Zamak Die casting is produced by the die casting process, which is an excellent way to create complex metal parts. The die casting process primarily works with a limited range of metals. Some popular metals are zinc, copper, aluminum, and magnesium. Among these, zinc holds significant importance and is widely used in various applications. ZAMAK die-casting alloy is the most pervasive zinc alloy.

ZAMAK 다이캐스팅 has different types: HPDC, LPDC, and gravity. Since ZAMAK has a low melting point, the HPDC method is mainly preferred, and we normally call this zamak die casting machine a hot chamber die casting machine; on the other hand, an aluminum die casting machine is a cold chamber die casting machine.

This article highlights what die-casting ZAMAK alloys are and their benefits. Furthermore, it delves into the process by which foundries create ZAMAK die-casting parts.

구매자, 대리점, 딜러 또는 수입업체는 이 문서에서 유용한 정보를 얻을 수 있습니다. 이해하기 위한 완전한 가이드를 찾고 있다면 다음을 참조하세요. ZAMAK 다이캐스팅를 찾아보세요. 시작해 보겠습니다.

다이캐스팅 ZAMAK 합금 소개

ZAMAK은 아연, 알루미늄, 마그네슘, 구리(쿠퍼)의 약자입니다. 독일의 금속 합금 이름입니다. 아연이 기본 재료이며, 94%에서 96%까지 다양합니다.

ZAMAK alloys offer benefits that make these alloys suitable for die-casting. In short, they provide a low melting point, high fluidity, and a strength-to-weight ratio. They also offer additional benefits that you will learn about in the following sections.

ZAMAK 합금은 다이캐스팅 파운드리에서 널리 사용됩니다. 다이캐스트 ZAMAK 합금 부품은 많은 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 이러한 주조 부품은 자동차 부품부터 전자 및 하드웨어에 이르기까지 매우 중요합니다. 또한 100% 재활용이 가능합니다.

Moreover, they usually come with a wide range of surface finishes. Because they provide good adhesion quality, you can apply a variety of surface treatments to ZAMAK parts. Because of this, ZAMAK alloy parts can offer a premium look. Moreover, they are widely used in decorative applications.

다양한 유형의 다이캐스팅 ZAMAK 합금

Die Casting ZAMAK alloys have many types or grades. This diversity typically arises due to the need for different situations. For example, some situations require high strength, while others require good flexibility.

자막 다이 캐스팅

Die-cast ZAMAK 3 and ZAMAK 5 die castings are two popular zinc grades.  ZAMAK 3 die casting offers a perfect balance of strength and flexibility. On the other hand, ZAMAK 5 die casting gives more strength and hardness. Both alloys are widely used in various applications.

다른 ZAMAK 합금도 찾을 수 있습니다. 다음 표에는 다양한 ZAMAK 합금이 요약되어 있습니다. 표에는 합금의 구성, 장점 및 용도가 강조되어 있습니다.

표 1 다이캐스팅 ZAMAK 합금 조성표

표 2 ZAMAK 다이캐스팅 합금 서머라이즈 테이블

다이캐스팅 ZAMAK 합금을 사용하는 이유는?

ZAMAK 합금을 사용해야 하는 이유는 여러 가지가 있습니다. 이러한 장점으로 인해 ZAMAK 합금은 때때로 알루미늄 주조를 대체하기도 합니다. 이 섹션에서는 주로 다이캐스팅 ZAMAK 합금의 장점에 대해 설명합니다.

Reason #1: High Fluidity

Fluidity refers to how easily molten metal flows into a die casting mold during casting. High fluidity allows the ZAMAC alloy to fill the die cavity with ease. Because of this feature, you can create even more complex designs. This feature allows the molten metal to reach every corner of the design, ensuring high fluidity. As a result, you can get better-surfaced, finished die-casting parts.

