다이캐스팅은 현대 산업에서 사용되는 공정 중 하나입니다. 이를 통해 제조업체는 매우 정밀하고 신뢰할 수 있는 방식으로 매우 복잡한 금속 부품을 생산할 수 있습니다. 여러 다이캐스트 재료 중에서 아연과 알루미늄은 가장 널리 사용되는 다이캐스트 재료입니다. 각 재료에는 장단점이 있습니다.

올바른 소재를 선택하는 것은 매우 중요한 결정입니다. 이는 제품의 성능, 비용, 내구성 및 제조 효율성에 영향을 미칩니다. 이 백서에서는 아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅에 대한 비교를 제공합니다. 두 소재의 특성, 강점, 약점, 적용 분야 및 가격을 설명합니다.

다이 캐스팅이란 무엇인가요?

다이캐스팅은 금속 성형 공정을 말합니다. 용융 금속에 고압을 가하여 경화된 강철 주형에 강제로 주입합니다. 금속을 캐비티에 부으면 금속은 가능한 한 짧은 시간 내에 경화됩니다. 이후 금형을 열고 이미 완성된 부품을 제거합니다.

대량 생산에 대한 수요가 있는 곳에 최적화된 공정입니다. 크기와 표면의 표준화된 품질과 정확성, 매끄러운 마감을 제공합니다. 자동차, 전자, 산업 기계, 의료 기기 및 소비재 제품에서 다이캐스트가 사용되고 있습니다.

아연 다이캐스팅 개요

일반적으로 아연과 같은 금속을 가열하여 왁스로 채워진 금형에 붓는 공정입니다. 아연 다이캐스팅은 금속을 정확하게 성형하는 절차입니다. 이 공정은 경화된 강철 금형에 고압의 용융 아연 합금을 주입하는 공정입니다. 일반적으로 이 압력의 범위는 700-4, 000psi(5-28Mpa)입니다. 이 압력은 캐비티가 채워지고 매우 세밀하게 재현되는 것을 보장하는 압력입니다.

다이가 용융되어 금속을 빠른 속도로 응고시킵니다. 다이를 고형화한 후 다이를 열면 부품의 배출이 완료됩니다. 대부분의 부품은 추가 가공이 필요하지 않거나 거의 필요하지 않습니다.

아연 합금을 사용한 다이캐스팅

아연 다이캐스팅은 주로 고순도 아연 합금을 취급합니다. 아연 비율은 일반적으로 90-95%입니다. 다른 구성은 알루미늄, 마그네슘, 구리로 이루어져 있습니다.

아연 다이캐스팅 합금은 일반적으로 다음과 같은 유형이 있습니다:

• 자막 2 - 경도 및 강도: 높음.
• 자막 3 - 치수 안정성과 표면 마감 품질이 우수합니다.
• 자막 5 - 자막 3보다 더 우월한 힘.
• ZA-8, ZA-12 및 ZA-27 - -. 건물에 알루미늄을 더 많이 사용하세요.

그 중 하나인 자막 3의 아연 주조량은 전 세계 아연 생산량의 약 70%에 달합니다.

융점 및 에너지 절약

아연 합금은 녹는점이 매우 낮습니다. 즉, 약 380~390°C입니다. 이는 약 660°C에서 녹는 알루미늄 합금보다 훨씬 낮은 온도입니다.

용융 온도가 낮으면 주조 공정 중에 약 30~40%의 에너지를 사용하기 때문에 에너지 사용량 측면에서 저렴합니다. 또한 다이의 열 응력도 유지합니다. 결과적으로 아연 금형은 500,000 사이클 이상이 될 것입니다.

치수 공차 및 정확도

아연 다이캐스팅은 치수 정확도가 높은 것이 특징입니다. 선형 공차는 일반적으로 길이 0.025mm~25mm 이내입니다.

대부분의 응용 분야에서 후가공 없이 전체 부품 공차를 +-0.05mm 미만으로 달성할 수 있습니다. 매우 정확하며 생산 시간과 비용을 절감할 수 있습니다.

마감, 미적 품질 및 표면

아연 다이캐스트 제품은 금형에서 압출할 때 외관이 매끈합니다. 표면 거칠기 값은 일반적으로 1.6~3.2um 범위 내에 있습니다.

