다이캐스팅은 복잡한 금속 부품을 제작하는 훌륭한 방법입니다. 이 방법은 주로 몇 가지 금속에 적합합니다. 인기 있는 금속으로는 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘이 있습니다. 이 중 아연은 필수적이며 많은 응용 분야에서 널리 사용됩니다. ZAMAK 다이캐스팅 합금은 가장 널리 퍼진 아연 합금입니다.

ZAMAK 다이캐스팅에는 다양한 유형이 있습니다: HPDC, LPDC, 중력 방식이 있습니다. ZAMAK은 녹는점이 낮기 때문에 주로 HPDC 방식이 선호됩니다. 이 글에서는 다이캐스팅 ZAMAK 합금이 무엇이고 어떤 이점이 있는지 설명합니다. 또한 파운드리에서 ZAMAK 다이캐스팅 부품을 만드는 방법에 대해서도 설명합니다.

구매자, 대리점, 딜러 또는 수입업체는 이 문서에서 유용한 정보를 얻을 수 있습니다. 이해하기 위한 완전한 가이드를 찾고 있다면 다음을 참조하세요. ZAMAK 다이캐스팅를 찾아보세요. 시작해 보겠습니다.

다이캐스팅 ZAMAK 합금 소개

ZAMAK은 아연, 알루미늄, 마그네슘, 구리(쿠퍼)의 약자입니다. 독일의 금속 합금 이름입니다. 아연이 기본 재료이며, 94%에서 96%까지 다양합니다.

ZAMAK 합금은 다이캐스팅에 적합한 이점을 제공합니다. 즉, 낮은 융점, 높은 유동성 및 중량 대비 강도 비율을 제공합니다. 이후 섹션에서 알게 될 다른 이점도 있습니다.

ZAMAK 합금은 다이캐스팅 파운드리에서 널리 사용됩니다. 다이캐스트 ZAMAK 합금 부품은 많은 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 이러한 주조 부품은 자동차 부품부터 전자 및 하드웨어에 이르기까지 매우 중요합니다. 또한 100% 재활용이 가능합니다.

또한 일반적으로 다양한 표면 마감 처리가 가능합니다. 접착 품질이 우수하기 때문에 ZAMAK 부품에 다양한 표면 처리를 할 수 있습니다. 이 때문에 ZAMAK 합금 부품은 고급스러운 외관을 제공할 수 있습니다. 게다가 장식용으로도 널리 사용됩니다.

다양한 유형의 다이캐스팅 ZAMAK 합금

다이캐스팅 ZAMAK 합금에는 다양한 유형 또는 등급이 있습니다. 이러한 다양성은 일반적으로 다양한 상황에 대한 요구로 인해 발생합니다. 예를 들어, 어떤 상황에서는 높은 강도가 필요한 반면 다른 상황에서는 강도가 낮아야 합니다.

자막 다이 캐스팅

좋은 유연성을 요구합니다.

다이캐스팅 ZAMAK 3 및 ZAMAK 5 다이캐스팅은 두 가지 인기 아연 등급입니다. ZAMAK 3 다이캐스팅은 강도와 유연성의 완벽한 균형을 제공합니다. 반면에 ZAMAK 5 다이캐스팅은 더 높은 강도와 경도를 제공합니다. 두 합금 모두 많은 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 

다른 ZAMAK 합금도 찾을 수 있습니다. 다음 표에는 다양한 ZAMAK 합금이 요약되어 있습니다. 표에는 합금의 구성, 장점 및 용도가 강조되어 있습니다.

표 1 다이캐스팅 ZAMAK 합금 조성표

표 2 ZAMAK 다이캐스팅 합금 서머라이즈 테이블

다이캐스팅 ZAMAK 합금을 사용하는 이유는?

ZAMAK 합금을 사용해야 하는 이유는 여러 가지가 있습니다. 이러한 장점으로 인해 ZAMAK 합금은 때때로 알루미늄 주조를 대체하기도 합니다. 이 섹션에서는 주로 다이캐스팅 ZAMAK 합금의 장점에 대해 설명합니다.

