Zamak die casting technique involves the injection of a zinc-based alloy into a die casting mold under high pressure in order to create intricate, precisely dimensioned zinc alloy parts. The die casting process primarily works with a limited range of metals. Some popular metals are zinc, copper, aluminum, and magnesium. Among these, zinc holds significant importance and is widely used in various applications, such as zamak window components, automotive components, zinc-cast hardware components, and many more. ZAMAK die-casting alloy is the most pervasive zinc alloy.

Zamak die casting products can easily achieve high-quality surface finishes, such as chrome plating, gold plating, painting, and powder coating, which are primarily used for decorative items. This is why many products with a metallic appearance are made from zinc alloys.

Fundición a presión ZAMAK has different types: HPDC, LPDC, and gravity. Because ZAMAK has a low melting point, the HPDC method is primarily preferred, and we typically refer to this type of ZAMAK die casting machine as a fundición a presión en cámara caliente machine; in contrast, an aluminum die casting machine is known as a cold chamber die casting machine.

Este artículo destaca lo que fundición a presión ZAMAK alloys are and their benefits. Furthermore, it describes the process by which foundries create ZAMAK die-casting parts.

Compradores, agentes, distribuidores o importadores pueden obtener información valiosa de este artículo. Si busca una guía completa para comprender Fundición a presión ZAMAKéste es el que debe buscar. Empecemos.

¿Qué es el Fundición a presión ZAMAK Alloy 

ZAMAK Alloy stands for Zinc, Aluminum, Magnesium, and Copper (Kupfer). It is a German metal alloy name. Zinc is the base material, ranging from 94% to 96%.

ZAMAK alloys offer benefits that make these alloys suitable for die-casting. In short, they provide a low melting point, high fluidity, and a high strength-to-weight ratio. They also offer additional benefits that you will learn about in the following sections.

Las aleaciones ZAMAK se utilizan ampliamente en fundiciones a presión. Las piezas de aleación ZAMAK fundidas a presión prevalecen en muchas aplicaciones. Estas piezas de fundición son cruciales, desde piezas de automóvil hasta componentes electrónicos y de ferretería. Además, son 100% reciclables.

Moreover, they usually come with a wide range of surface finishes. Because they provide excellent adhesion quality, you can apply a variety of surface treatments to ZAMAK parts. Because of this, ZAMAK alloy parts can offer a premium look. Moreover, they are widely used in decorative applications.

Diferentes tipos de fundición a presión ZAMAK Alloys

Fundición a presión Las aleaciones ZAMAK tienen muchos tipos o grados. Esta diversidad surge normalmente debido a la necesidad de diferentes situaciones. Por ejemplo, algunas situaciones requieren una gran resistencia, mientras que otras requieren una buena flexibilidad.

Las fundiciones a presión ZAMAK 3 y ZAMAK 5 son dos calidades de zinc muy populares.  Fundición a presión ZAMAK 3 ofrece un equilibrio perfecto entre resistencia y flexibilidad. Por otro lado, la fundición a presión ZAMAK 5 proporciona más resistencia y dureza. Ambas aleaciones se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones.

También puede encontrar otras aleaciones ZAMAK. La siguiente tabla resume las diferentes aleaciones ZAMAK. La tabla destaca su composición, ventajas y uso.

Cuadro 1 Tabla de composición de aleaciones ZAMAK para fundición a presión

Grado de aleación ZAMAK	Zinc	Aluminio	Magnesio	Cobre	Otros
ZAMAK Grado 2	Saldo	4%	0.035%	1%	-
Fundición inyectada ZAMAK 3	Saldo	3,5 a 4,3%	0,02 a 0,05%	0.25%	Fe <0,1%, Pb <0,005%, Cd <0,004% y Sn <0,003%
Fundición a presión ZAMAK 5	Saldo	3,5 a 4,3%	0,03 a 0,06%	0,75 a 1,25%	Fe 0,75%, Pb 0,004%, Cd 0,003% y Sn 0,002%
ZAMAK Grado 7	Saldo	3,5 a 4,3%	0,005 a 0,02%	0.25%	Fe 0,075%, Pb 0,003%, Cd 0,002% y Sn 0,001%

