Muottiinvalu on erinomainen tapa valmistaa monimutkaisia metalliosia. Menetelmä soveltuu pääasiassa muutamille metalleille. Suosittuja metalleja ovat sinkki, kupari, alumiini ja magnesium. Näistä sinkki on elintärkeä, ja sitä käytetään yleisesti monissa sovelluksissa. ZAMAK-ruiskuvaluseos on yleisin sinkkiseos.

ZAMAKin painevalussa on eri tyyppejä: HPDC, LPDC ja painovoima. Koska ZAMAKilla on alhainen sulamispiste, HPDC-menetelmää käytetään pääasiassa mieluummin. Tässä artikkelissa tuodaan esiin, mitä ZAMAK-diekkivaluseokset ovat ja mitä etuja niillä on. Lisäksi siinä käsitellään myös sitä, miten valimot valmistavat ZAMAK-die-casting-osia.

Ostajat, edustajat, jälleenmyyjät tai maahantuojat voivat saada arvokasta tietoa tästä artikkelista. Jos etsit täydellistä opasta ymmärtämään ZAMAK painevalutämä on se, jota sinun pitäisi etsiä. Aloitetaan.

Esittelyssä Die Casting ZAMAK Alloy

ZAMAK tarkoittaa sinkkiä, alumiinia, magnesiumia ja kuparia (Kupfer). Se on saksalainen metalliseoksen nimi. Sinkki on perusmateriaali, joka vaihtelee välillä 94%-96%.

ZAMAK-seokset tarjoavat etuja, jotka tekevät näistä seoksista sopivia painevaluun. Lyhyesti sanottuna ne tarjoavat alhaisen sulamispisteen, korkean juoksevuuden ja lujuus-painosuhteen. Niillä on myös muita etuja, jotka saat tietää myöhemmissä kappaleissa.

ZAMAK-seoksia käytetään laajalti painevalimoissa. ZAMAK-seoksen painevaletut osat ovat yleisiä monissa sovelluksissa. Nämä valetut osat ovat elintärkeitä autonosista elektroniikkaan ja laitteisiin. Ne ovat myös 100% kierrätettäviä.

Lisäksi niissä on yleensä laaja valikoima erilaisia pintakäsittelyjä. Koska niiden tarttuvuus on hyvä, ZAMAK-osille voidaan tehdä monia pintakäsittelyjä. Tämän vuoksi ZAMAK-seososat voivat tarjota ensiluokkaisen ulkonäön. Lisäksi ne ovat yleisiä myös koristesovelluksissa.

Eri tyyppisiä Die Casting ZAMAK seokset

Die Casting ZAMAK-seoksia on monenlaisia tai -laatuisia. Tämä moninaisuus johtuu yleensä eri tilanteiden tarpeesta. Esimerkiksi joissakin tilanteissa tarvitaan suurta lujuutta, kun taas toisissa r

zamak painevalu

edellyttävät hyvää joustavuutta.

ZAMAK 3 ja ZAMAK 5 ovat kaksi suosittua sinkkilaatua. ZAMAK 3 painevalu tarjoaa täydellisen tasapainon lujuuden ja joustavuuden välillä. Toisaalta ZAMAK 5 painevalu antaa enemmän lujuutta ja kovuutta. Molemmat seokset ovat yleisiä monissa sovelluksissa. 

Löydät myös muita ZAMAK-seoksia. Seuraavassa taulukossa on yhteenveto eri ZAMAK-seoksista. Taulukossa korostetaan niiden koostumusta, etuja ja käyttöä.

Taulukko 1 Die Casting ZAMAK seos koostumus taulukko

Taulukko 2 ZAMAK Die Casting Alloy Summerize taulukko

Miksi käyttää Die Casting ZAMAK seokset?

On monia syitä, miksi sinun kannattaa käyttää ZAMAK-seoksia. Hyötyjensä vuoksi ZAMAK-seokset korvaavat joskus alumiinivalun. Tässä jaksossa kerrotaan pääasiassa ZAMAK-seosten painevalun eduista.

Syy #1 Korkean nesteen osuus

Juoksevuudella tarkoitetaan sitä, kuinka helposti sula metalli valuu muottiin valun aikana. Korkea juoksevuus tarkoittaa, että ZAMAC-seos pystyy tekemään tämän työn helposti. Tämän ominaisuuden ansiosta voit luoda entistä monimutkaisempia malleja. Sula metalli pääsee muotoilun jokaiseen nurkkaan korkean juoksevuuden ansiosta. Tämän seurauksena saat parempia valmiita osia.