가장 접착력이 강한 표면 처리는 아연입니다. 크롬, 니켈 및 장식 마감재에서 아연의 강도는 일반적으로 20Mpa 이상이며 이 강도는 전기 도금의 결합 강도에 기인합니다.

아연 다이캐스팅 합금의 기계적 특성

아연 합금은 부품 크기 측면에서 매우 강합니다. 일반적인 기계적 특성은 다음과 같습니다:

• 궁극의 인장 강도: 280-440Mpa
• 수율 강도: 210-350 MPa
• 신장: 7-15%
• 경도: 80-120 HB

이러한 값으로 인해 아연은 마모 및 하중을 견디는 부품에 활용됩니다.

생산 속도 및 주기

아연 다이캐스팅은 빠른 제조 주기를 촉진합니다. 주기의 평균 기간은 샷당 5-15초입니다.

이를 통해 하나의 멀티 캐비티 다이를 사용하여 연간 백만 개 이상의 부품을 생산할 수 있습니다. 사이클 주기가 짧아 생산성이 향상되고 단가가 절감됩니다.

이는 얇은 벽 주조를 사용하여 가능합니다.

아연 합금은 매우 유동적입니다. 따라서 0.5 - 0.75mm 두께의 얇은 벽을 가진 부품도 제작할 수 있습니다.

얇은 벽 주조에서는 구조적 무결성을 손상시키지 않으면서도 컴팩트한 디자인을 만들고 재료의 양을 절약할 수 있습니다.

부품 크기 및 무게 범위

중소형 부품은 아연 다이캐스팅을 사용하는 것이 좋습니다. 부품의 일반적인 무게는 5그램에서 3킬로그램 사이입니다.

이 크기 범위는 균일하며 복잡한 모양과 상당한 양의 디테일을 형성하는 데 적용할 수 있습니다.

지속 가능성 및 환경

아연은 기계적 특성의 손실 없이 100%로 재활용할 수 있습니다. 아연 다이캐스팅 스크랩 회수율은 대략 95%보다 높습니다.

아연을 재활용하면 아연의 1차 생산에 비해 약 25~30%의 에너지가 훨씬 적게 소비됩니다. 따라서 아연 다이캐스팅은 친환경적인 제조 제품입니다.

아연 다이캐스팅의 약점

아연 다이캐스팅이 가장 좋은 방법이라는 사실에도 불구하고 아연 다이캐스팅에는 한계가 있습니다. 아연의 질량은 6.6~6.8g/cm3로 알루미늄에 비해 2배 이상 높습니다.

아연 합금은 또한 내열성이 낮습니다. 120°C 미만의 온도에서 일정한 작동 온도를 유지해야 합니다. 과도한 온도는 장시간 노출될 경우 크리프나 변형을 유발할 수 있습니다.

아연 다이캐스팅의 보급률

아연 다이캐스팅이 사용됩니다:

• 기계 및 정확도 기어의 구성 요소.
• 전기용 커넥터 및 하우징.
• 자동차 내장 부품
• 잠금 장치, 경첩 및 하드웨어
• 소비자 전자제품 케이스 및 인클로저.

아연을 사용하면 표면의 정확성, 강도 및 품질에 유리합니다.

아연 다이캐스팅의 장점과 단점

아연 다이캐스팅의 장점

높은 차원 정확도

아연 다이캐스팅 은 치수가 매우 정밀합니다. 아연 합금은 응고 수축이 0.6 미만인 경우가 많습니다. 이를 통해 25mm의 부품 길이를 고려할 때 +-0.025mm와 같은 정밀한 공차를 가질 수 있습니다.

2차 가공의 한계도 높은 정확도로 극복할 수 있습니다. 따라서 제조 시간과 비용이 절감됩니다.

우수한 표면 마감

아연 다이캐스트의 표면은 매끄러운 오프몰드 표면을 가집니다. 표면 거칠기의 일반적인 값은 1.6~3.2mm입니다.

아연은 코팅과도 잘 결합합니다. 아연 도금 코팅은 일반적으로 20Mpa 이상의 결합 강도를 가지고 있습니다. 따라서 아연은 장식적이고 기능적인 마감재에 적합합니다.

