다이캐스팅 세계에서 알루미늄은 가장 널리 사용되는 금속입니다. 알루미늄은 가볍고 무게 대비 강도가 높은 것으로 유명합니다. 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품은 많은 산업에서 일반적으로 사용됩니다. 오늘날 가장 인기있는 제조 사업 중 하나입니다.

일반적으로 많은 산업 분야에서 이러한 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품을 필요로 합니다. 자동차, 전자제품, 의료 및 소비재 제품에서 이러한 부품의 용도를 찾을 수 있습니다. 다이캐스팅 방법을 사용하면 다른 공정으로는 달성하기 어려운 복잡한 모양을 만들 수 있습니다. 또한 이 기술은 높은 효율성과 우수한 표면 마감을 보장합니다.

최근 몇 년 동안 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅이 인기를 얻고 있습니다. 기업들은 더 이상 표준 형상을 사용하지 않으려 합니다. 그들은 특정 용도에 맞게 설계된 솔루션을 원합니다. 여기에서는 맞춤형 금형과 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품을 사용할 수 있습니다.

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅을 통해 다양한 용도에 맞는 고유한 부품을 설계할 수 있습니다. 자동차 부품이든 전자 제품 하우징이든 이 방법을 사용하면 됩니다. 비용을 절감할 뿐만 아니라 높은 강도를 보장합니다.

이 글에서는 주로 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅에 대한 주제를 다룹니다. 공정, 제품, 합금 및 장점에 대해 다룹니다. 또한 적절한 제조업체를 선택하는 방법과 알루미늄이 다이캐스팅에 가장 적합한 이유도 알아볼 수 있습니다.

알루미늄 다이캐스팅이란?

알루미늄 다이캐스팅은 용융된 알루미늄을 원하는 모양과 형태로 변환하는 공정입니다. 일반적으로 용융 알루미늄은 다이라고도 하는 금형에서 고압을 받습니다. 이 방법은 대량 생산에 매우 효율적입니다. 디자인이나 모양이 복잡한 부품도 쉽게 제작할 수 있습니다. 추가 단계가 필요 없습니다. 즉, 모든 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품은 동일한 결과물에 직면하고 동일한 단계를 거치게 됩니다.

이 과정에서 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품은 뛰어난 치수 정확도로 제작됩니다. 이렇게 하면 추가 마감 처리를 최소화할 수 있습니다. 사람들이 이 방법을 선택하는 이유는 무엇일까요? 가벼우면서도 산업용으로 적합한 튼튼하고 내구성 있는 부품을 생산할 수 있기 때문입니다.

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 소개

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅은 표준 다이캐스팅 방법과 유사합니다. 그러나 이 프로세스가 다른 점은 맞춤형 설계, 테스트 및 검증이 포함된다는 점입니다.

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅은 고유한 강도, 정밀도 및 내구성이 필요할 때 필요합니다. 또한 소규모 및 대규모 생산 모두에 이상적입니다.

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅의 주요 응용 분야 중 하나는 자동차 산업에서 분명하게 드러납니다. 많은 자동차 부품이 이러한 방식으로 제조됩니다. 또한 많은 군사 및 통신 프로젝트에는 고유한 요구 사항을 충족하기 위해 맞춤형 다이캐스팅 공정이 필요합니다. 심지어 소비자 비즈니스도 이 제조 방식에 크게 의존하고 있습니다.

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품 공정

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품은 다른 합금과 유사한 맞춤화 과정을 거칩니다. 알루디캐스트는 고객의 요구사항을 접수합니다. 그런 다음 이를 분석하고 제조 단계를 준비합니다. 마지막으로 테스트를 거쳐 올바른 목적지에 납품합니다. 전체 제조 프로세스를 확장하면 다음 9단계로 나눌 수 있습니다.

1단계 #1: 설계 논의 및 요구사항 분석

이 과정은 고객과의 자세한 논의로 시작됩니다. 알루디캐스트는 모든 사양을 수집하고 부품의 용도를 파악합니다. 요구 사항 목록에는 일반적으로 크기, 모양, 공차, 표면 거칠기 및 필요한 강도가 포함됩니다.