 Cuadro 2 ZAMAK Die Casting Alloy Summerize Mesa

Grado de aleación ZAMAK	Características	Aplicaciones
ZAMAK Grado 2	La aleación ZAMAK más resistente y dura	Herramientas pesadas y piezas de maquinaria
Fundición inyectada ZAMAK 3	Resistencia, flexibilidad y moldeabilidad medias	Piezas de automóvil, ferretería y carcasas eléctricas
Fundición a presión ZAMAK 5	Más fuerte y duro que ZAMAK 3, buena resistencia a la fluencia	Engranajes, palancas y piezas pequeñas de máquinas
ZAMAK Grado 7	Máxima flexibilidad y fluidez	Terminales y conectores eléctricos

Difference Between Zamak 3 and Zamak 5

There aer very less different between zamak 3 and zamak 5, below are some

Feature / Property	Zamak 3	Zamak 5
Copper Content	~0.25%	0,75-1,25%
Strength & Hardness	Moderate strength, balanced properties	Mayor resistencia y dureza
Flexibility / Ductility	Better flexibility and dimensional stability	More rigid, reduced ductility
Resistencia a la corrosión	Better corrosion resistance and stability	Slightly lower due to higher copper
Colabilidad	Excellent castability and easy machining	Slightly less fluid than Zamak 3
Aplicaciones típicas	Piezas de automóvil, ferretería, carcasas eléctricas	Gears, levers, machine parts

Finally, you may have a question about when you should use Zamak 3 and when you should use Zamak 5; here is a simple decision. If you need easy casting, good ductility, and corrosion resistance, Zamak 3 is the better choice. If your application requires higher strength, hardness, and wear resistance, Zamak 5 es preferible.

¿Por qué utilizar aleaciones ZAMAK de fundición a presión?

Hay muchas razones para utilizar las aleaciones ZAMAK. Debido a sus ventajas, las aleaciones ZAMAK a veces sustituyen a la fundición de aluminio. Esta sección habla principalmente de las ventajas de la fundición a presión de aleaciones ZAMAK.

Razón #1: Alta fluidez

La fluidez se refiere a la facilidad con la que el metal fundido fluye en un molde de fundición a presión durante la fundición. Una alta fluidez permite que la aleación ZAMAC llene la cavidad del molde con facilidad. Gracias a esta característica, se pueden crear diseños aún más complejos. Esta característica permite que el metal fundido llegue a todos los rincones del diseño, garantizando una gran fluidez. Como resultado, puede obtener piezas de fundición a presión con mejor superficie y acabado.

Razón #2: tenacidad y gran rigidez

Las aleaciones ZAMAK de fundición a presión son duras y resistentes a la deformación. Por ello, estas aleaciones son duraderas y funcionan bien en operaciones continuas. ZAMAK 2 y 5 ofrecen una gran rigidez y tenacidad.

Razón #3: Alta relación resistencia-peso

Fundición a presión de aleaciones ZAMAK son a la vez robustos y ligeros. El aluminio ofrece una mejor relación resistencia-peso que el ZAMAK. Tenga en cuenta que la resistencia a la tracción del aluminio es de 310 MPa, mientras que la del ZAMAK es de 280 MPa. Sin embargo, las piezas de fundición a presión de ZAMAK también se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones.

Razón #4: Punto de fusión bajo

El punto de fusión de fundición a presión de aleaciones ZAMAK oscila entre 380 y 420 grados Celsius (excepto para ZAMAK 2). Significa que puede fundir y solidificar rápidamente.

Un punto de fusión bajo tiene algunas ventajas:

1. Reduce el coste energético.
2. Agiliza la producción.
3. También simplifica la producción.
4. Garantiza menos defectos en la fundición de piezas metálicas.

Razón #5: Excelente adherencia

Una adherencia excelente significa que Aleaciones de fundición a presión ZAMAK se adhieren eficazmente a los revestimientos. Puede realizar una amplia gama de tratamientos superficiales. Como resultado, el metalizado electrónico puede mejorar notablemente el aspecto de su pieza final. Puede darle un aspecto de primera calidad según su diseño. Además, mejora la resistencia a la corrosión de sus piezas metálicas.