이유 #1 고유동성

유동성이란 주조 시 용융 금속이 금형에 얼마나 쉽게 흘러 들어가는지를 말합니다. 유동성이 높다는 것은 ZAMAC 합금이 이 작업을 쉽게 수행할 수 있다는 것을 의미합니다. 이 기능 덕분에 훨씬 더 복잡한 디자인을 만들 수 있습니다. 용융 금속은 높은 유동성을 위해 디자인의 모든 구석까지 도달할 수 있습니다. 결과적으로 더 나은 완성품을 얻을 수 있습니다.

이유 #2 견고하고 높은 강성

다이캐스팅 ZAMAK 합금은 견고하고 변형에 강합니다. 따라서 이 합금은 내구성이 뛰어나며 연속 작동 시에도 우수한 성능을 발휘합니다. ZAMAK 2와 5는 높은 강성과 인성을 제공합니다.

이유 #3 높은 강도 대 중량 비율

다이캐스팅 ZAMAK 합금은 강하면서도 가볍습니다. 알루미늄은 ZAMAK보다 무게 대비 강도가 더 높습니다. 알루미늄의 인장 강도는 310MPa인 반면 ZAMAK의 인장 강도는 280MPa입니다. 하지만 ZAMAK 다이캐스팅 부품도 다양한 용도로 널리 사용되고 있습니다.

이유 #4 낮은 융점

다이캐스팅 ZAMAK 합금의 융점은 섭씨 380도에서 420도 사이입니다(ZAMAK 2 제외). 즉, 빠르게 녹고 굳을 수 있습니다.

녹는점이 낮으면 몇 가지 이점이 있습니다. (1) 에너지 비용이 절감됩니다. (2) 생산 속도가 빨라집니다. (3) 생산을 단순화합니다. (4) 주조 금속 부품의 결함이 줄어듭니다.

이유 #5 우수한 접착력

접착력이 뛰어나 ZAMAK 다이캐스팅 합금은 코팅과 효과적으로 결합합니다. 다양한 표면 처리를 할 수 있습니다. 이로 인해 최종 부품의 외관이 좋아질 수 있습니다. 디자인에 따라 고급스러운 느낌을 줄 수 있습니다. 또한 금속 부품에 우수한 내식성을 제공합니다.

이유 #6 우수한 마모 및 베어링 특성

다이캐스팅 ZAMAK 합금은 마모에 강하고 마찰을 효과적으로 견뎌냅니다. ZAMAK 부품은 일반적으로 품질과 기능을 유지합니다. 지속적인 스트레스에도 손상되지 않습니다.

이 기능은 다이캐스팅에서 매우 중요합니다. 기어와 레버와 같은 움직이는 부품에 매우 중요한 교체 비용을 절감할 수 있습니다.

이유 #7 100% 재활용 가능 및 환경 친화적

ZAMAK 다이캐스팅 합금은 100% 재활용이 가능합니다. 완전히 녹여서 재사용할 수 있습니다. 재료를 낭비하지 않고 모든 스크랩을 사용할 수 있습니다.

이 기능은 일반적으로 원자재 비용을 절감하고 환경에 영향을 미치지 않습니다. 재활용 ZAMAK 합금은 신소재와 동일한 품질을 유지합니다. 

이유 #8 비용 효율성

ZAMAK 다이캐스팅 합금은 비용 효율적인 솔루션입니다. 일반적으로 알루미늄보다 비용이 저렴합니다. 2024년 시장 동향에 따르면 ZAMAK 금속은 알루미늄보다 약간 더 비쌉니다. 그러나 ZAMAK 합금은 다른 금속 및 그 합금보다 저렴합니다.

다이캐스팅 ZAMAK 합금의 한계는 무엇입니까?

ZAMAK 다이캐스팅 금속에는 좋은 점도 많지만 몇 가지 문제점도 있습니다. (1) 이러한 합금은 녹는점이 낮습니다. 다양한 온도에서 사용하면 그 특성이 극적으로 변합니다. 그러나 온도가 너무 높으면 깨지기 쉽습니다.

(2) ZAMAK 합금을 주석이나 납과 혼합하면 유연성과 내식성이 일부 저하됩니다. (3) 일부 ZAMAK 합금은 경량 애플리케이션에 적합하지 않을 수 있습니다.

자막 다이캐스팅이란?

ZAMAK 다이캐스팅은 널리 사용되는 금속 주조 방법입니다. 이 방법은 용융 금속을 고압으로 다이 또는 금형 캐비티에 강제로 주입합니다. 다이 또는 금형은 일반적으로 고품질 공구강으로 만들어집니다. 각 유형의 모양마다 특정 다이가 있습니다.

