Le moulage sous pression est un excellent moyen de créer des pièces métalliques complexes. Cette méthode convient principalement à quelques métaux. Les métaux les plus courants sont le zinc, le cuivre, l'aluminium et le magnésium. Parmi ces métaux, le zinc est essentiel et se retrouve dans de nombreuses applications. L'alliage ZAMAK pour le moulage sous pression est l'alliage de zinc le plus répandu.

Le moulage sous pression de ZAMAK a différents types : HPDC, LPDC et gravité. Le ZAMAK ayant un point de fusion bas, la méthode HPDC est principalement préférée. Cet article présente les alliages ZAMAK coulés sous pression et leurs avantages. Il explique également comment les fonderies fabriquent les pièces moulées sous pression en ZAMAK.

Les acheteurs, les agents, les négociants ou les importateurs peuvent tirer des informations précieuses de cet article. Si vous êtes à la recherche d'un guide complet pour comprendre Moulage sous pression ZAMAKc'est celui que vous devez rechercher. Commençons.

Présentation de l'alliage ZAMAK moulé sous pression

ZAMAK signifie Zinc, Aluminium, Magnésium et Cuivre (Kupfer). Il s'agit d'un nom d'alliage métallique allemand. Le zinc est le matériau de base, allant de 94% à 96%.

Les alliages ZAMAK offrent des avantages qui les rendent appropriés pour le moulage sous pression. En bref, ils offrent un point de fusion bas, une fluidité élevée et un rapport résistance/poids. Ils présentent également d'autres avantages que vous découvrirez dans les sections suivantes.

Les alliages ZAMAK sont largement utilisés dans les fonderies de moulage sous pression. Les pièces en alliage ZAMAK moulées sous pression sont répandues dans de nombreuses applications. Ces pièces moulées sont cruciales, qu'il s'agisse de pièces automobiles, d'électronique ou de matériel. Elles sont également recyclables à 100%.

En outre, elles sont généralement proposées dans une large gamme de finitions de surface. Comme elles offrent une bonne qualité d'adhérence, vous pouvez effectuer de nombreux traitements de surface sur les pièces en ZAMAK. De ce fait, les pièces en alliage ZAMAK peuvent offrir un aspect haut de gamme. En outre, elles sont très répandues dans les applications de décoration.

Différents types de moulage sous pression ZAMAK Alloys

Moulage sous pression Les alliages ZAMAK ont de nombreux types ou nuances. Cette diversité est généralement due à la nécessité de répondre à des situations différentes. Par exemple, certaines situations requièrent une grande résistance, tandis que d'autres r

zamak die casting

e nécessitent une bonne flexibilité.

Le ZAMAK 3 et le ZAMAK 5 moulés sous pression sont deux qualités de zinc très répandues. Le zinc moulé sous pression ZAMAK 3 offre un équilibre parfait entre résistance et flexibilité. Le ZAMAK 5, quant à lui, offre plus de résistance et de dureté. Ces deux alliages sont utilisés dans de nombreuses applications. 

Vous pouvez également trouver d'autres alliages ZAMAK. Le tableau suivant résume les différents alliages ZAMAK. Il met en évidence leur composition, leurs avantages et leur utilisation.

Tableau 1 Table de composition des alliages ZAMAK pour la coulée sous pression

Tableau 2 Table Summerize en alliage moulé sous pression ZAMAK

Pourquoi utiliser les alliages ZAMAK moulés sous pression ?

Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles vous devriez utiliser les alliages ZAMAK. En raison de leurs avantages, les alliages ZAMAK remplacent parfois la fonte d'aluminium. Cette section traite principalement des avantages du moulage sous pression des alliages ZAMAK.