Razón #6: Excelentes propiedades de desgaste y rodamiento

Fundición a presión de aleaciones ZAMAK resisten el desgaste y soportan eficazmente la fricción. Las piezas ZAMAK suelen mantener su calidad y funcionalidad. Permanecen intactas incluso bajo esfuerzos continuos.

Esta característica es fundamental en la fundición a presión. Reduce los costes de sustitución, algo crucial para piezas móviles como engranajes y palancas.

Razón #7: 100% reciclable y respetuoso con el medio ambiente.

Aleaciones de fundición a presión ZAMAK son 100% reciclables. Puede fundirlo completamente y reutilizarlo. No desperdiciará ningún material y podrá utilizar toda la chatarra.

Esta característica suele reducir los costes de materia prima y garantiza la ausencia de impacto medioambiental. Tenga en cuenta que las aleaciones ZAMAK recicladas conservan la misma calidad que el material nuevo.

Razón #8: Rentabilidad

Las aleaciones de fundición a presión ZAMAK son soluciones rentables. Suelen costar menos que el aluminio. Según las tendencias del mercado 2024, los metales ZAMAK son ligeramente más caros que el aluminio. Sin embargo, las aleaciones ZAMAK son más baratas que otros metales y sus aleaciones.

¿Cuáles son las limitaciones de la fundición inyectada de la aleación ZAMAK?

Los metales de fundición a presión ZAMAK ofrecen numerosas ventajas, pero también presentan ciertos retos.

1. Estas aleaciones tienen un punto de fusión bajo. Cuando se utilizan a temperaturas variables, sus propiedades cambian drásticamente. Sin embargo, se vuelven frágiles cuando la temperatura sube demasiado.
2. Cuando las aleaciones ZAMAK se mezclan con estaño o plomo, pierden parte de su flexibilidad y resistencia a la corrosión.
3. Algunas aleaciones ZAMAK pueden no ser adecuadas para aplicaciones ligeras.

¿Qué es la fundición a presión ZAMAK?

Zamak die casting is a popular manufacturing process used to make metal alloy parts that are very precise, complicated, and dimensionally sized. It works by injecting a zamak alloy into a die or mold cavity under high pressure. The die or mold is generally made of high-quality tool steel (1.2344, 8407, H13 etc). For each type of shape, there are specific dies; to proceed with the zamak die casting process, you need to have a hot chamber die casting machine.

Normalmente, la máquina de fundición a presión de cámara caliente divide el material en dos mitades: una fija y otra móvil. Cuando estas mitades están cerradas, el método utiliza una cámara de inyección para inyectar en ellas el metal fundido. Una vez solidificado el metal, los operarios extraen las piezas de fundición mediante pasadores eyectores. Dado que se utilizan aleaciones ZAMAK, este proceso se conoce como fundición a presión ZAMAK.

La aleación ZAMAK es adecuada para la fundición a presión HPDC, LPDC y por gravedad. Ya conoce sus ventajas y limitaciones.

El proceso de fundición a presión de ZAMAK

fundición a presión ZAMAK, o fundición a presión de zinc, también es un proceso similar al de otros materiales de aleación como el aluminio o elmagnesio. Las fundiciones deben garantizar una producción precisa y eficaz para asegurar unos resultados de alta calidad.Desde el diseño hasta el tratamiento de la superficie, cada paso requiere un trabajo profesional. He aquí una guía paso a paso del proceso de fundición a presión de ZAMAK.

Paso #1: Diseño y fabricación de troqueles

La fundición a presión de ZAMAK comienza con el diseño de la pieza final y del molde o matriz. Este paso es de suma importancia, ya que determina en gran medida el resultado.

En primer lugar, los ingenieros de la fundición crean el modelo 3D de la pieza final que se va a fundir. Lo simulan en varios programas de CAD. La mayoría de las veces, desarrollan prototipos para probarlos y cambian el diseño si es necesario. Tras hacer unos cuantos prototipos rápidos, finalizan la pieza de fundición.

