Zamak die casting technique involves the injection of a zinc-based alloy into a die casting mold under high pressure in order to create intricate, precisely dimensioned zinc alloy parts. The die casting process primarily works with a limited range of metals. Some popular metals are zinc, copper, aluminum, and magnesium. Among these, zinc holds significant importance and is widely used in various applications, such as zamak window components, automotive components, zinc-cast hardware components, and many more. ZAMAK die-casting alloy is the most pervasive zinc alloy.

Zamak die casting products can easily achieve high-quality surface finishes, such as chrome plating, gold plating, painting, and powder coating, which are primarily used for decorative items. This is why many products with a metallic appearance are made from zinc alloys.

Moulage sous pression ZAMAK has different types: HPDC, LPDC, and gravity. Because ZAMAK has a low melting point, the HPDC method is primarily preferred, and we typically refer to this type of ZAMAK die casting machine as a moulage sous pression à chaud machine; in contrast, an aluminum die casting machine is known as a cold chamber die casting machine.

Cet article met en lumière ce que moulage sous pression ZAMAK alloys are and their benefits. Furthermore, it describes the process by which foundries create ZAMAK die-casting parts.

Les acheteurs, les agents, les négociants ou les importateurs peuvent tirer des informations précieuses de cet article. Si vous êtes à la recherche d'un guide complet pour comprendre Moulage sous pression ZAMAKc'est celui que vous devez rechercher. Commençons.

Qu'est-ce que Moulage sous pression ZAMAK Alloy 

ZAMAK Alloy stands for Zinc, Aluminum, Magnesium, and Copper (Kupfer). It is a German metal alloy name. Zinc is the base material, ranging from 94% to 96%.

ZAMAK alloys offer benefits that make these alloys suitable for die-casting. In short, they provide a low melting point, high fluidity, and a high strength-to-weight ratio. They also offer additional benefits that you will learn about in the following sections.

Les alliages ZAMAK sont largement utilisés dans les fonderies de moulage sous pression. Les pièces en alliage ZAMAK moulées sous pression sont répandues dans de nombreuses applications. Ces pièces moulées sont cruciales, qu'il s'agisse de pièces automobiles, d'électronique ou de matériel. Elles sont également recyclables 100%.

Moreover, they usually come with a wide range of surface finishes. Because they provide excellent adhesion quality, you can apply a variety of surface treatments to ZAMAK parts. Because of this, ZAMAK alloy parts can offer a premium look. Moreover, they are widely used in decorative applications.

Différents types de moulage sous pression ZAMAK Alloys

Moulage sous pression Les alliages ZAMAK ont de nombreux types ou nuances. Cette diversité est généralement due à la nécessité de répondre à des situations différentes. Par exemple, certaines situations nécessitent une résistance élevée, tandis que d'autres requièrent une bonne flexibilité.

zamak die casting

Les pièces moulées sous pression ZAMAK 3 et ZAMAK 5 sont deux qualités de zinc populaires.  ZAMAK 3 moulage sous pression offre un équilibre parfait entre résistance et flexibilité. D'autre part, le moulage sous pression du ZAMAK 5 offre plus de résistance et de dureté. Les deux alliages sont largement utilisés dans diverses applications.

Vous pouvez également trouver d'autres alliages ZAMAK. Le tableau suivant résume les différents alliages ZAMAK. Il met en évidence leur composition, leurs avantages et leur utilisation.

Tableau 1 Table de composition des alliages ZAMAK pour la coulée sous pression

 Tableau 2 Table Summerize en alliage moulé sous pression ZAMAK

Difference Between Zamak 3 and Zamak 5

There aer very less different between zamak 3 and zamak 5, below are some

Finally, you may have a question about when you should use Zamak 3 and when you should use Zamak 5; here is a simple decision. If you need easy casting, good ductility, and corrosion resistance, Zamak 3 is the better choice. If your application requires higher strength, hardness, and wear resistance, Zamak 5 est préférable.

Pourquoi utiliser les alliages ZAMAK moulés sous pression ?

Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles vous devriez utiliser les alliages ZAMAK. En raison de leurs avantages, les alliages ZAMAK remplacent parfois la fonte d'aluminium. Cette section traite principalement des avantages du moulage sous pression des alliages ZAMAK.