일반적으로 고정식과 이동식의 두 가지로 나뉩니다. 이 두 부분이 닫히면 사출 챔버를 사용하여 용융 금속을 주입하는 방식입니다. 금속이 굳으면 작업자는 이젝터 핀을 사용하여 주조 부품을 꺼냅니다. ZAMAK 합금을 사용하기 때문에 ZAMAK 다이캐스팅이라는 이름이 붙었습니다.

ZAMAK 합금은 HPDC, LPDC 및 중력 다이캐스팅에 적합합니다. 이미 그 장점과 한계에 대해 잘 알고 계실 겁니다.

ZAMAK 다이캐스팅 프로세스

ZAMAK 다이 캐스팅 또는 아연 다이캐스팅 도 다른 재료와 유사한 공정입니다. 파운드리는 고품질의 결과물을 보장하기 위해 정확하고 효율적인 생산을 보장해야 합니다. 설계부터 표면 처리까지 각 단계마다 전문적인 작업이 필요합니다. 다음은 ZAMAK 다이캐스팅 공정에 대한 단계별 가이드입니다.

1단계 #1 설계 및 금형 제작

ZAMAK 다이캐스팅은 최종 부품과 금형 또는 다이를 설계하는 것으로 시작됩니다. 이 단계는 모든 것을 결정하기 때문에 가장 중요한 부분입니다.

먼저 파운드리의 엔지니어가 주조할 최종 부품의 3D 모델을 만듭니다. 그리고 다양한 CAD 소프트웨어로 시뮬레이션합니다. 대부분의 경우 테스트용 프로토타입을 개발하고 필요한 경우 설계를 변경합니다. 몇 개의 빠른 프로토타입을 만든 후 주조 부품을 완성합니다.

그 다음에는 공정에 필요한 금형이나 다이를 설계합니다. 마찬가지로 3D 모델을 만들고 몇 가지 프로토타입을 개발합니다. 이 과정에서 많은 필수 파라미터를 고려합니다.

(1) 사출 방식은 ZAMAK 합금을 다이캐스팅할 때 중요한 역할을 합니다. 녹는점이 낮기 때문에 사출 시스템은 금속 액체를 유지할 수 있을 만큼 충분히 뜨거워야 합니다.

 (2) 캐비티의 수는 여기서 또 다른 중요한 매개 변수입니다. 엔지니어는 최상의 결과를 위해 이러한 캐비티를 정렬합니다.

(3) 파팅 시스템은 일반적으로 다이의 두 반쪽이 어떻게 보일지 설계합니다. 파팅 라인은 최종 부품의 품질에 매우 중요하며 마감 및 트리밍 공정에도 필요합니다.

(4) 이젝터 시스템은 일반적으로 금형에서 부품을 방출합니다. 최종 부품이 손상되지 않도록 설계가 정확해야 합니다.

(5) 엔지니어는 전체 공정에 대한 냉각 시스템도 신중하게 배치합니다. 적절한 냉각 시스템은 많은 주조 결함을 방지합니다.

(6) 마지막으로, 금형에 적합한 재료를 선택하는 것도 중요합니다. 이 작업에는 일반적으로 고품질 공구강이 사용됩니다. 인기있는 공구강은 H13, SKD61, 8407 및 8418입니다.

1단계 #2 ZAMAK 합금 준비하기

금형이 준비되면 엔지니어가 기계와 함께 금형을 설치합니다. 다음으로 ZAMAK 합금을 준비합니다. ZAMAK 합금을 정제하기 위해 다양한 기술이 사용됩니다. 열 정제, 화학 반응, 전해 정제, 구역 정제 등이 널리 사용되는 방법입니다.

이 방법은 용광로에서 ZAMAK 합금을 녹여 액체 형태로 만듭니다. 이 경우 적절한 온도를 제어하여 합금이 고르게 녹도록 합니다. 엔지니어는 보통 이 단계에서 불순물을 제거합니다.

정제 후, 이 공정은 용융 금속을 사출 챔버에 유지합니다. 다시 한 번 여기서 온도가 올바르게 제어됩니다. 또한 적절한 밀봉도 필요합니다. 이러한 제어된 환경은 오염을 방지하는 데 매우 중요합니다.