Raison #1 Haute fluidité

La fluidité fait référence à la facilité avec laquelle le métal en fusion s'écoule dans les moules lors de la coulée. Une fluidité élevée signifie que l'alliage ZAMAC peut facilement accomplir cette tâche. Grâce à cette caractéristique, vous pouvez créer des modèles encore plus complexes. Le métal en fusion peut atteindre tous les coins de la pièce pour une fluidité élevée. Vous obtenez ainsi des pièces mieux finies.

Raison #2 Robuste et très rigide

Les alliages ZAMAK coulés sous pression sont robustes et peuvent résister à la déformation. C'est pourquoi ces alliages sont durables et performants en fonctionnement continu. Les alliages ZAMAK 2 et 5 offrent une rigidité et une résistance élevées.

Raison #3 Rapport résistance/poids élevé

Les alliages ZAMAK moulés sous pression sont à la fois solides et légers. L'aluminium offre un meilleur rapport résistance/poids que le ZAMAK. La résistance à la traction de l'aluminium est de 310MPa, alors que celle du ZAMAK est de 280MPa. Cependant, les pièces moulées sous pression en ZAMAK sont également utilisées dans de nombreux domaines.

Raison #4 Point de fusion bas

Le point de fusion des alliages ZAMAK coulés sous pression se situe entre 380 et 420 degrés Celsius (à l'exception du ZAMAK 2). Cela signifie que vous pouvez rapidement fondre et vous solidifier.

Un point de fusion bas présente certains avantages. (1) Il réduit le coût de l'énergie. (2) Il accélère la production. (3) Il simplifie également la production. (4) Il permet de réduire les défauts lors du moulage des pièces métalliques.

Raison #5 Excellente adhérence

L'excellente adhérence signifie que les alliages de coulée sous pression ZAMAK adhèrent efficacement aux revêtements. Vous pouvez effectuer une large gamme de traitements de surface. Grâce à cela, votre pièce finale peut avoir une bonne apparence. Vous pouvez lui donner un aspect haut de gamme selon votre conception. En outre, cela confère à votre pièce métallique une bonne résistance à la corrosion.

Raison #6 Excellentes propriétés d'usure et de roulement

Les alliages ZAMAK moulés sous pression résistent à l'usure et supportent efficacement les frottements. Les pièces ZAMAK conservent généralement leur qualité et leur fonctionnalité. Elles restent intactes même sous une contrainte continue.

Cette caractéristique est essentielle pour le moulage sous pression. Elle réduit les coûts de remplacement, ce qui est crucial pour les pièces mobiles telles que les engrenages et les leviers.

Raison #7 100% Recyclable et respectueux de l'environnement

Les alliages de coulée sous pression ZAMAK sont recyclables à 100%. Vous pouvez les fondre complètement et les réutiliser. Aucun matériau n'est gaspillé et vous pouvez utiliser tous les déchets.

Cette caractéristique permet généralement de réduire les coûts des matières premières et de garantir l'absence d'impact sur l'environnement. Il est à noter que les alliages ZAMAK recyclés conservent la même qualité que les matériaux neufs. 

Raison #8 Rentabilité

Les alliages de coulée sous pression ZAMAK sont des solutions rentables. Ils coûtent généralement moins cher que l'aluminium. Selon les tendances du marché en 2024, les métaux ZAMAK sont légèrement plus chers que l'aluminium. Cependant, les alliages ZAMAK sont moins chers que les autres métaux et leurs alliages.

Quelles sont les limites du moulage sous pression de l'alliage ZAMAK ?

Les métaux ZAMAK pour le moulage sous pression présentent de nombreux avantages, mais aussi quelques problèmes. (1) Ces alliages ont un point de fusion bas. Lorsqu'ils sont utilisés à différentes températures, leurs propriétés changent considérablement. Cependant, lorsque la température est trop élevée, ils deviennent fragiles.

(2) Lorsque les alliages ZAMAK sont mélangés avec de l'étain ou du plomb, ils perdent une partie de leur flexibilité et de leur résistance à la corrosion. (3) Certains alliages ZAMAK peuvent ne pas convenir aux applications légères.