Syy #2 Kova ja korkea jäykkyys

ZAMAKin painevaluseokset ovat sitkeitä ja kestävät muodonmuutoksia. Tämän vuoksi nämä seokset ovat kestäviä ja toimivat hyvin jatkuvassa käytössä. ZAMAK 2 ja 5 ovat erittäin jäykkiä ja sitkeitä.

Syy #3 Korkea lujuus-painosuhde

Valetut ZAMAK-seokset ovat vahvoja mutta kevyitä. Alumiini tarjoaa vahvemman lujuus-painosuhteen kuin ZAMAK. Huomaa, että alumiinin vetolujuus on 310MPa, kun taas ZAMAKin vetolujuus on 280MPa. Kuitenkin myös ZAMAK-ruiskuvaletut osat ovat yleisiä monissa käyttötarkoituksissa.

Syy #4 Alhainen sulamispiste

ZAMAK-levyseosten sulamispiste on 380-420 celsiusastetta (lukuun ottamatta ZAMAK 2:ta). Se tarkoittaa, että voit nopeasti sulaa ja jähmettyä.

Alhaisesta sulamispisteestä on joitakin etuja. (1) Se vähentää energiakustannuksia. (2) Se nopeuttaa tuotantoa. (3) Se myös yksinkertaistaa tuotantoa. (4) Se varmistaa, että metalliosien valussa on vähemmän vikoja.

Syy #5 Erinomainen tarttuvuus

Erinomainen tarttuvuus tarkoittaa, että ZAMAKin painevaluseokset kiinnittyvät tehokkaasti pinnoitteisiin. Voit tehdä monenlaisia pintakäsittelyjä. Tämän ansiosta lopullinen kappaleesi voi saada hyvän ulkonäön. Voit antaa sille ensiluokkaisen ulkonäön suunnittelemasi mukaisesti. Lisäksi se antaa metalliosallesi hyvän korroosionkestävyyden.

Syy #6 Erinomainen kuluminen ja laakeriominaisuudet

Valetut ZAMAK-seokset kestävät kulutusta ja kitkaa tehokkaasti. ZAMAK-osat säilyttävät yleensä laadun ja toimivuuden. Ne pysyvät ehjinä myös jatkuvassa rasituksessa.

Tämä ominaisuus on kriittinen painevalussa. Se vähentää vaihtokustannuksia, mikä on ratkaisevan tärkeää liikkuville osille, kuten hammaspyörille ja vipuille.

Syy #7 100% Kierrätettävissä ja ympäristöystävällisiä

ZAMAKin painevaluseokset ovat 100% kierrätettäviä. Voit sulattaa ja käyttää sen kokonaan uudelleen. Se ei tuhlaa mitään materiaalia, ja voit käyttää kaikki romut.

Tämä ominaisuus vähentää yleensä raaka-ainekustannuksia ja varmistaa, ettei se vaikuta ympäristöön. Huomaa, että kierrätetyt ZAMAK-seokset säilyttävät saman laadun kuin uusi materiaali. 

Syy #8 Kustannustehokas

ZAMAKin painevaluseokset ovat kustannustehokkaita ratkaisuja. Ne maksavat yleensä vähemmän kuin alumiini. Vuoden 2024 markkinatrendien mukaan ZAMAK-metallit ovat hieman kalliimpia kuin alumiini. ZAMAK-seokset ovat kuitenkin halvempia kuin muut metallit ja niiden seokset.

Mitkä ovat rajoitukset Die Casting ZAMAK Alloy?

ZAMAKin painevalumetalleilla on monia hyviä puolia mutta myös joitakin ongelmia. (1) Näillä seoksilla on alhainen sulamispiste. Kun niitä käytetään vaihtelevissa lämpötiloissa, niiden ominaisuudet muuttuvat dramaattisesti. Kun lämpötila on kuitenkin liian korkea, niistä tulee hauraita.

(2) Kun ZAMAK-seoksia sekoitetaan tinan tai lyijyn kanssa, ne menettävät osan joustavuudestaan ja korroosionkestävyydestään. (3) Jotkin ZAMAK-seokset eivät välttämättä sovellu kevyisiin sovelluksiin.

