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자동차 다이캐스팅 부품 | 종류 및 공정

Steve Yang
자동차 다이캐스팅 부품

자동차 다이캐스팅은 제조 공정입니다. 이 공정에서는 용융 금속을 재사용 가능한 금형에 고압으로 주입합니다. 일반적으로 사용되는 금속은 알루미늄, 마그네슘 또는 아연입니다. 이 기술은 복잡한 모양을 만듭니다. 이러한 부품은 치수 정확도가 높고 표면 마감이 우수합니다.

많은 자동차 부품이 다이캐스팅을 통해 생산됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다:

제조업체는 일반적으로 알루미늄, 마그네슘 또는 아연 금속을 사용합니다. 이러한 소재의 부품은 더 가볍기 때문에 차량의 연료 사용량을 줄일 수 있습니다.

제조업체가 다이캐스팅을 사용하여 70%의 차량 부품을 생산한다는 사실을 알고 계십니까?

안전하고 연비 효율적이며 성능 지향적인 차량을 생산하는 데 있어 자동차 다이캐스팅 부품의 근본적인 가치에 대해 알아보세요.

자동차 다이캐스팅 부품

그리고 금속 부품 제조업체 다이캐스팅을 통해 자동차 산업용으로 제작하는 부품을 자동차 다이캐스팅 부품이라고 합니다. 다이캐스팅 방식 덕분에 매끄러운 마감과 내구성으로 정확한 형상을 얻을 수 있습니다.

알루미늄 합금은 대표적인 소재 옵션입니다. 연료를 덜 소비하는 더 가벼운 부품을 만들 수 있습니다. 다이캐스팅 기술에서는 먼저 선택한 금속을 녹는점(예: 알루미늄 녹는점 660.3°C)에서 녹입니다. 그런 다음 제조업체는 고압을 사용하여 이 용융된 재료를 금형(다이라고도 함)으로 옮깁니다.

고품질을 위해 금형 온도(150-300°C), 사출 압력(10-200MPa), 냉각 시간(5-30초) 등 다양한 주조 파라미터에 집중합니다. 이 효율적인 방법은 복잡한 설계와 대량 생산을 지원합니다. 자동차 산업의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

자동차 다이캐스팅 부품의 종류

엔진 구성 요소

자동차 다이캐스팅 부품에는 실린더 헤드, 엔진 블록 및 크랭크 케이스가 포함되어 차량에 동력을 공급합니다. 이 부품들은 많은 연료를 사용하여 움직임을 만들어냅니다. 또한 차량의 이러한 부품은 고온을 처리하고 과도한 열이 축적되지 않도록 해야 합니다. 예를 들어, 이들은 각각 300°C와 200bar의 높은 온도와 압력을 관리할 수 있습니다.

알루미늄 소재를 선택하면 사출 시 용융 재료의 흐름이 최대 40%까지 개선되므로 차량 부품 제작 속도를 크게 높일 수 있습니다. 따라서 금속의 흐름이 개선되면 금형 내부 표면을 고르게 채우고 결함을 줄일 수 있습니다. 또한 적절한 냉각 시스템은 금속을 고르게 응고시키고 균열을 방지하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어 수냉식 금형을 사용하는 경우 온도를 30~50°C까지 유지하세요.

모든 올바른 다이캐스팅 방법과 프로그래밍은 뒤틀림 없이 견고하고 완벽한 가격을 얻는 데 기여합니다. 또한 이러한 방법은 균열 방지 외에도 일관성 있는 최상의 품질 결과를 제공합니다.

때로는 피팅과 중요한 성능을 위해 정밀한 치수가 필요할 때가 있습니다. 따라서 자동차 다이캐스팅은 최소 0.1mm의 치수를 정확하게 측정할 수 있는 솔루션입니다.

변속기 및 구동계 부품

자동차 애플리케이션의 기어박스 및 디퍼렌셜 하우징과 같은 변속기 및 구동계 구성 요소는 엔진에서 동력을 얻습니다. 그래서 바퀴에 동력을 전달합니다. 이를 통해 궁극적으로 바퀴가 회전하기 시작하고 차량이 앞으로 나아갑니다.

높은 토크와 회전력에 직면합니다. 따라서 제조업체는 이를 위해 마그네슘 및 알루미늄 합금과 같은 소재를 선호합니다. 이러한 금속은 무게를 최대 30%까지 줄이고 20~50kg 정도로 유지합니다.

또한 높은 토크를 처리하려면 이러한 부품에 강도를 추가해야 합니다. 이는 차량에 따라 다르지만 약 200~500Nm의 토크가 될 수 있습니다. 또한 부품의 내구성은 약 150,000마일 이상을 유지해야 합니다.