Qu'est-ce que ZAMAK Die Casting ?

Le moulage sous pression ZAMAK est une méthode de moulage des métaux très répandue. Cette méthode consiste à forcer le métal en fusion dans une matrice ou une cavité de moule sous haute pression. La matrice ou le moule est généralement fabriqué en acier à outils de haute qualité. Pour chaque type de forme, il existe des moules spécifiques.

Il se compose généralement de deux moitiés : l'une fixe et l'autre mobile. Lorsque ces moitiés sont fermées, la méthode utilise une chambre d'injection pour y injecter le métal en fusion. Une fois le métal solidifié, les opérateurs retirent les pièces coulées à l'aide de broches d'éjection. Puisque vous utilisez des alliages ZAMAK, d'où le nom de moulage sous pression ZAMAK.

L'alliage ZAMAK convient au moulage sous pression HPDC, LPDC et par gravité. Vous connaissez déjà ses avantages et ses limites.

Processus de moulage sous pression ZAMAK

le moulage sous pression ZAMAK, ou moulage sous pression du zinc est également un processus similaire à celui d'autres matériaux. Les fonderies doivent assurer une production précise et efficace pour garantir des résultats de haute qualité. De la conception au traitement de surface, chaque étape nécessite un travail professionnel. Voici un guide étape par étape du processus de moulage sous pression de ZAMAK.

Étape #1 Conception et fabrication de la matrice

Le moulage sous pression de ZAMAK commence par la conception de la pièce finale et du moule ou de la matrice. Cette étape est la plus cruciale car elle détermine tout.

Tout d'abord, les ingénieurs de la fonderie créent le modèle 3D de la pièce finale à couler. Ils le simulent à l'aide de divers logiciels de CAO. La plupart du temps, ils développent des prototypes pour les tester et modifient la conception si nécessaire. Après avoir réalisé quelques prototypes rapides, ils finalisent la pièce à couler.

Ensuite, ils conçoivent le moule ou la matrice pour le processus. De même, ils créent des modèles 3D et développent quelques prototypes. Au cours de cette phase, ils prennent en compte de nombreux paramètres essentiels.

(1) Le type d'injection joue un rôle crucial dans le moulage sous pression des alliages ZAMAK. Comme ils ont un point de fusion bas, le système d'injection doit être suffisamment chaud pour que le métal reste liquide.

 (2) Le nombre de cavités est un autre paramètre essentiel. Les ingénieurs organisent ces cavités pour obtenir les meilleurs résultats.

(3) Le système de séparation conçoit généralement l'aspect des deux moitiés de la matrice. Le plan de joint est crucial pour la qualité de la pièce finale et est également nécessaire pour les processus de finition et d'ébarbage.

(4) Le système d'éjection permet généralement de démouler la pièce. Sa conception doit être précise afin qu'il n'endommage pas la pièce finale.

(5) Les ingénieurs organisent également avec soin le système de refroidissement pour l'ensemble du processus. Un système de refroidissement approprié permet d'éviter de nombreux défauts de coulée.

(6) Enfin, le choix d'un matériau approprié pour le moule est également important. Des aciers à outils de haute qualité sont généralement utilisés pour ce travail. Les aciers à outils les plus courants sont H13, SKD61, 8407 et 8418.

Étape #2 Préparation de l'alliage ZAMAK

Une fois le moule prêt, les ingénieurs l'installent sur la machine. Ensuite, ils préparent l'alliage ZAMAK. Différentes techniques sont utilisées pour affiner l'alliage ZAMAK. Les méthodes les plus courantes sont l'affinage thermique, la réaction chimique, l'affinage électrolytique et l'affinage par zone.

La méthode consiste à faire fondre l'alliage ZAMAK dans un four pour lui donner une forme liquide. Une température appropriée est contrôlée dans ce cas, afin de garantir une fusion uniforme de l'alliage. Les ingénieurs éliminent généralement les impuretés au cours de cette étape.