Reason #2: toughness and high rigidity

다이캐스팅 ZAMAK 합금은 견고하고 변형에 강합니다. 따라서 이 합금은 내구성이 뛰어나며 연속 작동 시에도 우수한 성능을 발휘합니다. ZAMAK 2와 5는 높은 강성과 인성을 제공합니다.

Reason #3: High Strength-To-Weight Ratio

Die-casting ZAMAK alloys are both robust and lightweight. Aluminum offers a stronger strength-to-weight ratio than ZAMAK. Note that aluminum’s tensile strength is 310 MPa, while ZAMAK’s is 280 MPa. However, ZAMAK die-casting parts are also widely used in various applications.

Reason #4: Low Melting Point

The melting point of die-casting ZAMAK alloys ranges from 380 to 420 degrees Celsius (except for ZAMAK 2). It means you can quickly melt and solidify.

There are some benefits of a low melting point:

1. It reduces the energy cost.
2. It makes the production faster.
3. It also simplifies the production.
4. It ensures fewer defects in casting metal parts.

Reason #5: Excellent Adhesion

Excellent adhesion means that ZAMAK die-casting alloys effectively bond with coatings. You can do a wide range of surface treatments. As a result, electronic plating can enhance the appearance of your final part significantly. You can give it a premium look as per your design. Moreover, it enhances the corrosion resistance of your metal parts.

Reason #6: Excellent Wearing and Bearing Properties

Die-casting ZAMAK alloys resist wear and effectively endure friction. ZAMAK parts typically maintain quality and functionality. They remain intact even under continuous stress.

이 기능은 다이캐스팅에서 매우 중요합니다. 기어와 레버와 같은 움직이는 부품에 매우 중요한 교체 비용을 절감할 수 있습니다.

Reason #7: 100% recyclable and environmentally friendly.

ZAMAK die-casting alloys are 100% recyclable. You can completely melt and reuse it. It won’t waste any material, and you can use all scrap.

이 기능은 일반적으로 원자재 비용을 절감하고 환경에 영향을 미치지 않습니다. 재활용 ZAMAK 합금은 신소재와 동일한 품질을 유지합니다.

Reason #8: Cost-Effective

ZAMAK 다이캐스팅 합금은 비용 효율적인 솔루션입니다. 일반적으로 알루미늄보다 비용이 저렴합니다. 2024년 시장 동향에 따르면 ZAMAK 금속은 알루미늄보다 약간 더 비쌉니다. 그러나 ZAMAK 합금은 다른 금속 및 그 합금보다 저렴합니다.

다이캐스팅 ZAMAK 합금의 한계는 무엇입니까?

ZAMAK die-casting metals offer numerous benefits, but they also present certain challenges.

1. These alloys have a low melting point. When used at varying temperatures, their properties change dramatically. However, they become fragile when the temperature rises too high.
2. When ZAMAK alloys are mixed with tin or lead, they lose some of their flexibility and corrosion resistance.
3. Some ZAMAK alloys may not be suitable for lightweight applications.

자막 다이캐스팅이란?

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AMAK die casting is a popular metal casting method. This method forces molten zamak alloy into a die or mold cavity under high pressure. The die or mold is generally made of high-quality tool steel. For each type of shape, there are specific dies; to proceed with the zamak die casting process, you need to have a hot chamber die casting machine.

Typically, the hot chamber die casting machine divides the material into two halves: one stationary and the other movable. When these halves are closed, the method uses an injection chamber to inject the molten metal into them. Once the metal is solidified, operators take the casting parts out using ejector pins. Since you are using ZAMAK alloys, this process is known as ZAMAK die casting.

ZAMAK 합금은 HPDC, LPDC 및 중력 다이캐스팅에 적합합니다. 이미 그 장점과 한계에 대해 잘 알고 계실 겁니다.

The ZAMAK die casting process

ZAMAK 다이 캐스팅 또는 zinc die casting, is also a process similar to that of other alloy materials such as aluminum ormagnesium.  Foundries must ensure precise and efficient production to ensure high-quality outcomes.From designing to surface treatment, each step needs professional work.   Here is a step-by-step guide to the ZAMAK die-casting process.