1단계 #3 금형에 녹은 자막 주입하기

다이캐스팅 공정에서 용융된 ZAMAK 합금을 금형에 주입하는 것은 매우 중요합니다. 엔지니어는 일반적으로 이전 단계에서 용융 금속을 사출 챔버에 준비하고 보관합니다. 실제로 이 챔버는 잘 밀봉되고 제어됩니다.

사출 장치는 플런저 또는 피스톤을 사용하여 용융 금속을 금형에 밀어 넣습니다. 이 경우 일정한 압력이 필요합니다. 이 압력 등급에 따라 다이캐스팅 유형이 달라질 수 있습니다. 그러나 압력은 용융 금속이 모든 금형 모서리에 도달하여 캐비티를 채우도록 합니다.

참고: 고품질 주물을 제작하려면 적절한 사출 기술이 중요합니다. 또한 매끄럽고 균일한 표면 마감을 보장합니다. 따라서 금형을 설계할 때 사출 채널을 잘 계획해야 합니다. 

1단계 #4 다이캐스팅 ZAMAK 부품 냉각 및 응고하기

용융된 ZAMAK 합금이 금형을 채우면 즉시 냉각이 시작됩니다. 금형은 고품질 공구강으로 만들어졌기 때문에 용융 금속에서 열을 빠르게 빼앗아갑니다. 그러나 금형에는 급속 냉각 시스템이 있어 용융된 ZAMAK 부품을 냉각하고 응고시키는 데 도움이 됩니다.

다양한 상황에서 다양한 유형의 냉각 시스템을 사용할 수 있습니다. 이 경우 수냉식 및 공냉식이 가장 많이 사용됩니다. 이러한 시스템은 일정한 냉각 속도를 제공합니다. 이러한 균일한 냉각은 고품질 ZAMAK 부품에 매우 필요합니다.

참고: 일관된 응고를 위해서는 항상 적절한 냉각 시스템이 필요합니다. 또한 많은 주조 결함을 예방하는 데 도움이 됩니다.

1단계 #5 고형화된 ZAMAK 다이캐스팅 부품 꺼내기

ZAMAK 합금이 굳으면 금형에서 제거해야 합니다. 이 단계를 일반적으로 이젝션이라고 합니다. 참고: 적절한 이젝션은 부품의 품질과 무결성을 보장합니다.

일반적으로 이젝터 핀이 이 작업을 수행합니다. 이 핀은 부품을 금형에서 밀어내는 데 도움이 됩니다. (1) 다이가 열립니다. (2) 다이가 두 개의 반으로 분리됩니다. (3) 이젝터 핀이 활성화됩니다. (4) 이젝터 핀이 주물을 밀어냅니다. 부드럽게 주물을 금형에서 밀어냅니다.

작업자는 매우 조심스럽게 작업을 수행합니다. 너무 많은 힘을 가하면 부품이 손상될 수 있음이 분명합니다. 따라서 이젝터 핀을 올바르게 정렬하면 최종 부품에 자국이 남거나 찌그러지는 것을 방지할 수 있습니다. 

1단계 #6 마무리 및 다듬기

부품을 꺼낸 후에는 일반적으로 다듬어야 하는 여분의 부품이 함께 제공됩니다. 이러한 여분의 부품을 플래시라고도 합니다. 이러한 플래시는 일반적으로 다이캐스트 ZAMAK 부품의 성능을 저해합니다.

파운드리는 상황에 따라 다양한 트리밍 기계를 사용합니다. 연삭기나 연마기가 많은 도움이 됩니다. 일부 소규모 파운드리에서는 수작업으로 처리하기도 합니다. 그러나 ZAMAK 다이캐스팅 부품에는 추가 마감을 위해 다양한 표면 처리가 이루어집니다.

1단계 #7 표면 처리

이전 단계에서 언급했듯이 다양한 방법을 사용하여 표면에 고급스러운 느낌을 줄 수 있습니다. 다양한 애플리케이션 요구 사항에 따라 다양한 표면 처리 방법이 사용됩니다.

표면 처리는 ZAMAK 다이캐스팅 공법의 마지막 단계입니다. 주로 금속 부품의 미관을 개선합니다.

아연 도금은 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 이 공정에는 일반적으로 ZAMAK 부품을 다른 금속으로 코팅하는 과정이 포함됩니다. 블랙 니켈 전기 도금, 크롬 및 아연은 널리 사용되는 도금 재료입니다.