제조 과정에서 이러한 모든 필수 측면을 고려하면 부품이 동력을 원활하게 전달할 수 있습니다. 자동차와 같이 덜컹거리거나 소음이 발생하지 않습니다. 실제로 정밀한 제조는 이러한 필수 부품의 균열, 마모, 정렬 불량 및 기어 미끄러짐을 최소화합니다.

구조적 구성 요소

일반적으로 차량의 서스펜션 부품은 10,000~15,000N의 하중을 처리하며, 제조업체는 최대 3,000N의 충격을 흡수하여 도로 요철, 포트홀 또는 급제동을 효과적으로 관리하기 위해 이러한 부품을 제작합니다.

알루미늄 소재를 사용하는 것은 가벼운 옵션 때문에 좋은 선택입니다. 제조업체는 알루미늄 합금에 약 300~500°C의 열처리를 사용합니다. 따라서 부품의 전반적인 강도를 향상시키고 결함을 줄입니다.

잘못된 소재나 디자인을 선택하면 열악한 상황에서 부품이 제대로 작동하지 않을 수 있기 때문입니다. 구부러짐, 파손 또는 마모를 유발할 수 있습니다. 따라서 올바른 소재와 설계 정확도를 갖춘 부품은 차량의 무게를 지탱하고 진동을 줄이며 노면 충격을 흡수합니다.

전기 부품

자동차의 전기 부품은 차량에 전원을 공급하고 신호를 제어합니다. 민감한 시스템을 보호합니다. 커넥터, 배선 하니스, 릴레이, 센서, 스위치, 제어 모듈 등이 그 예입니다.

제조업체는 조명, 센서 및 전자 장치에 전원을 공급하기 위해 10~50암페어와 같은 충분한 전력을 추가하는 배선 커넥터를 생산합니다. 제조업체는 하나 이상의 전선이 라우팅되는 배선 하니스 번들을 만들고 적절한 연결을 위해 정리합니다.

코팅을 적용하면 이러한 민감한 부품의 수명을 최대 10년 이상 연장할 수 있습니다. 또한 아연 또는 알루미늄을 사용하면 부식을 방지할 수 있습니다. 또한 정확한 제품 프로파일 치수와 설계로 과열, 연결 불량 또는 고장을 방지할 수 있습니다. 따라서 부품을 절약하고 모든 조건에서 안정적으로 작동할 수 있습니다.

자동차 다이캐스팅 부품의 이점

제조 공정 및 기술

다이캐스팅 공정에 관련된 단계

일반적으로 자동차 부품의 다이캐스팅에는 크게 네 가지 단계가 있습니다:

먼저 알루미늄과 같은 소재를 선택합니다. 그런 다음 약 700°C의 온도에 도달할 때까지 용광로에서 팔레트를 녹입니다. 알루미늄은 660.3°C에서 녹고, 마그네슘은 650°C에서 녹고, 아연은 419°C에서 녹는 등 모든 재료는 녹는점이 다릅니다.

이러한 작은 입자가 액체 형태로 변하면 제조업체는 이를 사출 공정이라고 하는 금형에 붓습니다.

이 금형에는 동일한 제품 모양이 포함됩니다. 그 후 마그네슘 또는 알루미늄 금속의 경우 10~100bar의 고압을 가합니다. 공기나 냉수와 같은 냉각 채널이 금형 주위를 흐르면서 금속은 액체 형태에서 고체로 변하기 시작합니다.

응고 과정은 보통 부품을 굳히는 데 10초에서 100초 정도 걸립니다. 그리고 배출 단계에서는 부품을 제거할 준비가 됩니다.

다양한 다이 캐스팅 기법의 장단점

고압 다이 캐스팅:

다양한 제조 옵션 중에서 고압 다이캐스팅이 가장 대표적인 방법입니다. 이는 최대 100bar의 압력을 사용하여 금형에 금속을 주입합니다. 이 기술을 사용하면 견고한 부품을 만들고 생산 주기를 단축할 수 있습니다. 그러나 제조업체가 이 설정에 사용하는 금형은 금형당 $5,000 ~ $10,000의 비용이 듭니다.

저압 다이 캐스팅:

자동차 애플리케이션의 더 크거나 큰 부품은 저압 다이캐스팅 공정을 선호해야 합니다. 10bar 정도의 적은 압력을 사용하고 금형을 채우는 부품의 실제 모양을 제대로 손상시키지 않기 때문입니다.

이 방법은 섬세한 부품을 제작하는 데 더 많은 시간이 소요되지만 고압 시스템보다 비용이 적게 들 수 있습니다($1,000 ~ $3,000 범위).