Mikä on ZAMAK Die Casting?

ZAMAKin painevalu on suosittu metallien valumenetelmä. Tässä menetelmässä sula metalli pakotetaan muottiin tai muottipesään korkeassa paineessa. Muotti tai muotti on yleensä valmistettu korkealaatuisesta työkaluteräksestä. Kullekin muototyypille on olemassa omat muotit.

Yleensä siinä on kaksi puoliskoa: kiinteä ja liikkuva. Kun nämä aallot ovat kiinni, menetelmässä käytetään ruiskutuskammiota sulan metallin ruiskuttamiseksi niihin. Kun metalli on jähmettynyt, operaattorit ottavat valukappaleet ulos heittotappien avulla. Koska käytetään ZAMAK-seoksia, siksi nimi on ZAMAK-ruiskuvalu.

ZAMAK-seos soveltuu HPDC-, LPDC- ja painovoimavaluun. Tunnet jo sen edut ja rajoitukset.

ZAMAK Die Casting Process

ZAMAKin painevalu tai sinkkivalu on myös samanlainen prosessi kuin muiden materiaalien kohdalla. Valimoiden on varmistettava tarkka ja tehokas tuotanto korkealaatuisten tulosten varmistamiseksi. Jokainen vaihe suunnittelusta pintakäsittelyyn vaatii ammattitaitoista työtä. Tässä on vaiheittainen opas ZAMAKin painevaluprosessiin.

Vaihe #1 Muotin suunnittelu ja valmistus

ZAMAKin painevalu alkaa lopullisen osan ja muotin tai muotin suunnittelulla. Tämä vaihe on ratkaisevin osa, koska se määrittää pääasiassa kaiken.

Ensin valimon insinöörit luovat 3D-mallin lopullisesta valettavasta osasta. He simuloivat sitä erilaisilla CAD-ohjelmistoilla. Useimmiten he kehittävät prototyyppejä testausta varten ja muuttavat tarvittaessa mallia. Kun he ovat tehneet muutaman nopean prototyypin, he viimeistelevät valettavan osan.

Seuraavaksi he suunnittelevat muotin tai muotin prosessia varten. Samoin he luovat 3D-malleja ja kehittävät muutamia prototyyppejä. Tämän aikana he ottavat huomioon monia olennaisia parametreja.

(1) Injektiotyypillä on ratkaiseva merkitys ZAMAK-seosten painevalussa. Koska niiden sulamispiste on alhainen, injektiojärjestelmän on oltava riittävän kuuma, jotta metalli pysyy nestemäisenä.

 (2) Onteloiden lukumäärä on toinen kriittinen parametri. Insinöörit järjestävät nämä ontelot parhaiden tulosten saavuttamiseksi.

(3) Erotusjärjestelmässä suunnitellaan yleensä, miltä muotin kaksi puoliskoa näyttävät. Jakolinja on ratkaisevan tärkeä lopullisen kappaleen laadun kannalta, ja se on tarpeen myös viimeistely- ja trimmausprosesseja varten.

(4) Ejektorijärjestelmä vapauttaa osan yleensä muotista. Sen suunnittelun on oltava tarkkaa, jotta se ei vahingoita lopullista osaa.

(5) Insinöörit järjestävät myös huolellisesti koko prosessin jäähdytysjärjestelmän. Asianmukainen jäähdytysjärjestelmä ehkäisee monia valuvikoja.

(6) Lopuksi on myös tärkeää valita sopiva materiaali muottiin. Tähän työhön käytetään yleensä korkealaatuisia työkaluteräksiä. Suosittuja työkaluteräksiä ovat H13, SKD61, 8407 ja 8418.

Vaihe #2 ZAMAK-seoksen valmistelu

Kun muotti on valmis, insinöörit asentavat sen koneeseen. Seuraavaksi he valmistelevat ZAMAK-seoksen. ZAMAK-seoksen jalostamiseen käytetään erilaisia tekniikoita. Joitakin suosittuja menetelmiä ovat lämpöjalostus, kemiallinen reaktio, elektrolyyttinen jalostus ja vyöhykejalostus.