낮은 융점 및 에너지 절약

아연 합금의 용융 온도는 380~390°C입니다. 이는 약 660°C에서 녹는 알루미늄 합금의 용융 온도의 40%에 가까운 수치입니다.

용융 온도가 낮아지면 전력 소비가 30~40% 감소합니다. 또한 금형의 열 피로도도 감소하여 50만~100,000사이클까지 줄일 수 있습니다.

초소형 부품의 높은 기계적 강도

미니어처 디자인에서 아연 합금은 매우 강합니다. 일반적인 기계적 특성은 다음과 같습니다:

• 궁극의 인장 강도: 280-440Mpa
• 수율 강도: 210-350 MPa
• 경도: 80-120 HB

이러한 아연의 특성 덕분에 아연은 하중을 견디는 부품과 마모 부품에 사용할 수 있습니다.

빠른 생산 주기

아연은 빠르게 굳습니다. 일반적인 다이 캐스팅 사이클 시간은 샷당 5-15초입니다.
짧은 사이클 타임과 단일 금형으로 연간 1백만 개 이상의 부품을 생산할 수 있습니다. 따라서 아연은 대규모 생산에 적합합니다.

더 나은 얇은 벽 캐스팅

아연 합금은 매우 유동적입니다. 벽의 두께를 매우 얇게 만들 수 있습니다(0.5-0.75mm).
얇은 벽 기능을 사용하면 강도를 줄이지 않고도 디자인을 작은 크기로 축소하고 재료를 절약할 수 있습니다.

소재의 활용도 및 재활용성이 높습니다.

아연 다이캐스팅의 스크랩 회수량은 95% 이상입니다. 아연은 기계적 특성 중 100%를 재활용할 수 있습니다.
아연을 재활용하는 데는 아연의 1차 생산 과정에서 소비되는 에너지의 약 25~30%가 소비됩니다.

아연 다이캐스팅의 단점

밀도 향상 및 질량 감소

아연의 질량 밀도는 약 6.6~6.8g/cm3입니다. 이는 2.7g/cm3인 알루미늄의 밀도보다 두 배나 높습니다.
항공우주 및 전기 자동차와 같이 무게에 민감한 애플리케이션에는 무거운 부품을 사용해서는 안 됩니다.

제한된 내열성

아연 합금은 열적으로 안정적이지 않습니다. 일반적으로 작동 온도는 120°C를 넘지 않습니다.
이 온도에서는 아연이 녹아 강도가 떨어질 수 있습니다. 따라서 고온에서는 사용이 제한됩니다.

제한된 부품 크기 범위

중소형 부품은 아연을 사용하여 다이캐스팅해야 합니다. 부품 무게는 정상 무게로 5g에서 3kg 사이입니다.
매우 큰 부품을 생산하는 것은 기계와 재료 질량의 한계로 인해 비용 효율적이지 않습니다.

장기적인 크리프 동작

아연 합금에서는 일정한 하중 크리프가 발생할 수 있습니다. 장기적으로 항복 강도의 30~40퍼센트보다 높은 응력이 가해지면 크리프 변형이 나타납니다.
이는 장기적으로 구조적 애플리케이션이 적용될 치수 안정성을 저해할 수 있습니다.

무게 대비 강도 비율 감소

아연은 강력하지만 무게 대비 강도는 알루미늄에 비해 떨어집니다. 알루미늄은 무게가 훨씬 가벼우면서도 강력한 성능을 발휘할 수 있습니다.
따라서 아연은 가벼운 구조 설계에 비해 경쟁력이 떨어집니다.

재료비 고려 사항

아연 합금의 가격은 일반적으로 알루미늄보다 킬로그램당 더 비쌉니다. 가공을 줄이면 비용의 일부를 충당하는 데 도움이 되지만 원자재 가격의 변동이 경제에 영향을 미칠 가능성이 있습니다.
비용 효율성은 생산량과 부품의 복잡성에 매우 민감하게 반응합니다.