Après l'affinage, le processus maintient le métal en fusion dans la chambre d'injection. Ici aussi, la température doit être contrôlée correctement. En outre, une étanchéité adéquate est également nécessaire. Cet environnement contrôlé est essentiel pour éviter les contaminations.

Étape #3 Injection du ZAMAK fondu dans la matrice

L'injection de l'alliage ZAMAK en fusion dans la matrice est essentielle dans le processus de moulage sous pression. Les ingénieurs préparent et conservent généralement le métal en fusion dans la chambre d'injection lors de l'étape précédente. En effet, cette chambre est bien scellée et contrôlée.

Le dispositif d'injection utilise un plongeur ou un piston pour pousser le métal en fusion dans la matrice. Dans ce cas, une certaine pression est nécessaire. Il convient de noter que le type de moulage sous pression peut varier en fonction de cette pression. Cependant, la pression force le métal en fusion à atteindre tous les coins du moule, remplissant ainsi la cavité.

Pour information : une bonne technique d'injection est essentielle pour obtenir des pièces coulées de haute qualité. Elle permet en outre d'obtenir une finition de surface lisse et uniforme. Par conséquent, lors de la conception d'un moule, le canal d'injection doit être bien planifié. 

Étape #4 Refroidissement et solidification des pièces ZAMAK moulées sous pression

Une fois que les alliages ZAMAK en fusion remplissent la matrice, le refroidissement commence immédiatement. Comme le moule est fait d'un acier à outils de haute qualité, il évacue rapidement la chaleur du métal en fusion. Cependant, le moule dispose d'un système de refroidissement rapide qui aide à refroidir et à solidifier les pièces ZAMAK en fusion.

Différents types de systèmes de refroidissement peuvent être utilisés dans diverses situations. Le refroidissement par eau et par air est le plus répandu dans ce cas. Ces systèmes offrent des taux de refroidissement constants. Vous savez, ce refroidissement régulier est extrêmement nécessaire pour les pièces ZAMAK de haute qualité.

Pour information : un système de refroidissement adéquat est toujours nécessaire pour une solidification cohérente. Il permet également d'éviter de nombreux défauts de coulée.

Étape #5 Éjection de la pièce moulée sous pression ZAMAK solidifiée

Une fois que l'alliage ZAMAK s'est solidifié, il doit être retiré de la matrice. Cette étape est généralement appelée éjection. Pour information : une éjection appropriée garantit la qualité et l'intégrité de la pièce.

Une broche d'éjection fait généralement ce travail. Ces goupilles aident à pousser la pièce hors du moule. (1) La matrice s'ouvre. (2) Elle se sépare en deux moitiés. (3) La goupille d'éjection s'active. (4) Ils poussent contre la pièce moulée. Elle la pousse doucement hors du moule.

L'opérateur le fait avec beaucoup de précautions. Il est évident qu'une force trop importante peut endommager la pièce. Par conséquent, l'alignement correct de la broche d'éjection permet d'éviter les marques ou les bosses sur la pièce finale. 

Étape #6 Finition et découpage

Après l'éjection, la pièce est généralement accompagnée d'une partie supplémentaire qui doit être découpée. Ces parties excédentaires sont également appelées "flashes". Ces bavures nuisent généralement aux performances des pièces ZAMAK moulées sous pression.

Les fonderies utilisent différentes machines d'ébarbage en fonction des situations. Les machines de meulage ou de polissage sont très utiles à cet égard. Certaines fonderies à petite échelle peuvent le faire manuellement. Cependant, divers traitements de surface sont mis en œuvre sur les pièces moulées sous pression ZAMAK pour une finition plus poussée.

Étape #7 Traitement de surface

Comme indiqué à l'étape précédente, vous pouvez donner à une surface un aspect de qualité supérieure en utilisant différentes méthodes. Différentes méthodes de traitement de surface sont utilisées pour répondre à des besoins d'application variés.