Motif #1 : Fluidité élevée

La fluidité fait référence à la facilité avec laquelle le métal en fusion s'écoule dans un moule de coulée sous pression pendant la coulée. Une fluidité élevée permet à l'alliage ZAMAC de remplir facilement la cavité du moule. Grâce à cette caractéristique, vous pouvez créer des modèles encore plus complexes. Cette caractéristique permet au métal en fusion d'atteindre tous les coins de la conception, garantissant ainsi une grande fluidité. Par conséquent, vous pouvez obtenir des pièces moulées sous pression finies avec une meilleure surface.

Motif #2 : ténacité et grande rigidité

Les alliages ZAMAK coulés sous pression sont robustes et peuvent résister à la déformation. C'est pourquoi ces alliages sont durables et performants en fonctionnement continu. Les alliages ZAMAK 2 et 5 offrent une rigidité et une résistance élevées.

Raison #3 : Rapport résistance/poids élevé

Moulage sous pression des alliages ZAMAK sont à la fois robustes et légers. L'aluminium offre un meilleur rapport résistance/poids que le ZAMAK. Il convient de noter que la résistance à la traction de l'aluminium est de 310 MPa, alors que celle du ZAMAK est de 280 MPa. Cependant, les pièces moulées sous pression en ZAMAK sont également largement utilisées dans diverses applications.

Raison #4 : Point de fusion bas

Le point de fusion de moulage sous pression des alliages ZAMAK se situe entre 380 et 420 degrés Celsius (sauf pour le ZAMAK 2). Cela signifie que vous pouvez fondre et solidifier rapidement.

Un point de fusion bas présente certains avantages :

1. Il réduit le coût de l'énergie.
2. Il permet d'accélérer la production.
3. Il simplifie également la production.
4. Il permet de réduire les défauts lors du moulage des pièces métalliques.

Raison #5 : Excellente adhérence

L'excellente adhérence signifie que Alliages de coulée sous pression ZAMAK de se lier efficacement avec les revêtements. Il est possible d'effectuer une large gamme de traitements de surface. Par conséquent, le placage électronique peut améliorer considérablement l'aspect de votre pièce finale. Vous pouvez lui donner un aspect haut de gamme selon votre conception. En outre, il améliore la résistance à la corrosion de vos pièces métalliques.

Raison #6 : Excellentes propriétés d'usure et de roulement

Moulage sous pression des alliages ZAMAK résistent à l'usure et supportent efficacement les frottements. Les pièces ZAMAK conservent généralement leur qualité et leur fonctionnalité. Elles restent intactes même sous une contrainte continue.

Cette caractéristique est essentielle pour le moulage sous pression. Elle réduit les coûts de remplacement, ce qui est crucial pour les pièces mobiles telles que les engrenages et les leviers.

Motif #7 : 100% recyclable et respectueux de l'environnement.

Alliages de coulée sous pression ZAMAK sont 100% recyclables. Vous pouvez les faire fondre et les réutiliser. Il n'y a pas de perte de matière et vous pouvez utiliser tous les déchets.

Cette caractéristique permet généralement de réduire les coûts des matières premières et de garantir l'absence d'impact sur l'environnement. Il est à noter que les alliages ZAMAK recyclés conservent la même qualité que les matériaux neufs.

Raison #8 : Rentabilité

Les alliages de coulée sous pression ZAMAK sont des solutions rentables. Ils coûtent généralement moins cher que l'aluminium. Selon les tendances du marché en 2024, les métaux ZAMAK sont légèrement plus chers que l'aluminium. Cependant, les alliages ZAMAK sont moins chers que les autres métaux et leurs alliages.

Quelles sont les limites du moulage sous pression de l'alliage ZAMAK ?

Les métaux de coulée sous pression ZAMAK offrent de nombreux avantages, mais ils présentent également certains défis.

1. Ces alliages ont un point de fusion bas. Lorsqu'ils sont utilisés à des températures variables, leurs propriétés changent radicalement. Cependant, ils deviennent fragiles lorsque la température augmente trop.
2. Lorsque les alliages ZAMAK sont mélangés avec de l'étain ou du plomb, ils perdent une partie de leur flexibilité et de leur résistance à la corrosion.
3. Certains alliages ZAMAK peuvent ne pas convenir aux applications légères.

Qu'est-ce que ZAMAK Die Casting ?

Zamak die casting is a popular manufacturing process used to make metal alloy parts that are very precise, complicated, and dimensionally sized. It works by injecting a zamak alloy into a die or mold cavity under high pressure. The die or mold is generally made of high-quality tool steel (1.2344, 8407, H13 etc). For each type of shape, there are specific dies; to proceed with the zamak die casting process, you need to have a hot chamber die casting machine.