Step #1: Design and Making of Die

ZAMAK die casting begins by designing the final part and mold or die. This step is of utmost importance as it largely determines the outcome.

먼저 파운드리의 엔지니어가 주조할 최종 부품의 3D 모델을 만듭니다. 그리고 다양한 CAD 소프트웨어로 시뮬레이션합니다. 대부분의 경우 테스트용 프로토타입을 개발하고 필요한 경우 설계를 변경합니다. 몇 개의 빠른 프로토타입을 만든 후 주조 부품을 완성합니다.

Next, they design the mold or die for the process. Similarly, they create 3D models and develop a few prototypes. During this process, they take into account several crucial parameters:

1. The injection type plays a crucial role in die-casting ZAMAK alloys. Because they have a low melting point, the injection system must be hot enough to keep the metal liquid.
2. The number of cavities is another critical parameter here. Engineers arrange these cavities for the best results.
3. The parting system typically designs how the two halves of the die will look. Final part quality and finishing and trimming depend on the parting line.
4. The ejector system generally releases the part from the mold. Its design should be accurate so it doesn’t damage the final part.
5. Engineers also carefully arrange the cooling system for the whole process. An appropriate cooling system prevents many casting defects.
6. Choosing a suitable material for the mold is also crucial in this situation. High-quality tool steels are usually used for this job. Popular tool steels are H13, SKD61, 8407, and 8418.

Step #2: Preparing ZAMAK alloy

금형이 준비되면 엔지니어가 기계와 함께 금형을 설치합니다. 다음으로 ZAMAK 합금을 준비합니다. ZAMAK 합금을 정제하기 위해 다양한 기술이 사용됩니다. 열 정제, 화학 반응, 전해 정제, 구역 정제 등이 널리 사용되는 방법입니다.

이 방법은 용광로에서 ZAMAK 합금을 녹여 액체 형태로 만듭니다. 이 경우 적절한 온도를 제어하여 합금이 고르게 녹도록 합니다. 엔지니어는 보통 이 단계에서 불순물을 제거합니다.

After refining, the process keeps the molten metal in the injection chamber. Once again, the temperature is controlled correctly here. Furthermore, it is essential to ensure proper sealing. This controlled environment is crucial for preventing contaminations.

Step #3: Injecting the Molten ZAMAK into the Die

Injecting the molten ZAMAK alloy into the die is critical in the die-casting process. In the previous step, engineers usually prepare and keep the molten metal in the injection chamber. Indeed, this chamber is well-sealed and controlled.

사출 장치는 플런저 또는 피스톤을 사용하여 용융 금속을 금형에 밀어 넣습니다. 이 경우 일정한 압력이 필요합니다. 이 압력 등급에 따라 다이캐스팅 유형이 달라질 수 있습니다. 그러나 압력은 용융 금속이 모든 금형 모서리에 도달하여 캐비티를 채우도록 합니다.

FYI: Proper injection technique is crucial for high-quality castings. Additionally, it guarantees a smooth and even surface finish. Therefore, when designing a mold, the injection channel must be well-planned.

Step #4: Cooling and solidifying the die-cast ZAMAK parts

Once the molten ZAMAK alloys fill the die, cooling begins immediately. Since the mold is made of high-quality tool steel, it quickly draws heat away from the molten metal. However, the mold has a rapid cooling system that helps cool and solidify the molten ZAMAK parts.

Different types of cooling systems can be used in various situations. In this case, water and air cooling are the most popular options. These systems offer consistent cooling rates. It’s important to note that high-quality ZAMAK parts require consistent cooling rates.

참고: 일관된 응고를 위해서는 항상 적절한 냉각 시스템이 필요합니다. 또한 많은 주조 결함을 예방하는 데 도움이 됩니다.

