3: Alta relación resistencia-peso
Fundición a presión de aleaciones ZAMAK son a la vez robustos y ligeros. El aluminio ofrece una mejor relación resistencia-peso que el ZAMAK. Tenga en cuenta que la resistencia a la tracción del aluminio es de 310 MPa, mientras que la del ZAMAK es de 280 MPa. Sin embargo, las piezas de fundición a presión de ZAMAK también se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones.
Razón #4: Punto de fusión bajo
El punto de fusión de fundición a presión de aleaciones ZAMAK oscila entre 380 y 420 grados Celsius (excepto para ZAMAK 2). Significa que puede fundir y solidificar rápidamente.
Un punto de fusión bajo tiene algunas ventajas:
- Reduce el coste energético.
- Agiliza la producción.
- También simplifica la producción.
- Garantiza menos defectos en la fundición de piezas metálicas.
Razón #5: Excelente adherencia
Una adherencia excelente significa que Aleaciones de fundición a presión ZAMAK se adhieren eficazmente a los revestimientos. Puede realizar una amplia gama de tratamientos superficiales. Como resultado, el metalizado electrónico puede mejorar notablemente el aspecto de su pieza final. Puede darle un aspecto de primera calidad según su diseño. Además, mejora la resistencia a la corrosión de sus piezas metálicas.
Razón #6: Excelentes propiedades de desgaste y rodamiento
Fundición a presión de aleaciones ZAMAK resisten el desgaste y soportan eficazmente la fricción. Las piezas ZAMAK suelen mantener su calidad y funcionalidad. Permanecen intactas incluso bajo esfuerzos continuos.
Esta característica es fundamental en la fundición a presión. Reduce los costes de sustitución, algo crucial para piezas móviles como engranajes y palancas.
Razón #7: 100% reciclable y respetuoso con el medio ambiente.
Aleaciones de fundición a presión ZAMAK son 100% reciclables. Puede fundirlo completamente y reutilizarlo. No desperdiciará ningún material y podrá utilizar toda la chatarra.
Esta característica suele reducir los costes de materia prima y garantiza la ausencia de impacto medioambiental. Tenga en cuenta que las aleaciones ZAMAK recicladas conservan la misma calidad que el material nuevo.
Razón #8: Rentabilidad
Las aleaciones de fundición a presión ZAMAK son soluciones rentables. Suelen costar menos que el aluminio. Según las tendencias del mercado 2024, los metales ZAMAK son ligeramente más caros que el aluminio. Sin embargo, las aleaciones ZAMAK son más baratas que otros metales y sus aleaciones.
¿Cuáles son las limitaciones de la fundición inyectada de la aleación ZAMAK?
Los metales de fundición a presión ZAMAK ofrecen numerosas ventajas, pero también presentan ciertos retos.
- Estas aleaciones tienen un punto de fusión bajo. Cuando se utilizan a temperaturas variables, sus propiedades cambian drásticamente. Sin embargo, se vuelven frágiles cuando la temperatura sube demasiado.
- Cuando las aleaciones ZAMAK se mezclan con estaño o plomo, pierden parte de su flexibilidad y resistencia a la corrosión.
- Algunas aleaciones ZAMAK pueden no ser adecuadas para aplicaciones ligeras.
¿Qué es la fundición a presión ZAMAK?
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La fundición a presión AMAK es un popular método de fundición de metales. Este método introduce a alta presión una aleación de zamak fundida en la cavidad de una matriz o molde. La matriz o el molde suelen ser de acero para herramientas de alta calidad. Para cada tipo de forma, existen matrices específicas; para proceder al proceso de fundición a presión de zamak, es necesario disponer de una máquina de fundición a presión de cámara caliente.
Normalmente, la máquina de fundición a presión de cámara caliente divide el material en dos mitades: una fija y otra móvil. Cuando estas mitades están cerradas, el método utiliza una cámara de inyección para inyectar en ellas el metal fundido. Una vez solidificado el metal, los operarios extraen las piezas de fundición mediante pasadores eyectores. Dado que se utilizan aleaciones ZAMAK, este proceso se conoce como fundición a presión ZAMAK.