다이캐스팅 알루미늄 소개

알루미늄 다이캐스팅. 다이캐스팅은 용융 알루미늄을 초직사각형 금형에 붓고 내부에 고무로 채워진 고무 개스킷을 배치하여 표면이 굳도록 하여 주물을 만드는 공정으로 정의됩니다.

알루미늄 다이캐스팅은 복잡하고 가벼운 원소 생산에 사용되는 금속을 생산하는 공정으로 정의할 수 있습니다. 이 공정에는 용융 알루미늄 합금을 고압으로 강철 다이에 통과시키는 과정이 수반됩니다. 사출 압력은 일반적으로 부품의 크기와 복잡성에 따라 1, 000 ~ 20, 000psi(7-140Mpa) 범위입니다.

용융된 알루미늄이 금형 캐비티를 빠르게 채우고 굳어집니다. 다이가 경화되고 부품이 배출됩니다. 다이캐스팅은 주로 강도와 가벼운 무게가 필요한 중형 및 대형 치수에 사용됩니다.

알루미늄 다이캐스팅 합금

일반적으로 알루미늄 다이캐스팅은 알루미늄-실리콘 합금을 사용하여 이루어집니다. 이는 유동성, 강도 및 부식이 우수한 합금입니다.

알루미늄의 표준 다이캐스팅 합금은 다음과 같습니다:

• A380 - 합리적인 강도와 주조성을 가진 가장 일반적인 합금입니다.
• A383 - 얇은 벽 구성 요소와 복잡한 구성 요소가 매끄럽게 처리됩니다.
• A360 - 연성 및 내식성이 향상됩니다.
• ADC12 - 전자제품과 자동차에 사용됩니다.

실리콘 농도는 일반적으로 8~12% 범위 내에 있어 유동적이고 응고 시 수축이 적습니다.

온도 - 열 및 용융 속성

알루미늄 합금의 녹는점은 약 660~690°C로 아연 합금의 녹는점과 비교할 때 매우 높습니다. 녹는점이 높기 때문에 주조 시 전력을 더 많이 소비합니다.

하지만 알루미늄은 열전도율이 매우 높습니다. 가장 널리 사용되는 열전도율 값은 90~155W/mK이며, 방열판으로 활용하기에 가장 적합한 알루미늄은 방열판이나 전자 하우징의 형태로 활용될 수 있습니다.

치수 공차 및 정확도

알루미늄 다이캐스팅의 경우는 좋지만 아연만큼 단단하지는 않습니다. 일반적인 허용 오차는 부품 길이의 -0.1 - +- 0.2mm/25mm입니다.

1.0-1.3 미만은 알루미늄의 약수축 소결입니다. 이로 인해 대부분의 경우 정밀 피처를 사용하려면 2차 가공을 거쳐야 하는 것이 현실이 되었습니다.

표면 및 콘크리트 해머

알루미늄 다이캐스트 제품의 표면 거칠기는 3.2~6.3㎛가 표준입니다. 장식용 부품의 마감 처리는 더 많이 할 수 있지만 대부분의 응용 분야에서 이 정도입니다.

알루미늄 마감은 아노다이징 기법을 통해 얻을 수 있으며, 마감 또는 파우더 코팅도 아노다이징 기법을 통해 얻을 수 있습니다. 결절형 알루미늄은 부식과 경도가 우수합니다.

기계식 알루미늄 다이캐스팅 합금

알루미늄 합금 다이캐스팅은 무게 비율이 강합니다. 공유되는 기계적 특성은 다음과 같습니다:

• 인장 강도가 가장 높습니다: 220 MPa~330 MPa.
• 수율 강도: 130-180 MPa
• 신장: 2-10%
• 경도: 70-100 HB

이러한 특성으로 인해 알루미늄은 하중 지지 및 구조적 측면에 적합합니다.

경량 이점

알루미늄의 밀도는 약 2.7g/cm 3으로 아연보다 60배 가까이 낮습니다. 이러한 유형의 경량화는 자동차, 항공우주 및 전기 자동차 부문에서 필수적입니다.

부품의 무게가 줄면 연비도 높아지고 시스템 부하의 무게도 줄어듭니다.

생산 속도 및 처리 시간

알루미늄 다이캐스팅은 아연 다이캐스팅보다 시간이 오래 걸리는 공정입니다. 복잡성과 두께 때문입니다. 부품은 샷당 20-60초가 소요됩니다.