Step #5: Ejecting the Solidified ZAMAK Die-Casting Part

Once the ZAMAK alloy has solidified, it must be removed from the die. This step is typically called ejection.

FYI: An appropriate ejection ensures the part’s quality and integrity.

An ejector pin typically does this work. These pins help push the zinc casting part out of the die casting mold.

1. The die opens.
2. It separates into two halves.
3. The ejector pin activates.
4. They push against the casting. The casting is ejected out of the die.

작업자는 매우 조심스럽게 작업을 수행합니다. 너무 많은 힘을 가하면 부품이 손상될 수 있음이 분명합니다. 따라서 이젝터 핀을 올바르게 정렬하면 최종 부품에 자국이 남거나 찌그러지는 것을 방지할 수 있습니다.

1단계 #6 마무리 및 다듬기

After ejection, the part typically leaves behind an excess part that requires trimming. These excess parts are also called flashes. These flashes generally hamper the performance of the die-cast ZAMAK parts.

Foundries use different trimming machines depending on the situation. Grinding or polishing machines help a lot here. Some small-scale foundries may do it manually. However, various surface treatments are implemented on ZAMAK die-casting parts for further finishing.

Step #7: surface treatment

이전 단계에서 언급했듯이 다양한 방법을 사용하여 표면에 고급스러운 느낌을 줄 수 있습니다. 다양한 애플리케이션 요구 사항에 따라 다양한 표면 처리 방법이 사용됩니다.

표면 처리는 ZAMAK 다이캐스팅 공법의 마지막 단계입니다. 주로 금속 부품의 미관을 개선합니다.

아연 도금은 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 이 공정에는 일반적으로 ZAMAK 부품을 다른 금속으로 코팅하는 과정이 포함됩니다. 블랙 니켈 전기 도금, 크롬 및 아연은 널리 사용되는 도금 재료입니다.

Another widely-used method is painting. Painting generally adds color and extra protection. Although painting is not as effective as other methods, it is cheap and easy. You can do it either by spray paint or powder coating. Note that powder coating is generally more durable and resistant to chipping.

Anodizing is another effective technique, though it is less famous than plating. It increases surface hardness and corrosion resistance, for example, some zamak 3 or zamak 5 die castings that use 골드 아노다이징 마감 for some furniture components.

There are other methods available for surface analysis. However, each method described above has its unique advantages and limitations. The choice mainly depends on your project needs and budget.

ZAMAK 다이캐스팅 부품의 응용 분야

이미 잘 알고 있듯이 ZAMAK 다이캐스팅 부품은 많은 이점을 제공합니다. 이러한 장점으로 인해 ZAMAK 합금은 다양한 용도에 완벽하게 사용할 수 있습니다. 이 파트에서는 ZAMAK 다이캐스팅 부품이 사용되는 몇 가지 일반적인 방법을 보여 드리겠습니다. 다음 표는 다양한 산업에서 사용되는 몇 가지 일반적인 ZAMAK 다이캐스팅 부품을 강조합니다.

자동차 부품

자동차 업계에서는 ZAMAK 다이캐스팅 부품을 자주 사용합니다. 이 금속 부품은 강하고 정확하기 때문에 복잡한 자동차 부품을 만드는 데 이상적입니다. 또한 열악한 환경에서도 견딜 수 있고 가볍습니다. 이러한 장점은 자동차의 연비 효율을 위해 필수적입니다.

전자 장비

ZAMAK 부품은 이 산업에 완벽합니다. 이 합금은 다양한 제품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 아시다시피 전기 제품은 전자기 간섭을 일으킵니다. ZAMAK 다이캐스팅 부품은 이에 대한 탁월한 보호막을 제공합니다.

하드웨어 및 가구

Another benefit of the ZAMAK die-casting parts is excellent adhesion. Because of this, you can typically give these parts a premium look. Therefore, ZAMAK die-casting parts are widely used in many aesthetic applications. This feature is critical in hardware and furniture.