La aleación ZAMAK es adecuada para la fundición a presión HPDC, LPDC y por gravedad. Ya conoce sus ventajas y limitaciones.
El proceso de fundición a presión de ZAMAK
fundición a presión ZAMAK, o fundición a presión de zinc, también es un proceso similar al de otros materiales de aleación como el aluminio o elmagnesio. Las fundiciones deben garantizar una producción precisa y eficaz para asegurar unos resultados de alta calidad.Desde el diseño hasta el tratamiento de la superficie, cada paso requiere un trabajo profesional. He aquí una guía paso a paso del proceso de fundición a presión de ZAMAK.
Paso #1: Diseño y fabricación de troqueles
La fundición a presión de ZAMAK comienza con el diseño de la pieza final y del molde o matriz. Este paso es de suma importancia, ya que determina en gran medida el resultado.
En primer lugar, los ingenieros de la fundición crean el modelo 3D de la pieza final que se va a fundir. Lo simulan en varios programas de CAD. La mayoría de las veces, desarrollan prototipos para probarlos y cambian el diseño si es necesario. Tras hacer unos cuantos prototipos rápidos, finalizan la pieza de fundición.
A continuación, diseñan el molde o la matriz para el proceso. Del mismo modo, crean modelos en 3D y desarrollan algunos prototipos. Durante este proceso, tienen en cuenta varios parámetros cruciales:
- El tipo de inyección desempeña un papel crucial en la fundición a presión de las aleaciones ZAMAK. Dado que tienen un punto de fusión bajo, el sistema de inyección debe estar lo suficientemente caliente para mantener el metal en estado líquido.
- El número de cavidades es otro parámetro crítico. Los ingenieros organizan estas cavidades para obtener los mejores resultados.
- El sistema de partición suele diseñar el aspecto que tendrán las dos mitades de la matriz. La calidad final de la pieza y el acabado y recorte dependen de la línea de partición.
- En general, el sistema eyector libera la pieza del molde. Su diseño debe ser preciso para que no dañe la pieza final.
- Los ingenieros también organizan cuidadosamente el sistema de refrigeración para todo el proceso. Un sistema de refrigeración adecuado evita muchos defectos de fundición.
- La elección de un material adecuado para el molde también es crucial en esta situación. Para este trabajo suelen utilizarse aceros para herramientas de alta calidad. Los aceros para herramientas más populares son H13, SKD61, 8407 y 8418.
Paso #2: Preparación de la aleación ZAMAK
Una vez que el molde está listo, los ingenieros lo instalan con la máquina. A continuación, preparan la aleación ZAMAK. Se utilizan varias técnicas para refinar la aleación ZAMAK. Algunos métodos populares son el refinado térmico, la reacción química, el refinado electrolítico y el refinado por zonas.
Este método funde la aleación ZAMAK en un horno para darle forma líquida. En este caso se controla una temperatura adecuada, lo que garantiza que la aleación se funde uniformemente. Los ingenieros suelen eliminar las impurezas durante este paso.
Tras el refinado, el proceso mantiene el metal fundido en la cámara de inyección. Una vez más, aquí se controla correctamente la temperatura. Además, es esencial garantizar un sellado adecuado. Este entorno controlado es crucial para evitar contaminaciones.
Paso #3: Inyección del ZAMAK fundido en la matriz
La inyección de la aleación ZAMAK fundida en la matriz es fundamental en el proceso de fundición a presión. En el paso anterior, los ingenieros suelen preparar y mantener el metal fundido en la cámara de inyección. De hecho, esta cámara está bien sellada y controlada.
El dispositivo de inyección utiliza un émbolo o pistón para introducir el metal fundido en la matriz. En este caso, es necesaria una determinada presión. Tenga en cuenta que, en función de esta presión, el tipo de fundición a presión puede variar. Sin embargo, la presión obliga al metal fundido a llegar a todos los rincones del molde, llenando la cavidad.