En règle générale, la machine de moulage sous pression à chambre chaude divise le matériau en deux moitiés : l'une fixe et l'autre mobile. Lorsque ces moitiés sont fermées, la méthode utilise une chambre d'injection pour y injecter le métal en fusion. Une fois le métal solidifié, les opérateurs retirent les pièces moulées à l'aide de broches d'éjection. Étant donné que vous utilisez des alliages ZAMAK, ce processus est connu sous le nom de moulage sous pression ZAMAK.

L'alliage ZAMAK convient au moulage sous pression HPDC, LPDC et par gravité. Vous connaissez déjà ses avantages et ses limites.

Le processus de moulage sous pression ZAMAK

le moulage sous pression ZAMAK, ou zinc moulé sous pression, est également un processus similaire à celui d'autres matériaux d'alliage tels que l'aluminium ou le magnésium. Les fonderies doivent assurer une production précise et efficace pour garantir des résultats de haute qualité. De la conception au traitement de surface, chaque étape nécessite un travail professionnel. Voici un guide étape par étape du processus de moulage sous pression de ZAMAK.

Étape #1 : Conception et fabrication d'une matrice

Le moulage sous pression de ZAMAK commence par la conception de la pièce finale et du moule ou de la matrice. Cette étape est de la plus haute importance car elle détermine largement le résultat.

Dans un premier temps, les ingénieurs de la fonderie créent le modèle 3D de la pièce finale à couler. Ils le simulent à l'aide de divers logiciels de CAO. La plupart du temps, ils développent des prototypes pour les tester et modifient la conception si nécessaire. Après avoir réalisé quelques prototypes rapides, ils finalisent la pièce à couler.

Ensuite, ils conçoivent le moule ou la matrice pour le processus. De même, ils créent des modèles 3D et développent quelques prototypes. Au cours de ce processus, il tient compte de plusieurs paramètres cruciaux :

1. Le type d'injection joue un rôle crucial dans le moulage sous pression des alliages ZAMAK. En raison de leur faible point de fusion, le système d'injection doit être suffisamment chaud pour que le métal reste liquide.
2. Le nombre de cavités est un autre paramètre essentiel. Les ingénieurs organisent ces cavités pour obtenir les meilleurs résultats.
3. Le système de séparation conçoit généralement l'aspect des deux moitiés de la matrice. La qualité finale de la pièce, la finition et le découpage dépendent du plan de joint.
4. Le système d'éjection permet généralement de libérer la pièce du moule. Sa conception doit être précise afin de ne pas endommager la pièce finale.
5. Les ingénieurs organisent également avec soin le système de refroidissement pour l'ensemble du processus. Un système de refroidissement approprié permet d'éviter de nombreux défauts de coulée.
6. Le choix d'un matériau approprié pour le moule est également crucial dans cette situation. Des aciers à outils de haute qualité sont généralement utilisés pour ce travail. Les aciers à outils les plus courants sont le H13, le SKD61, le 8407 et le 8418.

Étape #2 : Préparation de l'alliage ZAMAK

Une fois le moule prêt, les ingénieurs l'installent sur la machine. Ensuite, ils préparent l'alliage ZAMAK. Différentes techniques sont utilisées pour affiner l'alliage ZAMAK. Les méthodes les plus courantes sont l'affinage thermique, la réaction chimique, l'affinage électrolytique et l'affinage par zone.

La méthode consiste à faire fondre l'alliage ZAMAK dans un four pour lui donner une forme liquide. Une température adéquate est contrôlée dans ce cas, afin de garantir une fusion uniforme de l'alliage. Les ingénieurs éliminent généralement les impuretés au cours de cette étape.

Après l'affinage, le processus maintient le métal en fusion dans la chambre d'injection. Ici aussi, la température est contrôlée correctement. En outre, il est essentiel d'assurer une bonne étanchéité. Cet environnement contrôlé est crucial pour éviter les contaminations.

Étape #3 : Injection du ZAMAK fondu dans la matrice

L'injection de l'alliage ZAMAK en fusion dans la matrice est essentielle dans le processus de moulage sous pression. Lors de l'étape précédente, les ingénieurs préparent et conservent généralement le métal en fusion dans la chambre d'injection. En effet, cette chambre est bien scellée et contrôlée.

Le dispositif d'injection utilise un plongeur ou un piston pour pousser le métal en fusion dans la matrice. Dans ce cas, une certaine pression est nécessaire. Il convient de noter que le type de moulage sous pression peut varier en fonction de cette pression. Cependant, la pression force le métal en fusion à atteindre tous les coins du moule, remplissant ainsi la cavité.