주기가 느린 중간 및 대량 생산 모두 알루미늄 다이캐스팅을 사용하면 여전히 비용 효율적입니다.

크고 복잡한 부품 용량

알루미늄으로 모델링된 다이캐스팅은 아연으로 모델링된 다이캐스팅에 비해 더 큰 부품을 담을 수 있습니다. 최대 15~20kg 이상의 부품은 고압 다이캐스팅 장비를 사용하여 제작할 수 있습니다.

엔진 케이스, 변속기 케이스, 구조 프레임에도 알루미늄을 사용할 수 있는 이유도 바로 여기에 있습니다.

부식 방지 및 환경 성능

수동 부식은 산화물을 생성하는 알루미늄의 도움으로 준비된 자연스러운 구조 중 하나입니다. 따라서 실외 및 해양 디자인에서 알루미늄의 활용도가 높아집니다.

알루미늄은 100% 재활용이 가능합니다. 알루미늄을 재활용하는 데 주로 알루미늄을 생산하는 데 사용되는 에너지의 5%가 소비되는 것으로 보고되어 재활용에 많은 에너지가 소비되기 때문입니다.

다이캐스트 알루미늄은 다음과 같은 애플리케이션에 사용되었습니다.

다른 작품에도 적용됩니다:

• 카모터 엔진 및 변속기 부품.
• 전기 자동차의 배터리 케이스.
• 방열판 및 전자 인클로저.
• 항공우주 구조 부품
• 산업용 기계 부품.

다이캐스팅 알루미늄에는 장단점이 있습니다.

알루미늄 다이캐스트의 장점

경량 소재

알루미늄의 밀도는 약 2.7g/cm3로 낮습니다. 따라서 알루미늄 조각은 아연보다 60% 가까이 가볍고 강철보다 훨씬 가볍습니다.

무게가 감소하면 자동차의 연비가 향상됩니다. 또한 기계 및 전자 시스템의 구성에서 무게를 줄일 수 있습니다.

무게 대 강도 비율이 높습니다.

알루미늄 다이캐스팅의 합금은 기계적 강도 측면에서 효과적이지만 가볍습니다. 몇 가지 일반적인 기계적 특성은 다음과 같습니다:

• 최대 인장 강도: 220~330 Mpa.
• 수율 강도: 130-180 MPa

알루미늄이 구조 및 하중 지지 영역에서 가장 적합한 것은 이 두 가지의 조합입니다.

뛰어난 품질 내식성

알루미늄은 자연적으로 산화 코팅을 할 수 있는 능력을 타고났습니다. 대부분의 경우 코팅은 산화와 녹을 방지합니다.

습한 기후 환경에서 해양/실외용은 탁월한 제품입니다. 대기 중 부식 노출률은 연간 0.05mm 미만입니다.

우수한 열 전도성

알루미늄은 열전도율이 90~155W/mK인 열전도체입니다. 따라서 열이 쉽게 발산됩니다.

알루미늄은 방열판, 엔진 부품 및 전자 케이스에 사용되는 소재입니다.

높고 복잡한 부품의 기술

거대한 부품은 알루미늄으로 주조됩니다. 최대 15~20kg의 질량을 가진 부품은 고압 다이캐스팅 기계를 통해 제작할 수 있습니다.

따라서 엔진 블록, 변속기 하우징 및 구조 프레임에 알루미늄을 적절하게 사용할 수 있습니다.

고온 치수 안정성

알루미늄은 아연보다 열에 더 강합니다. 대부분의 합금은 200-250°C에서 작동합니다.

따라서 고온에서 알루미늄을 사용합니다.

큰 재활용성 및 지속 가능성

알루미늄은 100% 재활용이 가능합니다. 알루미늄 소재의 1차 생산에 비해 알루미늄 재활용에 사용되는 에너지의 절반을 소비합니다.

이는 환경 오염과 생산 비용의 영향을 최소화하는 데 큰 도움이 됩니다.

알루미늄 다이캐스팅의 단점

높은 용융 온도

알루미늄은 660~690°C의 온도에서 녹기 때문에 융점이 높아 주조 시 더 많은 에너지가 소모됩니다.