A continuación, diseñan el molde o la matriz para el proceso. Del mismo modo, crean modelos en 3D y desarrollan algunos prototipos. Durante este proceso, tienen en cuenta varios parámetros cruciales:

1. El tipo de inyección desempeña un papel crucial en la fundición a presión de las aleaciones ZAMAK. Dado que tienen un punto de fusión bajo, el sistema de inyección debe estar lo suficientemente caliente para mantener el metal en estado líquido.
2. El número de cavidades es otro parámetro crítico. Los ingenieros organizan estas cavidades para obtener los mejores resultados.
3. El sistema de partición suele diseñar el aspecto que tendrán las dos mitades de la matriz. La calidad final de la pieza y el acabado y recorte dependen de la línea de partición.
4. En general, el sistema eyector libera la pieza del molde. Su diseño debe ser preciso para que no dañe la pieza final.
5. Los ingenieros también organizan cuidadosamente el sistema de refrigeración para todo el proceso. Un sistema de refrigeración adecuado evita muchos defectos de fundición.
6. La elección de un material adecuado para el molde también es crucial en esta situación. Para este trabajo suelen utilizarse aceros para herramientas de alta calidad. Los aceros para herramientas más populares son H13, SKD61, 8407 y 8418.

Paso #2: Preparación de la aleación ZAMAK

Una vez que el molde está listo, los ingenieros lo instalan con la máquina. A continuación, preparan la aleación ZAMAK. Se utilizan varias técnicas para refinar la aleación ZAMAK. Algunos métodos populares son el refinado térmico, la reacción química, el refinado electrolítico y el refinado por zonas.

Este método funde la aleación ZAMAK en un horno para darle forma líquida. En este caso se controla una temperatura adecuada, lo que garantiza que la aleación se funde uniformemente. Los ingenieros suelen eliminar las impurezas durante este paso.

Tras el refinado, el proceso mantiene el metal fundido en la cámara de inyección. Una vez más, aquí se controla correctamente la temperatura. Además, es esencial garantizar un sellado adecuado. Este entorno controlado es crucial para evitar contaminaciones.

Paso #3: Inyección del ZAMAK fundido en la matriz

La inyección de la aleación ZAMAK fundida en la matriz es fundamental en el proceso de fundición a presión. En el paso anterior, los ingenieros suelen preparar y mantener el metal fundido en la cámara de inyección. De hecho, esta cámara está bien sellada y controlada.

El dispositivo de inyección utiliza un émbolo o pistón para introducir el metal fundido en la matriz. En este caso, es necesaria una determinada presión. Tenga en cuenta que, en función de esta presión, el tipo de fundición a presión puede variar. Sin embargo, la presión obliga al metal fundido a llegar a todos los rincones del molde, llenando la cavidad.

Para su información: una técnica de inyección adecuada es crucial para obtener piezas fundidas de alta calidad. Además, garantiza un acabado superficial liso y uniforme. Por tanto, al diseñar un molde, el canal de inyección debe estar bien planificado.

Etapa #4: Enfriamiento y solidificación de las piezas fundidas a presión de ZAMAK

Una vez que las aleaciones ZAMAK fundidas llenan la matriz, el enfriamiento comienza inmediatamente. Dado que el molde está fabricado con acero para herramientas de alta calidad, extrae rápidamente el calor del metal fundido. Sin embargo, el molde cuenta con un sistema de enfriamiento rápido que ayuda a enfriar y solidificar las piezas fundidas de ZAMAK.

Se pueden utilizar distintos tipos de sistemas de refrigeración en diversas situaciones. En este caso, la refrigeración por agua y aire son las opciones más populares. Estos sistemas ofrecen velocidades de refrigeración constantes. Es importante tener en cuenta que las piezas ZAMAK de alta calidad requieren velocidades de refrigeración constantes.

Para su información: Un sistema de refrigeración adecuado es siempre necesario para una solidificación consistente. También ayuda a evitar muchos defectos de fundición.

Paso #5: Expulsión de la pieza de fundición inyectada ZAMAK solidificada

Una vez que la aleación ZAMAK se ha solidificado, debe extraerse de la matriz. Este paso suele denominarse expulsión.

Para su información: una expulsión adecuada garantiza la calidad y la integridad de la pieza.

Un pasador eyector suele realizar este trabajo. Estos pasadores ayudan a empujar la pieza de fundición de zinc fuera del molde de fundición a presión.