가능한 경우 도면이나 3D 모델을 제공하면 도움이 될 수 있습니다. 그렇지 않은 경우 일반적으로 디자인 팀이 시각화를 위해 모델을 준비합니다. 이 단계에서는 진행하기 전에 모든 세부 사항을 명확히 하는 것이 중요합니다. 따라서 원활한 커뮤니케이션이 중요합니다. 신뢰할 수 있는 고객 지원팀이 있는 제조업체를 선택해야 합니다. 에이전트는 고객이 원하는 것을 이해해야 합니다. 상담원은 고객의 요구 사항을 내부 팀에 정확하게 전달해야 합니다.

설계 단계에서는 제조 가능성도 고려합니다. 엔지니어는 일반적으로 설계가 효율적으로 캐스팅될 수 있는지 검토합니다. 무엇보다도 이 단계는 프로젝트가 명확하고 견고한 토대 위에서 시작되도록 보장합니다.

#2 단계: 프로토타입 개발

값비싼 다이캐스팅 주형을 제작하기 전에 프로토타입을 만드는 것은 매우 중요한 단계입니다. 이 프로토타입은 일반적으로 다이캐스팅이 아닌 다른 방법을 통해 제작됩니다. 이 경우 플라스틱, 수지 또는 CNC 가공 알루미늄이 대표적인 재료입니다. 프로토타입을 만드는 목적은 디자인을 실제 형태로 테스트하는 것입니다. 제품의 크기, 모양, 인체공학적인 측면을 확인할 수 있습니다.

또한 프로토타입은 엔지니어가 다른 부품과의 조립 적합성을 확인하는 데 도움이 됩니다. 이 단계에서는 변경이 더 쉽기 때문에 비용을 절감할 수 있습니다. 조정이 필요한 경우 금형 개발 전에 설계를 업데이트합니다.

프로토타입이 승인되면 자신 있게 다음 단계로 넘어갈 수 있습니다. 이렇게 하면 위험을 줄이고 시간을 절약할 수 있습니다.

1단계 #3: 금형 설계 및 시뮬레이션

프로토타입이 승인되면 다이캐스팅 금형 설계를 시작합니다. 금형은 다이캐스팅에서 가장 중요한 부분입니다. 금형은 제품의 최종 모양과 정확도를 결정합니다. 금형을 제작하기 전에 엔지니어는 일반적으로 금형을 가상으로 시뮬레이션하고 테스트합니다. 금형 내부에서 알루미늄이 어떻게 흐르는지 관찰하는 것이 필수적입니다.

테스트 중에는 수축, 기포, 균열 등 발생할 수 있는 문제도 확인합니다. 시뮬레이션을 실행하여 문제가 발생하기 전에 예측할 수 있습니다. 그런 다음 효율성과 내구성을 위해 디자인을 조정합니다.

1단계 #4: 금형 제작

일단 금형 설계 가 승인되면 금형 제작이 시작됩니다. 금형의 복잡성에 따라 다양한 방법이 사용됩니다. CNC 기계 또는 EDM 장비와 같은 도구가 필요할 수 있습니다. 알루디캐스트에서는 승인된 디자인에 따라 각 부품을 성형합니다.

금형 부품은 경도와 내구성을 향상시키기 위해 추가 열처리가 필요할 수 있습니다. 금형은 주조 과정에서 높은 압력과 온도를 견뎌야 합니다.

가공 후 금형은 철저한 검사를 거칩니다. 모든 치수를 검사하여 정확성을 확인합니다. 이 단계의 사소한 오류는 생산에 심각한 문제를 일으킬 수 있습니다. 검사를 통과해야만 금형에 대한 다이캐스팅 생산 승인을 받을 수 있습니다.

5단계: 다이 캐스팅 제작

금형이 준비되면 다이캐스팅 단계로 이동합니다. 여기서 용융된 알루미늄을 고압으로 금형에 주입합니다. 금속이 금형을 빠르게 채우고 모양이 만들어집니다. 몇 초 안에 냉각이 이루어지고 금형이 열립니다.