Para su información: una técnica de inyección adecuada es crucial para obtener piezas fundidas de alta calidad. Además, garantiza un acabado superficial liso y uniforme. Por tanto, al diseñar un molde, el canal de inyección debe estar bien planificado.
Etapa #4: Enfriamiento y solidificación de las piezas fundidas a presión de ZAMAK
Una vez que las aleaciones ZAMAK fundidas llenan la matriz, el enfriamiento comienza inmediatamente. Dado que el molde está fabricado con acero para herramientas de alta calidad, extrae rápidamente el calor del metal fundido. Sin embargo, el molde cuenta con un sistema de enfriamiento rápido que ayuda a enfriar y solidificar las piezas fundidas de ZAMAK.
Se pueden utilizar distintos tipos de sistemas de refrigeración en diversas situaciones. En este caso, la refrigeración por agua y aire son las opciones más populares. Estos sistemas ofrecen velocidades de refrigeración constantes. Es importante tener en cuenta que las piezas ZAMAK de alta calidad requieren velocidades de refrigeración constantes.
Para su información: Un sistema de refrigeración adecuado es siempre necesario para una solidificación consistente. También ayuda a evitar muchos defectos de fundición.
Paso #5: Expulsión de la pieza de fundición inyectada ZAMAK solidificada
Una vez que la aleación ZAMAK se ha solidificado, debe extraerse de la matriz. Este paso suele denominarse expulsión.
Para su información: una expulsión adecuada garantiza la calidad y la integridad de la pieza.
Un pasador eyector suele realizar este trabajo. Estos pasadores ayudan a empujar la pieza de fundición de zinc fuera del molde de fundición a presión.
- El dado se abre.
- Se separa en dos mitades.
- El perno eyector se activa.
- Empujan la pieza fundida. La pieza fundida es expulsada de la matriz.
El operario lo hace con mucho cuidado. Es evidente que demasiada fuerza puede dañar la pieza. Por lo tanto, alinear correctamente el pasador eyector evita marcas o abolladuras en la pieza final.
Paso #6 Acabado y recorte
Después de la expulsión, la pieza suele dejar un exceso que es necesario recortar. Estas partes sobrantes también se denominan rebabas. Por lo general, estas rebabas dificultan el rendimiento de las piezas ZAMAK de fundición inyectada.
Las fundiciones utilizan distintas máquinas de recorte en función de la situación. Las rectificadoras o pulidoras ayudan mucho en este caso. Algunas fundiciones pequeñas pueden hacerlo manualmente. No obstante, en las piezas de fundición a presión de ZAMAK se aplican diversos tratamientos superficiales para su posterior acabado.
Etapa #7: tratamiento de superficie
Como se ha mencionado en el paso anterior, se puede dar a una superficie un aspecto de primera calidad utilizando varios métodos. Se utilizan distintos métodos de tratamiento de superficies para distintas necesidades de aplicación.
El tratamiento de superficies es el último paso del método de fundición a presión ZAMAK. Principalmente mejora la estética de las piezas metálicas.
El cincado es uno de los métodos más habituales. Este proceso suele consistir en recubrir las piezas de ZAMAK con otro metal. Galvanoplastia de níquel negroEl cromo y el zinc son los materiales de revestimiento más utilizados.
Otro método muy utilizado es la pintura. La pintura suele añadir color y protección adicional. Aunque la pintura no es tan eficaz como otros métodos, es barata y fácil. Puede hacerse con pintura en aerosol o con pintura en polvo. Tenga en cuenta que el recubrimiento en polvo suele ser más duradero y resistente al desconchado.
El anodizado es otra técnica eficaz, aunque es menos famosa que el chapado. Aumenta la dureza de la superficie y la resistencia a la corrosión, por ejemplo, algunas piezas de fundición a presión de zamak 3 o zamak 5 que utilizan acabado anodizado oro para algunos componentes del mobiliario.