1. El dado se abre.
2. Se separa en dos mitades.
3. El perno eyector se activa.
4. Empujan la pieza fundida. La pieza fundida es expulsada de la matriz.

El operario lo hace con mucho cuidado. Es evidente que demasiada fuerza puede dañar la pieza. Por lo tanto, alinear correctamente el pasador eyector evita marcas o abolladuras en la pieza final.

Paso #6 Acabado y recorte

Después de la expulsión, la pieza suele dejar un exceso que es necesario recortar. Estas partes sobrantes también se denominan rebabas. Por lo general, estas rebabas dificultan el rendimiento de las piezas ZAMAK de fundición inyectada.

Las fundiciones utilizan distintas máquinas de recorte en función de la situación. Las rectificadoras o pulidoras ayudan mucho en este caso. Algunas fundiciones pequeñas pueden hacerlo manualmente. No obstante, en las piezas de fundición a presión de ZAMAK se aplican diversos tratamientos superficiales para su posterior acabado.

Etapa #7: tratamiento de superficie

Como se ha mencionado en el paso anterior, se puede dar a una superficie un aspecto de primera calidad utilizando varios métodos. Se utilizan distintos métodos de tratamiento de superficies para distintas necesidades de aplicación.

El tratamiento de superficies es el último paso del método de fundición a presión ZAMAK. Principalmente mejora la estética de las piezas metálicas.

El cincado es uno de los métodos más habituales. Este proceso suele consistir en recubrir las piezas de ZAMAK con otro metal. Galvanoplastia de níquel negroEl cromo y el zinc son los materiales de revestimiento más utilizados.

Otro método muy utilizado es la pintura. La pintura suele añadir color y protección adicional. Aunque la pintura no es tan eficaz como otros métodos, es barata y fácil. Puede hacerse con pintura en aerosol o con pintura en polvo. Tenga en cuenta que el recubrimiento en polvo suele ser más duradero y resistente al desconchado.

El anodizado es otra técnica eficaz, aunque es menos famosa que el chapado. Aumenta la dureza de la superficie y la resistencia a la corrosión, por ejemplo, algunas piezas de fundición a presión de zamak 3 o zamak 5 que utilizan acabado anodizado oro para algunos componentes del mobiliario.

Existen otros métodos para el análisis de superficies. Sin embargo, cada método descrito tiene sus ventajas y limitaciones. La elección depende principalmente de las necesidades de su proyecto y de su presupuesto.

Aplicaciones de las piezas de fundición a presión ZAMAK

Como ya sabe, las piezas de fundición a presión ZAMAK ofrecen muchas ventajas. Estas ventajas hacen que las aleaciones ZAMAK sean perfectas para muchos usos. Esta parte mostrará algunas formas comunes de uso de las piezas de fundición a presión ZAMAK. La siguiente tabla muestra algunas de las piezas de fundición a presión de ZAMAK más utilizadas en diversos sectores.

Industrias	Ejemplos de uso
Recambios de coche	Tiradores de puertas, pomos, clusters, ventiladores de aire acondicionado, sistemas de sonido, piezas de ajuste de los cinturones de seguridad, componentes del motor, motores de arranque y aparatos electrónicos del automóvil.
Electrónica Gadgets	Fundiciones y piezas de ordenadores portátiles, mesas, teléfonos móviles, auriculares, mandos de TV
Hardware	Empuñaduras, palancas, tiradores, juntas, guías de cajones, muebles decorativos
Fontanería	Tiradores de grifos, cabezales de ducha, diales e interruptores de electrodomésticos, bordes ornamentales
Juguetes y artículos deportivos	Vehículos de juguete de fundición, minitrenes, piezas de armas de fuego de juguete y piezas de equipos deportivos.

Recambios de coche

La industria automovilística utiliza con frecuencia piezas de fundición a presión ZAMAK. Estas piezas metálicas son fuertes y precisas, lo que las hace ideales para fabricar complicadas piezas de automóvil. También pueden resistir condiciones duras y son ligeras. Estas ventajas son necesarias para el ahorro de combustible de su coche.