몰드는 이젝션 핀을 사용하거나 제어 프로그램을 통해 열 수 있습니다. 자동화된 금형은 일반적으로 전체 작업을 자동으로 수행합니다. 수동 작업이 필요하지 않습니다.

이 단계는 유사한 부품을 반복적으로 제작하는 반복 가능한 프로세스입니다. 예를 들어 맞춤형 OEM 다이캐스트 알루미늄 박스, 안테나 하우징 또는 자동차 부품 등이 있습니다. 이 단계에서는 단시간에 수백, 수천 개의 부품을 개발할 수 있습니다.

#6 단계: 후처리 및 가공

주조 후 부품은 아직 완성되지 않았습니다. 매끄러운 표면을 만들기 위해 몇 가지 추가 작업이 필요합니다. 이 단계에서는 최종 제품의 모양에 따라 다양한 가공 기술을 적용합니다. 다이캐스트 부품의 여분의 재료가 제거됩니다. 필요한 경우 구멍을 뚫거나 실을 자르거나 블라인드 홀을 만들기도 합니다.

반면에 표면 마감은 외관과 내구성을 향상시킵니다. 표면 마감의 유형을 선택할 수 있습니다. 대표적인 마감 기법으로는 파우더 코팅, 아노다이징, 페인팅, 폴리싱 등이 있습니다. 이러한 마감 처리는 부식을 방지하고 제품의 전체적인 외관을 향상시킵니다.

일반적으로 포스트 프로세싱을 통해 각 파트가 프로젝트의 요구 사항에 맞게 조정됩니다. 이 단계는 최종 파트에 따라 유연하게 조정할 수 있습니다.

#7 단계: 품질 검사

모든 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품은 엄격한 품질 검사를 거칩니다. 이 단계에서는 크기를 측정하고 결함, 스크래치 또는 기포가 있는지 확인합니다. 기계적 테스트에는 강도, 경도 또는 내압성이 포함될 수 있습니다. 중요한 부품의 경우 내부 품질을 확인하기 위해 X-레이 또는 CMM 검사를 실시하는 것이 이상적입니다.

모든 부품이 고객의 기대에 부합하는지 확인하는 것이 목표입니다. 검수를 통과할 때까지 제품을 배송하지 않습니다. 이 단계에서는 일반적으로 사용자 정의된 알루미늄 다이캐스팅 우리가 생산하는 부품은 신뢰할 수 있습니다.

1단계: 조립(선택 사항)

간혹 일부 고객은 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품의 전체 조립을 요청하기도 합니다. 예를 들어, 맞춤형 다이캐스트 알루미늄 인클로저에는 상부 및 하부 하우징이 포함될 수 있습니다. 또는 치과용 의자 공장용 알루미늄 다이캐스팅 부품을 다른 부품과 결합할 수도 있습니다.

조립은 시간을 절약하고 바로 사용할 수 있는 솔루션을 제공합니다. 프로젝트의 필요에 따라 나사, 용접 또는 접착제를 사용하여 작업할 수 있습니다. 조립이 완료되면 최종 제품을 다시 테스트하여 품질을 보장합니다. 이를 통해 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품의 원활한 작동과 장기적인 내구성을 보장할 수 있습니다.

#9 단계: 포장 및 배송

마지막 단계는 포장 및 배송입니다. 배송 전에 부품을 세척하고 준비해야 합니다. 알루디캐스팅 공장에서는 운송 중 손상을 방지하기 위해 항상 보호 포장을 사용합니다. 버블 랩, 폼 또는 맞춤형 상자가 대표적인 보호 방법입니다.

또한 정확한 식별과 추적을 위해서는 적절한 라벨링이 필수적입니다. 모든 준비가 완료되면 항공 운송 또는 해상 운송을 통해 제품을 배송합니다. 일반적으로 선호도에 따라 배송 유형이 결정됩니다.

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅의 제품 및 응용 분야

많은 산업 분야에서 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품을 필요로 합니다. 알루미늄 다이캐스팅 부품은 강도와 가벼움, 정밀성 덕분에 여러 중요한 응용 분야에 이상적입니다. 전자 하우징, 의료 장비, 자동차 부품, 일상 소비재 등이 대표적인 사용 사례입니다.