Le traitement de surface est l'étape finale de la méthode de moulage sous pression ZAMAK. Il permet principalement d'améliorer l'esthétique des pièces métalliques.

Le zingage est l'une des méthodes les plus courantes. Ce processus consiste généralement à recouvrir les pièces ZAMAK d'un autre métal. Placage électrolytique de nickel noirLe chrome et le zinc sont des matériaux de placage courants.

Une autre méthode largement utilisée est la peinture. La peinture ajoute généralement de la couleur et une protection supplémentaire. Bien que la peinture ne soit pas aussi efficace que les autres méthodes, elle est bon marché et facile à mettre en œuvre. Vous pouvez utiliser de la peinture en aérosol ou du revêtement en poudre. Notez que le revêtement en poudre est généralement plus durable et plus résistant à l'écaillage.

L'anodisation est une autre technique efficace, bien qu'elle soit moins connue que le placage. Elle augmente la dureté de la surface et la résistance à la corrosion, par exemple certaines pièces moulées sous pression en zamak 3 ou zamak 5 qui utilisent la technique de l'anodisation. finition anodisée or pour certains éléments de mobilier.

Il existe également d'autres méthodes de surface. Cependant, chaque méthode décrite ci-dessus présente des avantages et des limites qui lui sont propres. Le choix dépend principalement des besoins et du budget du projet.

Applications des pièces moulées sous pression ZAMAK

Comme vous le savez déjà, les pièces moulées sous pression ZAMAK offrent de nombreux avantages. Ces avantages rendent les alliages ZAMAK parfaits pour de nombreuses utilisations. Cette partie présentera quelques utilisations courantes des pièces moulées sous pression ZAMAK. Le tableau suivant présente quelques pièces moulées sous pression ZAMAK couramment utilisées dans diverses industries.

Pièces détachées

L'industrie automobile utilise fréquemment les pièces moulées sous pression ZAMAK. Ces pièces métalliques sont solides et précises, ce qui les rend idéales pour la fabrication de pièces automobiles complexes. Elles peuvent également résister à des conditions difficiles et sont légères. Ces atouts sont nécessaires à l'efficacité énergétique de votre voiture.

Équipement électronique

Les pièces ZAMAK sont parfaites pour cette industrie. Ces alliages peuvent être utilisés pour fabriquer une large gamme de produits. Comme vous le savez, les objets électriques créent des interférences électromagnétiques. Les pièces moulées sous pression en ZAMAK constituent un excellent bouclier contre ces interférences.

Quincaillerie et mobilier

Un autre avantage des pièces moulées sous pression ZAMAK est leur bonne adhérence. Grâce à cela, vous pouvez généralement donner à ces pièces un aspect haut de gamme. C'est pourquoi les pièces moulées sous pression ZAMAK sont utilisées dans de nombreuses applications esthétiques. Cette caractéristique est essentielle pour la quincaillerie et le mobilier.

Plomberie et appareils ménagers

Les pièces moulées sous pression ZAMAK résistent également à la corrosion. Ces métaux offrent une excellente résistance et une grande malléabilité, ce qui les rend durables. C'est pourquoi les pièces ZAMAK sont très répandues dans la plomberie et divers appareils électroménagers. 

Jouets et articles de sport

Enfin, les pièces moulées sous pression ZAMAK sont également utilisées dans la fabrication de jouets et d'articles de sport. Elles sont idéales pour la fabrication de voitures miniatures moulées sous pression, de trains miniatures et de pièces d'armes à feu miniatures.

Zamak Die Casting vs Aluminum : Quelle est la meilleure solution ?

Examinons les capacités des meilleures options. Nous résumons leurs caractéristiques dans le tableau suivant, qui peut vous aider à choisir le matériau approprié pour votre projet.