온도가 높다는 것은 금형에 높은 열 스트레스가 가해진다는 것을 의미합니다. 금형의 품질에 따라 금형의 평균 수명이 결정되며, 금형의 수명은 100~300회 사이로 다양합니다.

더 작은 저차원 정밀도로 아연으로 주조하기

알루미늄은 또한 응고 과정에서 더 많이 수축하며, 자연 수축은 1.0-1.3%입니다.

그 결과 허용 오차가 더 약해집니다. 이러한 공차는 보통 +0.2-0.1mm/25mm입니다. 종종 2차 가공이 필요합니다.

거친 표면 마감

알루미늄 다이캐스트의 표면 거칠기는 일반적으로 대략 3.2~6.3㎛입니다.
장식 공정에는 가공, 연마 또는 코팅과 같은 다른 마무리 작업이 필요할 수도 있습니다.

유연한 생산 주기 시간 단축

알루미늄은 아연에 비해 식히는 데 시간이 오래 걸립니다. 촬영에는 최대 20~60초가 소요됩니다.
사이클 시간이 길어지면 대량 생산에 드는 비용이 줄어듭니다.

툴링 및 유지보수 비용 증가

작동 온도가 높기 때문에 알루미늄 다이의 마모가 증가합니다. 또한 아연 다이 캐스팅과 달리 툴링 비용이 매우 비쌉니다.
치수 정확도와 표면 품질은 일반적으로 유지 관리를 통해 유지됩니다.

다공성 문제

알루미늄은 다이캐스팅될 가능성이 높은 가스 다공성을 가지고 있습니다. 공정 제어가 최적이 아닐 때 일반적으로 발생하는 다공성은 1~3%의 다공성입니다.
다공성이 있으면 기계적 강도가 떨어지고 단단한 압력으로 사용이 제한될 수 있습니다.

GC 정밀 금형 소개

다이캐스팅으로 유명한 중국 기업은 GC 정밀 금형입니다. 고품질의 정밀 금속 부품을 공급한 지 20주년을 맞이했습니다.

서비스

또한 알루미늄, 아연, 마그네슘 다이캐스팅에도 관여하고 있습니다. 당사는 금형 설계, 고압 다이캐스팅, CNC 가공 및 표면 마감을 위한 리소스를 보유하고 있습니다. 아이디어 단계부터 제품 완성 단계까지 모든 프로젝트를 진행하고 있습니다.

품질 및 애플리케이션

우리는 좋은 품질의 부품을 보유하고 있습니다. 자동차, 전기, 하드웨어 및 산업 분야에서 활용되고 있습니다.

왜 우리를 선택해야 할까요?

정밀하고 내구성이 뛰어나며 신뢰할 수 있는 GC 정밀 금형을 선택하세요. 고객의 요구를 충족하는 저렴한 서비스를 제공합니다.

결론

다이 캐스팅(아연 및 다이캐스팅 알루미늄)은 현대 제조업에서 중요한 역할을 담당하고 있습니다. 이 두 소재는 몇 가지 장단점이 있습니다.

아연은 정밀도, 마감 및 빠른 제조 측면에서도 나쁘지 않습니다. 알루미늄은 가벼운 무게, 부식 및 열 제어 측면에서 우수성을 자랑합니다.

최종적인 최선의 대안은 없습니다. 설계, 운영 요구 사항, 비용 목표 및 애플리케이션의 요구 사항에 따라 적절한 선택이 이루어집니다.

두 재료의 장단점은 제조업체가 올바른 선택을 하는 데 도움이 될 것입니다. 이는 장기적으로 제품의 품질, 성공 및 효율성으로 이어집니다.

자주 묻는 질문

다이캐스트의 원재료는 무엇인가요?

알루미늄 합금, 아연 및 마그네슘 합금입니다. 매우 정밀하고 견고하며 표면 마감이 고급스러운 소재로 구성되어 다양한 활동에 사용할 수 있습니다.

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당사는 고압 다이캐스팅, CNC 가공, 표면 마감 및 금형 설계를 포함한 전체 다이캐스팅 작업을 제안합니다. 우리는 끝까지 최선을 다합니다.

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