Menetelmässä ZAMAK-seos sulatetaan uunissa nestemäiseen muotoon. Tällöin valvotaan oikeaa lämpötilaa, jolloin varmistetaan, että seos sulaa tasaisesti. Insinöörit poistavat epäpuhtaudet yleensä tämän vaiheen aikana.

Jalostuksen jälkeen prosessi pitää sulan metallin ruiskutuskammiossa. Jälleen kerran lämpötilaa säädellään täällä oikein. Lisäksi tarvitaan myös asianmukainen tiivistys. Tämä valvottu ympäristö on ratkaisevan tärkeä kontaminaatioiden estämiseksi.

Vaihe #3 Sulan ZAMAKin ruiskuttaminen muottiin

Sulan ZAMAK-seoksen ruiskuttaminen muottiin on ratkaisevan tärkeää painevaluprosessissa. Insinöörit yleensä valmistelevat ja pitävät sulan metallin ruiskutuskammiossa edellisessä vaiheessa. Tämä kammio on todellakin hyvin suljettu ja valvottu.

Ruiskutuslaitteessa käytetään mäntää tai mäntää, joka työntää sulan metallin muottiin. Tällöin tarvitaan tietty paine. Huomaa, että tämän paineen perusteella painevalun tyyppi voi vaihdella. Paine pakottaa kuitenkin sulan metallin pääsemään jokaiseen muotin nurkkaan ja täyttämään ontelon.

Tiedoksi: Oikea ruiskutustekniikka on ratkaisevan tärkeää laadukkaiden valukappaleiden kannalta. Lisäksi se varmistaa myös tasaisen ja tasaisen pinnan. Siksi muotin suunnittelussa ruiskutuskanava on suunniteltava hyvin. 

Vaihe #4 ZAMAK-diekkivaluosien jäähdytys ja jähmettäminen

Kun sulat ZAMAK-seokset ovat täyttäneet muotin, jäähdytys alkaa välittömästi. Koska muotti on valmistettu korkealaatuisesta työkaluteräksestä, se vetää nopeasti lämmön pois sulasta metallista. Muotissa on kuitenkin nopea jäähdytysjärjestelmä, joka auttaa jäähdyttämään ja jähmettämään sulatetut ZAMAK-osat.

Erilaisia jäähdytysjärjestelmiä voidaan käyttää eri tilanteissa. Vesi- ja ilmajäähdytys ovat tässä tapauksessa suosituimpia. Nämä järjestelmät tarjoavat tasaisen jäähdytysnopeuden. Tiedät, että tämä tasainen jäähdytys on erittäin tärkeää laadukkaille ZAMAK-osille.

Tiedoksi: Kunnollinen jäähdytysjärjestelmä on aina tarpeen tasaisen jähmettymisen varmistamiseksi. Se auttaa myös estämään monia valuvikoja.

Vaihe #5 Jähmettyneen ZAMAK-die-Casting-kappaleen poistaminen ulospäin

Kun ZAMAK-seos on jähmettynyt, se on poistettava muotista. Tätä vaihetta kutsutaan yleensä poistamiseksi. Tiedoksi: Asianmukainen poisto varmistaa osan laadun ja eheyden.

Tämän työn tekee yleensä ulosheittotappi. Nämä tapit auttavat työntämään osan ulos muotista. (1) Muotti avautuu. (2) Se jakautuu kahteen osaan. (3) Ejektoritappi aktivoituu. (4) Ne työntävät valukappaletta vasten. Se pakottaa sen varovasti ulos muotista.

Operaattori tekee sen hyvin huolellisesti. On selvää, että liian suuri voima voi vahingoittaa osaa. Siksi poistotapin oikealla kohdistamisella vältetään jäljet tai lommot lopullisessa kappaleessa. 

Vaihe #6 Viimeistely ja leikkaus

Heittämisen jälkeen osaan tulee yleensä ylimääräinen osa, joka on leikattava. Näitä ylimääräisiä osia kutsutaan myös välähdyksiksi. Nämä välähdykset haittaavat yleensä painevalettujen ZAMAK-osien suorituskykyä.

Valimot käyttävät erilaisia trimmauskoneita eri tilanteissa. Hionta- tai kiillotuskoneet auttavat tässä paljon. Jotkin pienimuotoiset valimot saattavat tehdä sen käsin. ZAMAKin painevalukappaleisiin tehdään kuitenkin erilaisia pintakäsittelyjä viimeistelyä varten.