Le tableau ci-dessus montre que les pièces moulées sous pression en ZAMAK présentent certains avantages. Le point de fusion est bas (sauf pour le ZAMAK 2), la fluidité est bonne et la finition de la surface est excellente. Elles conviennent donc à la fabrication de matériel et de jouets. En outre, elles présentent également une faible conductivité thermique et électrique. C'est pourquoi les pièces moulées sous pression en ZAMAK sont utilisées dans la fabrication de nombreux gadgets électroniques.

D'autre part, les pièces moulées sous pression en aluminium présentent un rapport résistance/poids élevé. Elles offrent également une grande résistance à la traction, ce qui signifie qu'elles peuvent être utilisées pour fabriquer de nombreuses pièces de moteurs automobiles. Les pièces moulées sous pression en aluminium offrent également une grande résistance à la corrosion. C'est pourquoi elles conviennent également aux conditions climatiques difficiles. En outre, l'aluminium offre une conductivité thermique et électrique élevée. Elles sont donc également utilisées dans les appareils électriques. go to Zinc et aluminium moulés sous pression pour en savoir plus.

Fabricant de pièces moulées sous pression ZAMAK : GC Precision Services

GC Precision Mold Co. Ltd est l'un des principaux fabricants de moules sous pression ZAMAK au niveau mondial. Elle travaille également avec des matériaux tels que l'aluminium, le magnésium et le bronze. En outre, ils travaillent avec des matériaux tels que l'aluminium, le magnésium et le bronze. moulage sous pressionIls offrent des services de moulage en sable et de moulage à la cire perdue.

GC Precision propose également divers services d'usinage CNC. Ce processus d'usinage précis est responsable de la haute qualité des pièces moulées sous pression ZAMAK 3 et ZAMAK 5. Leur technologie avancée garantit d'excellents résultats pour tous les besoins de moulage et d'usinage.

Si vous avez besoin de services de moulage sous pression de ZAMAK, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter. Notre équipe d'experts est toujours heureuse de vous entendre.

Questions fréquemment posées

Quelle est la durabilité de ZAMAK ?

Le ZAMAK est très durable pour de nombreuses raisons. (1) Il offre une excellente résistance à la corrosion. (2) Il présente une bonne dureté et une bonne résistance à la traction. (3) Il offre un rapport résistance/poids élevé. (4) Il offre une bonne adhérence. Il est donc possible d'effectuer de nombreux traitements de surface. Dans l'ensemble, le ZAMAK est un matériau fiable et durable pour les utilisations industrielles.

À quelle température le ZAMAK fond-il ?

La température de fusion varie d'un grade à l'autre. Par exemple, le ZAMAK 2 fond à 1446 degrés centigrades, tandis que le ZAMAK 3 - 12 fond entre 380 et 440 degrés Celsius. À l'exception du ZAMAK 2, les autres nuances ont des points de fusion bas. Cela rend l'alliage idéal pour le moulage sous pression. Un point de fusion bas permet également d'accélérer les temps de cycle et de réduire les coûts énergétiques.

Quel est le meilleur ZAMAK pour la coulée ?

Les meilleurs ZAMAK pour le moulage sous pression sont les ZAMAK 3 et 5. Ils sont tous deux couramment utilisés en raison de leur excellente résistance et de leur flexibilité. Le ZAMAK 3 coulé sous pression offre généralement une grande fluidité et un retrait moindre. D'autre part, l'alliage de coulée sous pression ZAMAK 5 offre une plus grande résistance. Il offre généralement une meilleure dureté et une meilleure résistance à la traction.

Quelle est la limite inférieure de l'épaisseur des parois des pièces moulées sous pression en zinc ?

La limite inférieure de l'épaisseur de la paroi du zinc coulé sous pression est de 0,5 mm ou 0,02 pouce. Comme vous le savez, ZAMAK offre une excellente fluidité et une grande résistance. Ces deux caractéristiques permettent généralement de maintenir des parois minces sans compromettre la résistance.