Existen otros métodos para el análisis de superficies. Sin embargo, cada método descrito tiene sus ventajas y limitaciones. La elección depende principalmente de las necesidades de su proyecto y de su presupuesto.
Aplicaciones de las piezas de fundición a presión ZAMAK
Como ya sabe, las piezas de fundición a presión ZAMAK ofrecen muchas ventajas. Estas ventajas hacen que las aleaciones ZAMAK sean perfectas para muchos usos. Esta parte mostrará algunas formas comunes de uso de las piezas de fundición a presión ZAMAK. La siguiente tabla muestra algunas de las piezas de fundición a presión de ZAMAK más utilizadas en diversos sectores.
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Industrias |
Ejemplos de uso |
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Recambios de coche |
Tiradores de puertas, pomos, clusters, ventiladores de aire acondicionado, sistemas de sonido, piezas de ajuste de los cinturones de seguridad, componentes del motor, motores de arranque y aparatos electrónicos del automóvil. |
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Electrónica Gadgets |
Fundiciones y piezas de ordenadores portátiles, mesas, teléfonos móviles, auriculares, mandos de TV |
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Hardware |
Empuñaduras, palancas, tiradores, juntas, guías de cajones, muebles decorativos |
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Fontanería |
Tiradores de grifos, cabezales de ducha, diales e interruptores de electrodomésticos, bordes ornamentales |
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Juguetes y artículos deportivos |
Vehículos de juguete de fundición, minitrenes, piezas de armas de fuego de juguete y piezas de equipos deportivos. |
Recambios de coche
La industria automovilística utiliza con frecuencia piezas de fundición a presión ZAMAK. Estas piezas metálicas son fuertes y precisas, lo que las hace ideales para fabricar complicadas piezas de automóvil. También pueden resistir condiciones duras y son ligeras. Estas ventajas son necesarias para el ahorro de combustible de su coche.
Equipos electrónicos
Las piezas ZAMAK son perfectas para esta industria. Estas aleaciones pueden utilizarse para fabricar una amplia gama de productos. Como sabe, los artículos eléctricos crean interferencias electromagnéticas. Las piezas de fundición a presión ZAMAK proporcionan un excelente escudo contra ellas.
Ferretería y mobiliario
Otra ventaja de las piezas de fundición a presión ZAMAK es su excelente adherencia. Debido a esto, normalmente se puede dar a estas piezas un aspecto de primera calidad. Por lo tanto, las piezas de fundición a presión ZAMAK se utilizan ampliamente en muchas aplicaciones estéticas. Esta característica es fundamental en ferretería y mobiliario.
Fontanería y electrodomésticos
Las piezas de fundición a presión ZAMAK también resisten la corrosión. Estos metales ofrecen una excelente resistencia y maleabilidad, lo que los hace duraderos. Por ello, las piezas ZAMAK son frecuentes en fontanería y diversos electrodomésticos.
Juguetes y artículos deportivos
Por último, las piezas de fundición a presión ZAMAK se utilizan ampliamente en la fabricación de juguetes y artículos deportivos. Es ideal para fabricar coches de juguete fundidos a presión, maquetas de trenes y piezas de armas de juguete.
Fundición inyectada de zamak frente a aluminio: ¿Cuál es mejor?
Examinemos las capacidades de las mejores opciones. Resumimos sus características en la siguiente tabla, que puede ayudarle a elegir el material adecuado para su proyecto.