Vaihe #7 Pintakäsittely

Kuten edellisessä vaiheessa mainittiin, voit antaa pinnalle ensiluokkaisen ilmeen eri menetelmillä. Erilaisia pintakäsittelymenetelmiä käytetään erilaisiin käyttötarpeisiin.

Pintakäsittely on ZAMAKin painevalumenetelmän viimeinen vaihe. Se parantaa pääasiassa metalliosien esteettisyyttä.

Sinkitys on yksi yleisimmistä menetelmistä. Tässä prosessissa ZAMAK-osat pinnoitetaan yleensä toisella metallilla. Musta nikkelipinnoitus, kromi ja sinkki ovat suosittuja pinnoitusmateriaaleja.

Toinen laajalti käytetty menetelmä on maalaus. Maalaus lisää yleensä väriä ja lisäsuojaa. Vaikka maalaus ei ole yhtä tehokas kuin muut menetelmät, se on halpa ja helppo. Voit tehdä sen joko ruiskumaalaamalla tai jauhemaalaamalla. Huomaa, että jauhemaalaus on yleensä kestävämpää ja kestää lohkeilua.

Anodisointi on toinen tehokas tekniikka, vaikkakin se on vähemmän tunnettu kuin pinnoitus. Se lisää pinnan kovuutta ja korroosionkestävyyttä, esimerkiksi joissakin zamak 3 tai zamak 5 painevalukappaleissa, joissa käytetään anodisointia. kultainen anodisointi viimeistely joidenkin huonekalujen komponenttien osalta.

Myös muita pintamenetelmiä on olemassa. Jokaisella edellä kuvatulla menetelmällä on kuitenkin omat etunsa ja rajoituksensa. Valinta riippuu pääasiassa projektin tarpeista ja budjetista.

ZAMAK Die Casting Partsin sovellukset

Kuten jo tiedät, ZAMAKin painevaletut osat tarjoavat monia etuja. Nämä edut tekevät ZAMAK-seoksista täydellisiä moniin käyttötarkoituksiin. Tässä osassa esitellään joitakin yleisiä tapoja, joilla ZAMAKin painevalettuja osia käytetään. Seuraavassa taulukossa esitellään eräitä yleisiä ZAMAKin painevaluosien käyttökohteita eri teollisuudenaloilla.

Auton osat

Autoteollisuus käyttää usein ZAMAKin painevalettuja osia. Nämä metalliosat ovat vahvoja ja tarkkoja, minkä vuoksi ne soveltuvat erinomaisesti monimutkaisten autonosien valmistukseen. Ne kestävät myös kovia olosuhteita ja ovat kevyitä. Nämä ammattilaiset ovat välttämättömiä autosi polttoainetehokkuuden kannalta.

Elektroniset laitteet

ZAMAKin osat ovat täydellisiä tälle alalle. Näistä seoksista voidaan valmistaa monenlaisia tuotteita. Kuten tiedätte, sähköiset tuotteet aiheuttavat sähkömagneettisia häiriöitä. ZAMAKin painevaletut osat tarjoavat erinomaisen suojan sitä vastaan.

Laitteistot ja huonekalut

Toinen ZAMAKin painevalettujen osien etu on hyvä tarttuvuus. Tämän ansiosta voit yleensä antaa näille osille ensiluokkaisen ulkonäön. Siksi ZAMAK-ruiskuvaletut osat ovat yleisiä monissa esteettisissä sovelluksissa. Tämä ominaisuus on kriittinen laitteistoissa ja huonekaluissa.

LVI & kodinkoneet

ZAMAKin painevaletut osat kestävät myös korroosiota. Nämä metallit ovat erittäin lujia ja muovattavia, mikä tekee niistä kestäviä. Siksi ZAMAK-osat ovat yleisiä putkistoissa ja erilaisissa laitteissa. 

Lelut ja urheiluvälineet

ZAMAKin painevaletut osat ovat yleisiä myös lelujen ja urheiluvälineiden valmistuksessa. Se sopii erinomaisesti painevalettujen leluautojen, mallijunien ja leluaseiden osien valmistukseen.

Zamak Die Casting vs alumiini: Kumpi on parempi?