Pour information : une bonne technique d'injection est essentielle pour obtenir des pièces coulées de haute qualité. En outre, elle garantit une finition de surface lisse et uniforme. Par conséquent, lors de la conception d'un moule, le canal d'injection doit être bien planifié.

Étape #4 : Refroidissement et solidification des pièces ZAMAK moulées sous pression

Une fois que les alliages ZAMAK en fusion remplissent la matrice, le refroidissement commence immédiatement. Comme le moule est fait d'un acier à outils de haute qualité, il évacue rapidement la chaleur du métal en fusion. Cependant, le moule dispose d'un système de refroidissement rapide qui aide à refroidir et à solidifier les pièces ZAMAK en fusion.

Différents types de systèmes de refroidissement peuvent être utilisés dans diverses situations. Dans ce cas, le refroidissement par l'eau et par l'air sont les options les plus populaires. Ces systèmes offrent des taux de refroidissement constants. Il est important de noter que les pièces ZAMAK de haute qualité nécessitent des taux de refroidissement constants.

Pour information : un système de refroidissement adéquat est toujours nécessaire pour une solidification cohérente. Il permet également d'éviter de nombreux défauts de coulée.

Étape #5 : Éjection de la pièce moulée sous pression ZAMAK solidifiée

Une fois que l'alliage ZAMAK s'est solidifié, il doit être retiré de la matrice. Cette étape est généralement appelée éjection.

Pour information : une éjection appropriée garantit la qualité et l'intégrité de la pièce.

Une broche d'éjection effectue généralement ce travail. Ces goupilles aident à pousser la pièce en zinc hors du moule de coulée sous pression.

1. La matrice s'ouvre.
2. Il se sépare en deux moitiés.
3. La goupille d'éjection est activée.
4. Elles poussent contre la pièce moulée. La pièce moulée est éjectée hors de la matrice.

L'opérateur le fait avec beaucoup de précautions. Il est évident qu'une force trop importante peut endommager la pièce. Par conséquent, l'alignement correct de la broche d'éjection permet d'éviter les marques ou les bosses sur la pièce finale.

Étape #6 Finition et découpage

Après l'éjection, la pièce laisse généralement une partie excédentaire qui doit être découpée. Ces parties excédentaires sont également appelées "flashes". Ces bavures nuisent généralement aux performances des pièces ZAMAK moulées sous pression.

Les fonderies utilisent différentes machines d'ébarbage en fonction de la situation. Les machines de meulage ou de polissage sont très utiles à cet égard. Certaines fonderies à petite échelle peuvent le faire manuellement. Cependant, divers traitements de surface sont mis en œuvre sur les pièces moulées sous pression ZAMAK pour une finition plus poussée.

Étape #7 : traitement de surface

Comme indiqué à l'étape précédente, vous pouvez donner à une surface un aspect de qualité supérieure en utilisant différentes méthodes. Différentes méthodes de traitement de surface sont utilisées pour répondre à des besoins d'application variés.

Le traitement de surface est l'étape finale de la méthode de moulage sous pression ZAMAK. Il permet principalement d'améliorer l'esthétique des pièces métalliques.

Le zingage est l'une des méthodes les plus courantes. Ce processus consiste généralement à recouvrir les pièces ZAMAK d'un autre métal. Placage électrolytique de nickel noirLe chrome et le zinc sont des matériaux de placage courants.

Une autre méthode très répandue est la peinture. La peinture ajoute généralement de la couleur et une protection supplémentaire. Bien que la peinture ne soit pas aussi efficace que les autres méthodes, elle est bon marché et facile à mettre en œuvre. Vous pouvez utiliser de la peinture en aérosol ou du revêtement en poudre. Notez que le revêtement en poudre est généralement plus durable et plus résistant à l'écaillage.

L'anodisation est une autre technique efficace, bien que moins connue que le placage. Elle permet d'augmenter la dureté de la surface et la résistance à la corrosion. Par exemple, certaines pièces moulées sous pression en zamak 3 ou zamak 5 qui utilisent des métaux précieux sont anodisées. finition anodisée or pour certains éléments de mobilier.

Il existe d'autres méthodes d'analyse de surface. Cependant, chaque méthode décrite ci-dessus présente des avantages et des limites qui lui sont propres. Le choix dépend principalement des besoins et du budget de votre projet.