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Aspecto |
Fundición a presión ZAMAK |
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Material |
Zinc, aluminio, magnesio y cobre |
Principalmente aluminio |
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Punto de fusión |
380°C a 1446°C |
463°C a 671°C |
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Fluidez |
Muy alta |
Alta |
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Relación resistencia/peso |
Alta |
Muy alta |
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Resistencia a la corrosión |
Moderado |
Muy alta |
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Peso |
Relativamente más pesado |
Más ligero |
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Conductividad térmica |
Baja |
Más alto |
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Conductividad eléctrica |
Moderado |
Más alto |
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Dureza |
95 a 115 Brinell |
75 a 120 Brinell |
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Resistencia a la tracción |
263 MPa a 317 MPa |
290 MPa a 325 MPa |
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Límite elástico |
De 200 MPa a 317 MPa |
130 a 170 MPa |
De la tabla anterior se desprende que las piezas de fundición a presión ZAMAK ofrecen algunas ventajas. A excepción de ZAMAK 2, estas piezas de fundición a presión presentan un punto de fusión bajo, una fluidez excelente y un acabado superficial de alta calidad. Por lo tanto, son ideales para su uso en la producción de hardware y juguetes. Además, ofrecen una baja conductividad térmica y eléctrica. Por lo tanto, las piezas de fundición a presión ZAMAK se utilizan ampliamente en la producción de muchos aparatos electrónicos.
Por otro lado, las piezas de fundición a presión de aluminio ofrecen una elevada relación resistencia-peso. Además, ofrecen una alta resistencia a la tracción, lo que significa que se pueden utilizar para fabricar muchas piezas de motores de automóviles. Las piezas de fundición a presión de aluminio también ofrecen una alta resistencia a la corrosión. Esto las hace adecuadas para su uso en condiciones climáticas adversas. Además, el aluminio ofrece una alta conductividad térmica y eléctrica. Por lo tanto, el aluminio también se utiliza en aparatos eléctricos. Ir a la fundición a presión de zinc frente a aluminio para obtener más información.
ZAMAK Die Casting Fabricante: GC Precision Services
GC Precision Mold Co. Ltd es uno de los principales fabricantes mundiales de fundición a presión ZAMAK. También trabajan con materiales como aluminio, magnesio y bronce. Además de la fundición a presión, ofrecen servicios de fundición en arena y a la cera perdida.
GC Precision también ofrece diversos servicios de mecanizado CNC. Este preciso proceso de mecanizado es responsable de la alta calidad de las piezas de fundición a presión ZAMAK 3 y ZAMAK 5. Su avanzada tecnología garantiza excelentes resultados para todas las necesidades de fundición y mecanizado.
Si necesita cualquier servicio de fundición a presión de ZAMAK, no dude en Contacto. Nuestro equipo de expertos estará encantado de escucharle.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la durabilidad de ZAMAK?
La durabilidad de ZAMAK se atribuye a numerosos factores:
- Ofrece una excelente resistencia a la corrosión.
- Tiene una dureza y una resistencia a la tracción decentes.
- Ofrece una elevada relación resistencia-peso.
- Ofrece una excelente adherencia.
Por lo tanto, permite una gran variedad de tratamientos superficiales. En general, ZAMAK es un material fiable y duradero para usos industriales.
¿A qué temperatura se funde ZAMAK?
La fusión varía de un grado a otro. Por ejemplo, el ZAMAK 2 funde a 1446 grados centígrados, mientras que el ZAMAK 3-12 funde entre 380 y 440 grados centígrados. Excepto el ZAMAK 2, los demás grados tienen puntos de fusión bajos. Esto hace que la aleación sea ideal para la fundición a presión. Un punto de fusión bajo también proporciona tiempos de ciclo más rápidos y menores costes energéticos.
¿Cuál es el mejor ZAMAK para el casting?
Los mejores ZAMAK para la fundición a presión son ZAMAK 3 y 5. Ambos se utilizan habitualmente por su excelente resistencia y flexibilidad. El ZAMAK 3 para fundición a presión suele ofrecer una gran fluidez y una menor contracción. Por otro lado, la aleación ZAMAK 5 para fundición a presión proporciona una mayor resistencia. Suele ofrecer mejor dureza y resistencia a la tracción.
¿Cuál es el límite inferior del espesor de pared de la fundición a presión de cinc?
El límite inferior del grosor de las paredes de fundición inyectada de zinc es de 0,5 mm o 0,02 pulgadas. Como usted sabe, ZAMAK ofrece una excelente fluidez y resistencia. Estas dos características suelen sostener paredes finas sin comprometer la resistencia.