Tarkastellaan parempien vaihtoehtojen ominaisuuksia. Tiivistämme niiden ominaisuudet seuraavaan taulukkoon, joka voi auttaa sinua valitsemaan projektisi kannalta sopivan materiaalin.

Yllä olevasta taulukosta näet, että ZAMAKin painevaletut osat tarjoavat joitakin etuja. Sillä on alhainen sulamispiste (paitsi ZAMAK 2:lla), juoksevuus ja erinomainen pintakäsittely. Ne soveltuvat siis laitteistojen ja lelujen valmistukseen. Lisäksi ne tarjoavat myös alhaisen lämmön- ja sähkönjohtavuuden. Siksi ZAMAK-die-casting-osat ovat yleisiä monien elektronisten vempaimien valmistuksessa.

Toisaalta alumiiniset painevaletut osat tarjoavat korkean lujuus-painosuhteen. Ne tarjoavat myös suuren vetolujuuden, joten niistä voidaan valmistaa monia auton moottorin osia. Alumiiniset painevaletut osat ovat myös erittäin korroosionkestäviä. Tämän vuoksi ne soveltuvat myös koviin sääolosuhteisiin. Lisäksi alumiinilla on korkea lämmön- ja sähkönjohtavuus. Niinpä niitä käytetään myös sähkölaitteissa. go to sinkki vs alumiini painevalu sivulla lisätietoja.

ZAMAK Die Casting Valmistaja: GC Precision Services

GC Precision Mold Co. Ltd on ZAMAKin huippuluokan painevaluvalmistaja maailmanlaajuisesti. He työskentelevät myös alumiinin, magnesiumin ja pronssin kaltaisten materiaalien kanssa. Lisäksi painevalu, he tarjoavat hiekka- ja tarkkuusvalupalveluja.

GC Precision tarjoaa myös erilaisia CNC-työstöpalveluja. Tämä tarkka työstöprosessi on vastuussa ZAMAK 3- ja ZAMAK 5 -valukappaleiden korkeasta laadusta. Niiden kehittynyt teknologia takaa erinomaiset tulokset kaikissa valu- ja koneistustarpeissa.

Jos tarvitset ZAMAKin painevalupalveluja, ota rohkeasti yhteyttä osoitteeseen Ota yhteyttä. Asiantuntijatiimimme kuulee sinusta aina mielellään.

Usein kysytyt kysymykset

Kuinka kestävä ZAMAK on?

ZAMAK on erittäin kestävä monista syistä. (1) Se tarjoaa erinomaisen korroosionkestävyyden. (2) Sillä on hyvä kovuus ja vetolujuus. (3) Se tarjoaa korkean lujuus-painosuhteen. (4) Se tarjoaa hyvän tarttuvuuden. Siten sille voidaan tehdä monia pintakäsittelyjä. Kaiken kaikkiaan ZAMAK on luotettava ja pitkäikäinen materiaali teollisuuskäyttöön.

Missä lämpötilassa ZAMAK sulaa?

Sulaminen vaihtelee luokittain. Esimerkiksi ZAMAK 2 sulaa 1446 celsiusasteessa, kun taas ZAMAK 3-12 sulaa 380-440 celsiusasteessa. ZAMAK 2:ta lukuun ottamatta muilla laaduilla on alhaiset sulamispisteet. Se tekee seoksesta ihanteellisen painevaluun. Alhainen sulamispiste antaa myös nopeammat sykliajat ja pienemmät energiakustannukset.

Mikä on paras ZAMAK valamiseen?

Paras ZAMAK painevaluun on ZAMAK 3 ja 5. Molempia käytetään yleisesti niiden erinomaisen lujuuden ja joustavuuden vuoksi. Muottiin valettu ZAMAK 3 tarjoaa yleensä korkean juoksevuuden ja vähemmän kutistumista. Toisaalta ZAMAK 5:n painevaluseos tarjoaa suuremman lujuuden. Se tarjoaa yleensä paremman kovuuden ja vetolujuuden.

Mikä on sinkkivalun seinämänpaksuuden alaraja?

Sinkkivalun seinämänpaksuuden alaraja on 0,5 mm eli 0,02 tuumaa. Kuten tiedätte, ZAMAK tarjoaa erinomaista juoksevuutta ja lujuutta. Nämä kaksi ominaisuutta pitävät yleensä ohuet seinämät lujuudesta tinkimättä.