틱소캐스팅:

틱소캐스팅에는 특수 빌렛과 기계가 필요하기 때문에 다른 방식에 비해 비용이 많이 듭니다. 제조업체는 이러한 기계를 사용하여 금형에서 금속 입자를 변경하기 전에 혼합합니다. 결함이 적은 부품을 생산할 수 있습니다. 또한 이 방법은 재료 낭비를 최대 20%까지 줄일 수 있습니다.

컴퓨터 지원 설계(CAD) 및 제조(CAM)

다이캐스팅 공정과 컴퓨터 지원 설계(CAD) 및 제조(CAM) 애플리케이션을 결합하면 생산 수준을 높일 수 있습니다. CAD 소프트웨어를 사용하여 금형 형상 설계를 시작할 수 있습니다.

이 소프트웨어는 실제 모양을 묘사하고 변경이 필요한 부분을 식별합니다. 따라서 궁극적으로 금형 제작을 시작하기 직전에 금형 디자인을 완성할 수 있습니다. 약 2~5일이 소요될 수 있습니다.

CAM 툴은 설계에 따라 금형과 차량 부품을 만들기 위한 기계 설정을 제어합니다. 일반적으로 프로젝트의 세부 사항에 따라 5~10일 정도 소요되며 결함이 거의 없는 결과물을 생산합니다.

적절한 금형 설계 및 유지보수의 중요성

제품 파라미터를 고려하면서 금형 소재를 현명하게 선택해야 합니다. 적절한 금형 설계와 성능은 제품의 모양을 완전히 바꿀 수 있기 때문입니다. 또한 생산 품질과 사이클 시간에도 영향을 미칩니다.

예를 들어 우물에 금형을 설계하는 경우 생산 속도를 최대 30%까지 높이고 비용을 최대 20%까지 절감할 수 있습니다.

또한 모든 가공 부품은 정기적인 유지보수가 필요하며, 이러한 금형 설계도 마찬가지입니다. 기능적 결함을 검사하고 마모를 방지하기 위해 즉시 변경해야 합니다.

일반적인 품질 관리 방법

제품이 준비되면 제조업체는 다양한 품질 관리 방법을 사용합니다. 예를 들어, 내부 결함에 대한 X-레이 검사, 표면 균열에 대한 염료 침투, 그리고 초음파 테스트 중요한 무결성 검증을 위해

이렇게 하면 기대에 따라 부품을 다이캐스팅할 수 있습니다.

이들은 프로파일 제품의 크기와 모양을 확인하고 디자인이 잘 맞는지 확인합니다. 이 프로세스를 치수 검사라고도 합니다.

또한 누출 부위를 찾아 실런트 조인트나 기타 접착 접착제를 도포하여 문제를 해결합니다. 또한 모든 부품에는 몇 가지 특정 구조적 특징이 포함되어 있으므로 다이캐스터는 야금 분석 중에 부품이 재료 특성을 유지하는지를 확인합니다.

특히 자동차 다이캐스팅 부품의 경우 품질 검사 단계가 필수적입니다. 이를 통해 오류를 조기에 발견하고 우발적인 손상을 제거하여 성능을 향상시킬 수 있습니다.

머티리얼 선택 및 속성

자료 합금 유형 인장 강도 수율 강도 피로 강도 연성
알루미늄 합금(다이캐스팅 부품 60%) A380, A383, A413 및 ADC12 250-300 MPa 150-200 MPa 100-150 MPa 10-20%
아연 합금(다이캐스팅 부품 20%) 자막 3, 자막 5 및 ZA-27 250-350 MPa 200-250 MPa 150-200 MPa 10-20%
마그네슘 합금(다이캐스팅 부품 10%) AZ91D, AM60B 및 AE44 200-250 MPa 150-200 MPa 100-150 MPa 10-20%
구리 합금(다이캐스팅 부품 5%) C85800, C86200 및 C86400 300-400 MPa 200-250 MPa 150-200 MPa 10-20%

기타 자료

결론:

제조업체는 다이캐스팅 공정을 통해 자동차 부품을 제작합니다. 부품의 실제 무게를 줄여 차량의 연비를 높이는 데 중점을 둡니다. 이 방법을 사용하면 내식성, 강도 내구성, 매끄러운 표면과 같은 여러 가지 기능 외에도 다양한 이점을 얻을 수 있습니다. 선택할 수 있는 일반적인 금속은 알루미늄, 마그네슘, 아연입니다. 전문가 찾기 다이캐스팅 알루 다이 캐스팅과 같은 팀입니다.

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