Equipos electrónicos

Las piezas ZAMAK son perfectas para esta industria. Estas aleaciones pueden utilizarse para fabricar una amplia gama de productos. Como sabe, los artículos eléctricos crean interferencias electromagnéticas. Las piezas de fundición a presión ZAMAK proporcionan un excelente escudo contra ellas.

Ferretería y mobiliario

Otra ventaja de las piezas de fundición a presión ZAMAK es su excelente adherencia. Debido a esto, normalmente se puede dar a estas piezas un aspecto de primera calidad. Por lo tanto, las piezas de fundición a presión ZAMAK se utilizan ampliamente en muchas aplicaciones estéticas. Esta característica es fundamental en ferretería y mobiliario.

Fontanería y electrodomésticos

Las piezas de fundición a presión ZAMAK también resisten la corrosión. Estos metales ofrecen una excelente resistencia y maleabilidad, lo que los hace duraderos. Por ello, las piezas ZAMAK son frecuentes en fontanería y diversos electrodomésticos.

Juguetes y artículos deportivos

Por último, las piezas de fundición a presión ZAMAK se utilizan ampliamente en la fabricación de juguetes y artículos deportivos. Es ideal para fabricar coches de juguete fundidos a presión, maquetas de trenes y piezas de armas de juguete.

Fundición inyectada de zamak frente a aluminio: ¿Cuál es mejor?

Examinemos las capacidades de las mejores opciones. Resumimos sus características en la siguiente tabla, que puede ayudarle a elegir el material adecuado para su proyecto.

Aspecto	Fundición a presión ZAMAK	Fundición inyectada de aluminio
Material	Zinc, aluminio, magnesio y cobre	Principalmente aluminio
Punto de fusión	380°C a 1446°C	463°C a 671°C
Fluidez	Muy alta	Alta
Relación resistencia/peso	Alta	Muy alta
Resistencia a la corrosión	Moderado	Muy alta
Peso	Relativamente más pesado	Más ligero
Conductividad térmica	Baja	Más alto
Conductividad eléctrica	Moderado	Más alto
Dureza	95 a 115 Brinell	75 a 120 Brinell
Resistencia a la tracción	263 MPa a 317 MPa	290 MPa a 325 MPa
Límite elástico	De 200 MPa a 317 MPa	130 a 170 MPa

De la tabla anterior se desprende que las piezas de fundición a presión ZAMAK ofrecen algunas ventajas. A excepción de ZAMAK 2, estas piezas de fundición a presión presentan un punto de fusión bajo, una fluidez excelente y un acabado superficial de alta calidad. Por lo tanto, son ideales para su uso en la producción de hardware y juguetes. Además, ofrecen una baja conductividad térmica y eléctrica. Por lo tanto, las piezas de fundición a presión ZAMAK se utilizan ampliamente en la producción de muchos aparatos electrónicos.

Por otro lado, las piezas de fundición a presión de aluminio ofrecen una elevada relación resistencia-peso. Además, ofrecen una alta resistencia a la tracción, lo que significa que se pueden utilizar para fabricar muchas piezas de motores de automóviles. Las piezas de fundición a presión de aluminio también ofrecen una alta resistencia a la corrosión. Esto las hace adecuadas para su uso en condiciones climáticas adversas. Además, el aluminio ofrece una alta conductividad térmica y eléctrica. Por lo tanto, el aluminio también se utiliza en aparatos eléctricos. Ir a la fundición a presión de zinc frente a aluminio para obtener más información.

ZAMAK Die Casting Fabricante: GC Precision Services

GC Precision Mold Co. Ltd es uno de los principales fabricantes mundiales de fundición a presión ZAMAK. También trabajan con materiales como aluminio, magnesio y bronce. Además de la fundición a presión, ofrecen servicios de fundición en arena y a la cera perdida.

GC Precision también ofrece diversos servicios de mecanizado CNC. Este preciso proceso de mecanizado es responsable de la alta calidad de las piezas de fundición a presión ZAMAK 3 y ZAMAK 5. Su avanzada tecnología garantiza excelentes resultados para todas las necesidades de fundición y mecanizado.

Si necesita cualquier servicio de fundición a presión de ZAMAK, no dude en Contacto. Nuestro equipo de expertos estará encantado de escucharle.

ZAMAK Die Casting – Frequently Asked Questions (FAQ)