Applications des pièces moulées sous pression ZAMAK

Comme vous le savez déjà, les pièces moulées sous pression ZAMAK offrent de nombreux avantages. Ces avantages rendent les alliages ZAMAK parfaits pour de nombreuses utilisations. Cette partie présentera quelques utilisations courantes des pièces moulées sous pression ZAMAK. Le tableau suivant présente quelques pièces moulées sous pression ZAMAK couramment utilisées dans diverses industries.

Pièces détachées

L'industrie automobile utilise fréquemment les pièces moulées sous pression ZAMAK. Ces pièces métalliques sont solides et précises, ce qui les rend idéales pour la fabrication de pièces automobiles complexes. Elles peuvent également résister à des conditions difficiles et sont légères. Ces atouts sont nécessaires à l'efficacité énergétique de votre voiture.

Équipement électronique

Les pièces ZAMAK sont parfaites pour cette industrie. Ces alliages peuvent être utilisés pour fabriquer une large gamme de produits. Comme vous le savez, les objets électriques créent des interférences électromagnétiques. Les pièces moulées sous pression en ZAMAK constituent un excellent bouclier contre ces interférences.

Quincaillerie et mobilier

Un autre avantage des pièces moulées sous pression ZAMAK est leur excellente adhérence. Grâce à cela, vous pouvez généralement donner à ces pièces un aspect haut de gamme. Par conséquent, les pièces moulées sous pression ZAMAK sont largement utilisées dans de nombreuses applications esthétiques. Cette caractéristique est essentielle pour la quincaillerie et le mobilier.

Plomberie et appareils ménagers

Les pièces moulées sous pression ZAMAK résistent également à la corrosion. Ces métaux offrent une excellente résistance et une grande malléabilité, ce qui les rend durables. C'est pourquoi les pièces ZAMAK sont très répandues dans la plomberie et divers appareils électroménagers.

Jouets et articles de sport

Enfin, les pièces moulées sous pression ZAMAK sont largement utilisées dans la fabrication de jouets et d'articles de sport. Elles sont idéales pour la fabrication de voitures miniatures moulées sous pression, de trains miniatures et de pièces d'armes à feu miniatures.

Zamak Die Casting vs Aluminum : Quelle est la meilleure solution ?

Examinons les capacités des meilleures options. Nous résumons leurs caractéristiques dans le tableau suivant, qui peut vous aider à choisir le matériau approprié pour votre projet.

Le tableau ci-dessus montre que les pièces moulées sous pression ZAMAK présentent certains avantages. À l'exception du ZAMAK 2, ces pièces moulées sous pression présentent un point de fusion bas, une excellente fluidité et une finition de surface de haute qualité. Elles sont donc idéales pour la production de matériel et de jouets. En outre, elles présentent une faible conductivité thermique et électrique. Par conséquent, les pièces moulées sous pression ZAMAK sont largement utilisées dans la production de nombreux gadgets électroniques.

D'autre part, les pièces moulées sous pression en aluminium présentent un rapport résistance/poids élevé. Elles offrent également une grande résistance à la traction, ce qui signifie qu'elles peuvent être utilisées pour fabriquer de nombreuses pièces de moteurs automobiles. Les pièces moulées sous pression en aluminium offrent également une grande résistance à la corrosion. Elles peuvent donc être utilisées dans des conditions climatiques difficiles. En outre, l'aluminium offre une conductivité thermique et électrique élevée. C'est pourquoi l'aluminium est également utilisé dans les appareils électriques. Voir le site Zinc et aluminium moulés sous pression pour en savoir plus.

Fabricant de pièces moulées sous pression ZAMAK : GC Precision Services

GC Precision Mold Co. Ltd est l'un des principaux fabricants de moules sous pression ZAMAK au niveau mondial. Elle travaille également avec des matériaux tels que l'aluminium, le magnésium et le bronze. Outre le moulage sous pression, elle propose des services de moulage en sable et de moulage à la cire perdue.

GC Precision propose également divers services d'usinage CNC. Ce processus d'usinage précis est responsable de la haute qualité des pièces moulées sous pression ZAMAK 3 et ZAMAK 5. Leur technologie avancée garantit d'excellents résultats pour tous les besoins de moulage et d'usinage.

Si vous avez besoin de services de moulage sous pression de ZAMAK, n'hésitez pas à nous contacter. nous contacter. Notre équipe d'experts est toujours ravie de vous entendre.

ZAMAK Die Casting – Frequently Asked Questions (FAQ)