다이캐스팅 금형 설계 가이드라인

다이캐스팅은 다양한 산업에서 금속 부품을 생산하는 데 사용되는 제조 공정, 특히 대량 생산 요구 사항을 위해 사용되지만 다이캐스팅 부품을 만드는 데 중요한 비용 중 하나는 다이캐스팅 금형 또는 다이캐스팅 툴링이라고하며 다이캐스팅 금형 비용은 일반적으로 매우 높으며 특히 알루미늄 다이캐스팅 금형, 마그네슘 다이캐스팅 금형, 아연 다이캐스팅 금형 및 구리 다이캐스팅 금형과 같은 고압 다이캐스팅 금형을 만드는 것입니다.

다이캐스팅 금형은 10 만 개 이상의 다이캐스팅 부품을 생산할 수있는 정밀한 도구이며 다이캐스팅 금형 수명에 영향을 미치는 가장 중요한 요소는 강철과 금형 설계이며, 오늘은 다이캐스팅 금형 설계 지침에 대해 논의 할 것이며, 다이캐스팅 금형 강철에 대해 자세히 알고 싶다면 다음으로 이동하십시오. 다이캐스팅 금형 페이지에서 자세히 알아보세요.

다이캐스팅 금형 제조업체 내에서 동일한 방식으로 사고하고 모든 애플리케이션에 적합한 레이아웃 치수를 사용할 수 있도록 하기 위해 다음을 만들었습니다. 다이캐스팅 툴링 설계 가이드라인. 설계 레이아웃과 치수는 다이캐스팅 금형 수명을 결정하는 중요한 요소입니다. 이러한 지침은 계산 엔지니어가 다이 설계 시 다이 캐스팅 금형 설계자를 위한 기반이 될 뿐만 아니라 계산 엔지니어가 사용합니다.

1. 인젝션 게이트 및 전체 레이아웃.

1. 일반적으로 사출 게이트는 파트의 가장 긴 쪽을 따라 배치되고 사출 게이트 실린더는 해당 쪽에서 가장 가까운 거리에 배치됩니다(러너는 일반적으로 바나나처럼 캐비티를 돌지 않습니다).
2. 슬라이더를 사용하거나 다른 요인이 사출 게이트 또는 러너의 배치에 영향을 미칠 수 있는 경우 각 경우에 권장되는 사항을 고객에게 문의하세요. 솔루션에 동의 전에 다이 캐스팅 금형 설계가 시작됩니다. 그러면 일반적인 레이아웃이 거의 모든 금형에 적합합니다.

2. 캐비티 가장자리와 인서트 가장자리 사이의 거리입니다.

1. 슬라이더가 더 크거나 "깊은" 부품이 있는 다이캐스팅 금형을 제외한 일반적인 경우에는 60~80mm 거리를 사용합니다. 상한은 "큰" 부품에 사용되며 하한은 작은 부품에 사용됩니다.
2. 슬라이더가 큰 다이캐스팅 금형의 경우, 특히 슬라이더 쪽에서 좌우 양쪽의 거리가 최대 90~100mm에 달할 수 있습니다.
3. 매우 깊은 부품의 경우 거리가 100mm보다 클 수 있지만 다이캐스팅 금형 설계를 시작하기 전에 고객에게 조언을 구해야 합니다.
4. 아주 작은 부품의 경우 최소 50mm의 거리가 사용됩니다.
5. 사출 실린더를 향한 측면의 거리는 다른 측면과 동일하지만 그 위에 약 10-15mm가 더 있습니다.

3. 공동 사이의 거리.

1. 일반적으로 대부분의 경우 60~80mm의 거리가 사용됩니다.
2. 아주 작은 부품의 경우 최소 45~50mm의 거리가 사용됩니다.
3. 정말 깊은 부품의 경우 일반적으로 거리가 80mm보다 크지만, 이 경우 고객에게 조언을 구하거나 제안을 제공해야 합니다.
4. 러너가 구멍 사이에 있는 경우, 러너가 없는 경우의 거리보다 30~40mm가 더 늘어납니다.

4. 인서트의 가장자리와 몰드 베이스의 가장자리 사이의 거리입니다.

1. 일반적으로 (일반적인 경우) 가이드는 사출 성형에 사용되는 것과 동일한 거리를 사용하는 것입니다(부품에 큰 슬라이더가 필요하지 않은 경우). 여기에는 더 큰 부품, 더 깊은 부품 및 더 작은 슬라이더가 필요한 부품이 포함됩니다. 즉, 대부분의 다이캐스팅 금형에는 60~90mm의 거리가 적당합니다.
2. 대형 유압 슬라이더가 있는 다이캐스팅 툴링의 경우 사출 성형에 필요한 거리보다 더 많은 50-200mm의 거리를 늘려야 할 필요가 있습니다. 그러나 이러한 경우에는 고객에게 조언을 구하거나 디자인 제안을 하고 고객의 승인을 받아야 합니다. 큰 슬라이더를 다이의 오른쪽 또는 왼쪽에만 사용하는 경우 다이 캐스팅 금형이 얼마나 비대칭이 될 수 있는지도 의문입니다.