다이캐스팅 알루미늄 인클로저 맞춤형 도매

다이캐스트 알루미늄 인클로저는 어디에나 있습니다. 예를 들어 맞춤형 OEM 다이캐스트 알루미늄 박스, LED 드라이버, 배터리 시스템, 엔진 유닛 및 기타 유사한 구성품이 있습니다. 사람들이 다이캐스트 알루미늄을 선택하는 이유는 재료 전반의 효율성 때문입니다. 따라서 내구성이 뛰어나고 오래 지속되는 부품을 대량으로 생산하는 데 이상적인 선택이 될 수 있습니다.

알루미늄 다이 캐스팅 치과 의자 맞춤형 공장

의료 분야에서는 매우 정확하고 정확한 사양으로 제작된 맞춤형 도구가 매우 중요합니다. 그렇기 때문에 제조업체는 치과용 의자, 병원 침대 및 수술 도구를 생산하기 위해 금속 다이캐스팅을 사용합니다. 이 분야에서는 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품을 제작하기 위한 다양한 응용 분야가 있습니다.

자동차 부품

자동차 분야에서는 가볍고 안정적인 특성이 더욱 중요합니다. 이러한 이유로 알루미늄 합금을 사용하여 엔진 블록, 변속기 하우징 및 다양한 브래킷을 생산합니다. 또한 최신 차량에 필수적인 복잡한 형상을 만들 수도 있습니다.

소비자 제품

알루미늄은 소비재에 가장 많이 사용되는 금속 중 하나입니다. 휴대폰이나 노트북 케이스, 세탁기, 전자레인지 부품 등이 그 예입니다. 그 밖에도 카메라, 오디오 시스템, 가전제품 등이 있습니다.

맞춤형 다이캐스팅에 사용되는 알루미늄 합금

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품 제조에는 일반적으로 다양한 유형의 알루미늄 합금을 사용합니다. 각 합금에는 고유한 장점과 용도가 있습니다. 대부분의 경우 고객은 일반적으로 정확한 합금 종류를 결정합니다. 다음은 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품 제조에 가장 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금입니다.

ADC12 알루미늄 합금

ADC 12는 가장 널리 사용되는 알루미늄 다이캐스팅 합금 중 하나입니다. 이 합금은 알루미늄(8.5-9.5%), 실리콘(0.7-1.3%), 철(0.35%) 및 기타 여러 원소가 혼합된 합금입니다. 이 합금은 균형 잡힌 기계적 특성을 제공하며 비용 효율적입니다.

A380 알루미늄 합금

A380은 북미 지역에서 가장 일반적이고 다재다능한 합금입니다. 8.5-9.5% 알루미늄과 3.0-4.0% 구리를 다른 원소와 결합한 합금입니다. 인장 강도는 325MPa로 다양한 분야에서 폭넓게 사용되고 있습니다.

AlSi9Cu3 또는 EN AC-46000

AlSi9Cu3 합금은 A380과 매우 유사하며 우수한 주조 특성을 가지고 있습니다. 또한 유동성이 높아 벽이 얇은 부품에 적합합니다. 이 합금은 연성은 낮지만 최대 200°C의 온도에서도 견딜 수 있습니다.

ADC 10 알루미늄 합금

ADC 10은 ADC12와 몇 가지 공통된 기능을 공유하지만 연성이 향상되었습니다. 특히 주조 후 부품을 구부리거나 성형해야 하는 경우에 자주 사용됩니다. 이러한 특징 덕분에 특정 하우징 및 브래킷에 적합합니다.

AlSi12 또는 EN AC-44100

AlSi12는 유동성과 산화에 대한 저항성으로 널리 알려진 합금이기도 합니다. 여기서 EN AC-44100은 합금의 유럽 숫자 체계 지정을 나타냅니다. 적당한 강도와 우수한 가공성을 가지고 있으며 섬유 기계 부품에 많이 사용됩니다.