배관 및 가전 제품

ZAMAK 다이캐스팅 부품은 부식에 강합니다. 이 금속은 강도와 가단성이 뛰어나 내구성이 뛰어납니다. 따라서 배관 및 다양한 가전제품에 ZAMAK 부품이 널리 사용되고 있습니다.

Toys and sporting goods

Finally, ZAMAK die-casting parts are widely used in the manufacturing of toys and sports items. It is ideal for making die-cast toy cars, model trains, and toy gun parts.

자막 다이캐스팅과 알루미늄: 어느 것이 더 낫나요?

더 나은 옵션의 기능을 살펴봅시다. 프로젝트에 적합한 자료를 선택하는 데 도움이 될 수 있도록 다음 표에 그 특징을 요약해 보았습니다.

From the above table, you can see that ZAMAK die-casting parts offer some benefits. With the exception of ZAMAK 2, these die-casting parts boast a low melting point, excellent fluidity, and a high-quality surface finish. Therefore, they are ideal for use in the production of hardware and toys. Additionally, they offer low thermal and electrical conductivity. Therefore, ZAMAK die-casting parts are widely used in the production of many electronic gadgets.

On the other hand, aluminum die-casting parts give a high strength-to-weight ratio. Also, they offer high tensile strength, meaning you can use it to make many auto engine parts. Aluminum die-casting parts also provide high corrosion resistance. This makes them suitable for use in harsh weather conditions. Moreover, aluminum offers high thermal and electric conductivity. Therefore, aluminum is also used in electrical appliances. Go to the 아연 대 알루미늄 다이캐스팅 page to learn more.

ZAMAK 다이캐스팅 제조업체: GC 정밀 서비스

GC Precision Mold Co. Ltd is a top ZAMAK die-casting manufacturer globally. They also work with materials like aluminum, magnesium, and bronze. Besides die casting, they offer sand and investment casting services.

GC Precision은 다양한 CNC 가공 서비스도 제공합니다. 이 정밀한 가공 공정은 ZAMAK 3 및 ZAMAK 5 다이캐스팅 부품의 고품질을 책임집니다. 첨단 기술을 통해 모든 주조 및 가공 요구 사항에 대한 탁월한 결과를 보장합니다.

ZAMAK 다이캐스팅 서비스가 필요한 경우 언제든지 문의해 주세요. 문의하기. Our team of experts is always delighted to hear from you.

자주 묻는 질문

ZAMAK은 얼마나 내구성이 있나요?

ZAMAK’s durability is attributed to numerous factors:

1. It offers excellent corrosion resistance.
2. It has a decent hardness and tensile strength.
3. It offers a high strength-to-weight ratio.
4. It offers excellent adhesion.

Therefore, it allows for a variety of surface treatments. Overall, ZAMAK is a reliable and long-lasting material for industrial uses.

자막은 어떤 온도에서 녹나요?

The melting varies from grade to grade. For example, ZAMAK 2 melts at 1446 degrees centigrade, while ZAMAK 3-12 melts at 380 to 440 degrees Celsius. Except for ZAMAK 2, other grades have low melting points. It makes the alloy ideal for die casting. A low melting point also gives faster cycle times and lower energy costs.

캐스팅에 가장 적합한 자막은 무엇인가요?

The best ZAMAKs for die casting are ZAMAK 3 and 5.  They both are commonly used due to their excellent strength and flexibility. Die-cast ZAMAK 3 typically offers high fluidity and less shrinkage. On the other hand, the ZAMAK 5 die-casting alloy provides higher strength. It usually offers better hardness and tensile strength.

What is the lower limit for zinc die casting wall thickness?

아연 다이캐스팅 벽 두께 하한은 0.5mm 또는 0.02인치입니다. 아시다시피 ZAMAK 는 뛰어난 유동성과 강도를 제공합니다. 이 두 가지 특징은 일반적으로 강도를 저하시키지 않고 얇은 벽을 유지합니다.