5. A/B 플레이트 및 인서트의 두께.

1. 인서트와 A/B 플레이트 모두의 두께는 주로 투영 영역에 의해 제어됩니다. 다이캐스팅 금형을 설계할 때 아래 표에 지정된 두께가 일반적으로 사용됩니다. 투영 영역은 cm 단위로 지정됩니다.². 큰 돌출부 또는 깊은 다이캐스팅 금형의 경우 고객에게 조언을 구하거나 고객 선택에 대한 몇 가지 제안을 제공하는 것이 좋습니다.

다이캐스팅 금형 설계 체크리스트

아래는 다이캐스팅 금형 설계 점검 목록이며, 모든 단일 다이캐스팅 금형에 대해 다이 제조 전에 아래 항목을 하나씩 확인합니다:

캐스팅 드로잉:

1. 제품 수축: 금형 디자인에 수축률을 추가했는지 확인합니다.
2. 제품 비율이 1:1인지 확인하고 고객의 2D 도면 전체 크기를 확인합니다.
3. 드래프트 각도가 올바르게 추가되었는지 확인합니다.
4. 고객의 2D 제품 도면에 따라 3D 공차를 확인하고 조정합니다(공차가 좁은 경우).
5. 도면을 읽고 고객의 2D 도면에서 정보 프롬프트를 확인합니다.
6. 주조 부품 도면이 최신 버전인지 다시 확인하세요.
7. 모든 위치에 반경을 추가할 수 있고 2D 주조 도면에 표시된 것과 같은 크기여야 합니다.

몰드 베이스:

1. 금형 베이스를 수동으로 수정해야 하는 경우 LKM 표준을 준수하는지 여부(거꾸로 된 다이캐스팅 금형, 전면 또는 후면 금형에 스프링 플레이트가 있는 경우, 푸시 플레이트가 있는 금형 베이스 등은 특히 주의해야 합니다).
2. 몰드 베이스 가이드 시스템이 고객 요구 사항에 따라 설계되었는지 확인합니다. 요구 사항이 없는 경우 LKM 가이드 시스템을 따를 수 있습니다.
3. 금형 베이스 가이드 기둥의 크기는 특히 대형 다이캐스팅 금형의 경우 40~50mm를 초과하지 않아야 합니다.
4. 몰드 베이스 가이드 기둥의 길이는 B 플레이트의 높이보다 20~30mm만 길 수 있습니다(B 플레이트 20~30mm 통과).
5. 몰드 베이스의 사각형 지지대는 모든 면에 있어야 하며 지지대는 바닥 판에 고정되어야 합니다.
6. 이젝터 가이드 시스템(이젝터 플레이트의 흑연 가이드 부싱)에 흑연 가이드 부싱을 사용해야 합니다.
7. 이젝터 핀의 하단 플레이트 아래에 정지 핀을 추가해야 합니다. 기본적으로 각 이젝터 핀 아래에 정지 핀이 있는지 확인해야 합니다.
8. 금형 베이스 주위에 프라이바 점수를 추가해야 하며, 최소 크기는 40X25mm입니다.
9. 몰드 베이스의 네 면 모두에 리프팅 구멍이 있는지 확인합니다.
10. 다이캐스팅 몰드의 고정 반쪽을 들어 올리고 반쪽을 이동할 때는 중앙의 각 반쪽 몰드만 들어 올려야 합니다.
11. 다이캐스팅 몰드에 잠금 블록이 있어야 합니다.

다이캐스팅 몰드 구조:

1. 고객이 구조적인 제안이 있는 경우 고객의 요금제를 선호합니다.
2. 슬라이드 이동 거리가 충분한지 확인합니다.
3. 전체 금형 세트의 다이캐스팅 금형 개방 단계가 정상인지 다시 확인합니다(복잡한 구조의 경우 특히 주의하세요).
4. 냉각 채널의 크기는 고객의 요청에 따라 결정됩니다.
5.  냉각 채널의 나사산 크기는 고객의 표준에 따라야 하며 다이캐스팅 금형 도면 제조에 표시해야 합니다.
6. 녹아웃 위치는 고객의 기계와 금형 시험용 기계가 일치해야 합니다.
7. 스프 루 슬리브는 고객 요구 사항에 따라 크기가 결정되고 공차를 표시해야 하며 다이캐스팅 기계와 일치해야 합니다.

BOM 목록:

1. 금형 코어와 캐비티, 슬라이더의 현재 강철로 설계되었는지 확인하고 경도는 고객 요구 사항에 따라야 합니다.
2. 슬라이더와 코어 사이에는 경도에 차이가 있어야 합니다.
3.  금형 구성 요소는 고객 요구 사항, HASCO, DME 또는 기타 지정된 도구 구성 요소에 따라야 합니다.
4. 모든 구성 요소의 품질이 올바른지 확인합니다.

Summrize에서:

다이캐스팅 금형 설계 고품질 다이캐스팅 금형을 만드는 핵심 포인트이며, 잘못된 설계는 다이캐스팅 금형을 매우 빠르게 파손하거나 금형 시험 단계에서 파손될 수 있으며, 다이캐스팅 금형 및 주조 부품을 만들어야하는 다이캐스팅 프로젝트가있는 경우 전문 다이캐스팅 툴링 제조업체를 찾고, 다이캐스팅 제조업체이고 다이캐스팅 금형 설계를 찾고 있다면 다이캐스팅 금형 제조업체는 설계 및 다이 제조에 전문가이기 때문에 전문 다이캐스팅 금형 제조업체도 찾을 것을 제안합니다.

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