A360 알루미늄 합금

A360 알루미늄 합금은 피로 강도가 우수한 대표적인 합금입니다. 일반적인 인장 강도는 317MPa, 최소 연신율은 3.5%입니다. 하지만 실리콘이 9.0~10.0% 포함되어 있어 결국 녹는점이 낮아지는 것이 주요 특징입니다.

A383 알루미늄 합금

A383 알루미늄 합금에는 경도 강도가 높은 8.5-9.5% 실리콘이 포함되어 있습니다. 녹는점이 약 549℃인 A380의 변형된 버전입니다. A380 알루미늄 합금의 좋은 대안이 될 수 있습니다.

A390 알루미늄 합금

A390 알루미늄 합금은 고함량 실리콘 혼합 합금(16-18%)입니다. 엔진 피스톤 및 실린더 라이너와 같이 내마모성이 강해 마찰이 발생하기 쉬운 부위에 이상적입니다. 그러나 연성이 낮고 주조 시 강성이 높습니다.

A413 알루미늄 합금

A413 알루미늄 합금은 높은 유동성과 견고성으로도 유명합니다. 이 합금은 자동차 분야의 얇은 벽 부품 제작에 적합합니다. 실리콘 함량(11-13%)이 높아 내마모성과 내식성이 우수합니다.

EN AC-47100

이 합금은 A383에 해당하는 또 다른 유럽 합금으로, 비슷한 이점을 제공합니다. 매우 복잡하고 열을 가하면 찢어질 가능성이 있는 부품에 사용됩니다. 또한 이 합금은 내구성과 주조성이 뛰어납니다.

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅의 장점

다음과 같은 다른 방법 대신 다이 캐스팅을 사용하는 이유가 궁금할 수 있습니다. CNC 가공 또는 EDM. 금속 주조 공정이더라도 인베스트먼트 주조나 모래 주조와 같은 다른 방법을 고려해보면 어떨까요? 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅을 고려해야 하는 몇 가지 이유가 있습니다.

복잡한 형상을 다루는 능력

다이캐스팅 몰드는 복잡한 디자인과 모양을 쉽게 만들 수 있습니다. 얇은 벽, 부품, 작은 디테일, 마운팅 베이스와 같은 통합 피처를 한 번의 공정으로 만들 수 있습니다.

높은 생산 효율성

다이캐스팅 공정은 사이클 타임이 빠릅니다. 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 금형이 준비되면 단 하루 만에 수천 개의 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품을 생산할 수 있습니다. 따라서 대량 생산 비즈니스에 적합합니다.

대용량을 위한 비용 효율적

초기 비용은 더 높을 수 있습니다. 그러나 장기적으로는 빠른 속도와 최소한의 후처리로 부품당 비용을 절감할 수 있습니다. 따라서 이 방법은 대량 생산에 더 경제적인 선택이 될 수 있습니다.

뛰어난 표면 마감

다이캐스팅을 통해 생산된 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품은 표면 마감이 매끄럽고 고품질입니다. 때로는 각 부품에 대한 추가 후처리가 필요하지 않을 수도 있습니다. 결국 전체 비용을 절감할 수 있습니다.

높은 정확도와 엄격한 허용 오차 범위

주조에 사용되는 강철 금형은 매우 정밀합니다. 모든 금형의 결과는 ±0.002인치에서 ±0.004인치 범위의 허용 오차로 일정하게 유지됩니다.

재료 효율성

다이캐스팅은 그물 모양에 가까운 공정이기 때문에 완성품은 적절한 크기에 매우 가깝습니다. 정밀도가 높기 때문에 재료 낭비를 줄일 수 있어 신뢰할 수 있는 방법입니다.

강도 및 내구성

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품은 중량 대비 강도가 높은 것으로 유명합니다. 빠른 냉각으로 단단하고 세밀한 표면을 만들어 전체적인 강도와 내구성을 향상시킵니다. 또한 까다로운 애플리케이션에 완벽한 선택입니다.

기능 통합

구멍, 리브 또는 로고와 같은 옵션 기능을 포함하여 다이를 디자인할 수 있습니다. 이러한 작은 피처는 여러 개의 작은 부품을 대체할 수 있습니다. 따라서 조립할 필요가 없으므로 제품이 단순화되고 비용이 절감됩니다.

확장성

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅은 확장성이 뛰어납니다. 동일한 다이를 사용하여 대량 생산을 위해 소량 또는 수백만 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 또한 소량 주문을 하기 전에 금형을 정당화할 수 있습니다.

알루미늄 다이캐스팅 부품을 선택하는 이유는 무엇입니까?

아연 합금이나 다른 합금이 아닌 알루미늄 합금을 사용하는 이유가 궁금하실 수도 있습니다. 알루미늄 합금은 여러 가지 이유로 이상적입니다. 가볍고 널리 사용 가능하며 물론 무게에 비해 강도가 높습니다. 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품의 경우 알루미늄 합금을 사용해야하는 이유는 다음과 같습니다.

경량

알루미늄은 저밀도 소재이기 때문에 가장 가벼운 금속 중 하나입니다. 이는 자동차 및 항공우주 산업과 같이 가벼움이 최우선 과제인 분야에 매우 중요한 특성입니다.

높은 중량 대비 강도 비율

앞서 언급했듯이 무게는 가볍지만 강도는 매우 뛰어납니다. 다이캐스팅을 통해 가볍고 내구성이 뛰어난 부품을 생산할 수 있습니다. 이러한 부품은 열악한 조건에서 높은 스트레스를 처리하는 데에도 이상적입니다.

뛰어난 내식성

다이캐스팅 알루미늄 합금은 부식에 매우 강합니다. 알루미늄은 공기와 접촉하면 자연스럽게 층을 형성합니다. 따라서 다이캐스트 부품은 다양한 환경 조건에서 내구성이 뛰어납니다.

높은 열 및 전기 전도성

알루미늄은 열과 전기가 모두 잘 통하는 훌륭한 전도성 소재입니다. 따라서 회로용 방열판이나 전기 하우징용 부품과 같은 아이템을 만들 수 있습니다. 이러한 부품은 전기와 열이 흐르는 데 필수적입니다.

더 나은 캐스팅 유동성

특정 알루미늄 합금은 용융 시 유동성이 높습니다. 이를 통해 복잡하고 복잡한 금형 캐비티를 채울 수 있습니다. 이 특성은 제작하기 까다롭기로 악명 높은 복잡한 기하학적 모양에서 중요한 역할을 합니다.

비용 효율성

아시다시피 초기 다이캐스팅 툴링 비용은 높을 수 있습니다. 하지만 낮은 재료 비용과 전체 시스템 비용이 이를 상쇄할 수 있습니다. 뿐만 아니라 이 공정은 대량 생산 시 부품당 비용을 매우 낮출 수 있습니다.

다양한 합금 선택

특히 다이캐스팅 방식에는 다양한 합금이 있습니다. 각 합금은 고유한 특성을 제공합니다. 이는 제조 재료의 조합 때문입니다. 따라서 용도에 가장 적합한 것을 선택하세요.

높은 재활용성

알루미늄 부품은 소재의 특성을 잃지 않고 거의 무한대로 재활용할 수 있습니다. 또한 이러한 부품은 수명이 길어 친환경적입니다. 알루미늄을 녹여서 원하는 만큼 사용할 수 있습니다.

표면 마감 유연성

다이캐스트 금속 부품은 성형 직후 매끄러운 마감 처리가 가능합니다. 하지만 다양한 후 주조 마감도 가능합니다. 더 멋지게 보이게 하려면 페인트, 파우더 코팅 또는 아노다이징을 할 수 있습니다.

맞춤형 알루미늄 열간 주조 대 냉간 주조

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품은 저온 챔버에서 독점적으로 제작됩니다. 주요 차이점은 용융된 소재를 처리하는 방식에 있습니다. 핫 챔버 공정에서는 일반적으로 용탕이 주조기와 결합됩니다. 이 설계는 아연(Zn) 및 마그네슘(Mg) 합금과 같은 저용융 금속에만 적합합니다.

콜드 챔버 공정에서 금속은 일반적으로 별도의 용광로 섹션에서 녹습니다. 그 후 용융된 금속은 래들을 통해 사출 금형으로 옮겨집니다. 용융 유닛의 분리는 높은 융점을 처리할 수 있습니다. 알루미늄을 손상 없이 처리할 수 있습니다.

맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품 제조업체 선택

올바른 주조 방법과 알루미늄 합금을 선택했더라도 적절한 제조업체를 선택하는 것이 여전히 중요합니다. 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 부품의 고품질을 보장하려면 이를 보장할 수 있는 생산 시설을 제공해야 합니다. 이 경우 제조업체를 신중하게 평가해야 합니다. 아래 요소를 분석하여 결론을 내리고 프로젝트에 가장 적합한 다이캐스팅 공장을 찾을 수 있습니다.

기술 전문성

훌륭한 제조업체는 주조 공정에 대한 심층적인 지식을 보유하고 있어야 합니다. DFM을 최적화하여 결함을 줄이고 효율성을 높이는 방법을 알고 있어야 합니다. 이러한 전문 지식은 고품질의 최종 제품을 보장합니다.

R&D 경험

전문 연구 개발 팀이 있는 공장을 찾아보세요. 이들의 전문 지식은 디자인이나 기술 문제와 관련된 문제를 해결하는 데 도움이 될 것입니다.

설계 및 엔지니어링 지원

최고의 제조업체는 디자인부터 엔지니어링까지 다양한 지원을 제공할 수 있습니다. 3D 모델링부터 프로토타이핑까지 모든 것을 도와줄 수 있습니다. 따라서 최적의 결과를 얻으려면 이러한 지원을 고려하세요.

금형 제작 기능

금형 제작의 품질은 최종 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 자체 금형 제작을 보유한 기업은 공정을 더 잘 제어할 수 있습니다. 즉각적인 문제에 대한 정밀도와 조정을 보장할 수 있습니다.

품질 관리 및 인증

평판이 좋은 공장은 공정 전반에 걸쳐 엄격한 프로토콜을 준수해야 합니다. 또한 ISO 9001과 같은 공인 인증을 보유하고 있어야 합니다. 이러한 인증은 지속적인 품질에 대한 노력을 입증합니다.

포스트 프로세싱 기능

많은 부품은 주조 후 추가 가공이 필요할 수 있습니다. 가공, 표면 마감 또는 도금 등이 그 예입니다. 따라서 후처리를 수행할 수 있는 업체를 선택해야 합니다. 제품을 더 빛나게 마무리할 수 있습니다.

주조 부품 조립 기능

복잡한 부품의 경우 조립 서비스가 필요할 수 있습니다. 조립 프로세스를 제공하는 회사를 선택하는 것이 더 유리할 것입니다. 이러한 능력은 비용과 시간을 동시에 절약할 수 있습니다.

신뢰할 수 있는 고객 지원

신뢰할 수 있는 고객 지원도 중요한 부분입니다. 신뢰할 수 있는 회사라면 업데이트를 제공하는 고객 지원팀이 있을 것입니다. 제조업체를 선택하기 전에 고객 지원을 고려하세요.

신뢰할 수 있는 파트너로서 Aludie Cast를 소개합니다.

알루디는 둥관시에 위치한 중국의 유명한 다이캐스팅 회사 중 하나입니다. 당사와 파트너 관계를 맺으면 제조업체뿐만 아니라 전담 팀도 확보할 수 있습니다. 우리는 높은 제조 효율을 갖춘 정밀 엔지니어링을 제공하여 아이디어를 실현합니다. ISO 9001, ISO 14001, IATF 16949 등의 인증을 획득하여 최고의 경험을 보장합니다.

마지막 말

맞춤형 다이캐스팅은 금속 부품을 제조하는 데 효과적인 공정입니다. 전체 주제에 대해 자세히 설명했습니다. 작동 방식과 프로젝트에 적합한 신뢰할 수 있는 제조업체를 선택하는 방법에 대해 자세히 알아보았습니다. 다이캐스팅에 대해 더 궁금한 점이 있으면 주저하지 마세요. 문의하기. 저희 친절한 팀이 항상 여러분을 도와드릴 준비가 되어 있습니다.