널리 사용되는 또 다른 방법은 페인팅입니다. 페인팅은 일반적으로 색상과 추가 보호 기능을 추가합니다. 페인팅은 다른 방법만큼 효과적이지는 않지만 저렴하고 쉽습니다. 스프레이 페인트나 파우더 코팅으로 할 수 있습니다. 파우더 코팅은 일반적으로 내구성이 더 뛰어나고 잘 깨지지 않습니다.

아노다이징은 도금보다 덜 유명하지만 또 다른 효과적인 기술입니다. 표면 경도와 내식성을 높이는데, 예를 들어 일부 zamak 3 또는 zamak 5 다이캐스팅의 경우 골드 아노다이징 마감 를 사용하여 일부 퍼니처 컴포넌트를 만들 수 있습니다.

다른 표면 방법도 있습니다. 그러나 위에서 설명한 각 방법에는 고유한 장점과 한계가 있습니다. 선택은 주로 프로젝트의 요구 사항과 예산에 따라 달라집니다.

ZAMAK 다이캐스팅 부품의 응용 분야

이미 잘 알고 있듯이 ZAMAK 다이캐스팅 부품은 많은 이점을 제공합니다. 이러한 장점으로 인해 ZAMAK 합금은 다양한 용도에 완벽하게 사용할 수 있습니다. 이 파트에서는 ZAMAK 다이캐스팅 부품이 사용되는 몇 가지 일반적인 방법을 보여 드리겠습니다. 다음 표는 다양한 산업에서 사용되는 몇 가지 일반적인 ZAMAK 다이캐스팅 부품을 강조합니다.

자동차 부품

자동차 업계에서는 ZAMAK 다이캐스팅 부품을 자주 사용합니다. 이 금속 부품은 강하고 정확하기 때문에 복잡한 자동차 부품을 만드는 데 이상적입니다. 또한 열악한 환경에서도 견딜 수 있고 가볍습니다. 이러한 장점은 자동차의 연비 효율을 위해 필수적입니다.

전자 장비

ZAMAK 부품은 이 산업에 완벽합니다. 이 합금은 다양한 제품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 아시다시피 전기 제품은 전자기 간섭을 일으킵니다. ZAMAK 다이캐스팅 부품은 이에 대한 탁월한 보호막을 제공합니다.

하드웨어 및 가구

ZAMAK 다이캐스팅 부품의 또 다른 장점은 우수한 접착력입니다. 이 때문에 일반적으로 이러한 부품에 고급스러운 외관을 부여할 수 있습니다. 따라서 ZAMAK 다이캐스팅 부품은 많은 미적 응용 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 이 기능은 하드웨어와 가구에서 매우 중요합니다.

배관 및 가전 제품

ZAMAK 다이캐스팅 부품은 부식에 강합니다. 이 금속은 강도와 가단성이 뛰어나 내구성이 뛰어납니다. 따라서 배관 및 다양한 가전제품에 ZAMAK 부품이 널리 사용되고 있습니다. 

장난감 및 스포츠 용품

마지막으로 ZAMAK 다이캐스팅 부품은 장난감 및 스포츠 용품 제조에도 널리 사용됩니다. 다이캐스트 장난감 자동차, 모형 기차, 장난감 총 부품을 만드는 데 이상적입니다.

자막 다이캐스팅과 알루미늄: 어느 것이 더 낫나요?

더 나은 옵션의 기능을 살펴봅시다. 프로젝트에 적합한 자료를 선택하는 데 도움이 될 수 있도록 다음 표에 그 특징을 요약해 보았습니다.

위의 표에서 ZAMAK 다이캐스팅 부품이 몇 가지 장점을 제공한다는 것을 알 수 있습니다. 녹는점이 낮고(ZAMAK 2 제외) 유동성이 있으며 표면 마감이 우수합니다. 따라서 하드웨어 및 장난감 제작에 적합합니다. 또한 열전도율과 전기 전도율이 낮습니다. 따라서 ZAMAK 다이캐스팅 부품은 많은 전자 기기를 만드는 데 널리 사용됩니다.

반면 알루미늄 다이캐스팅 부품은 무게 대비 강도가 높습니다. 또한 인장 강도가 높기 때문에 다양한 자동차 엔진 부품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 알루미늄 다이캐스팅 부품은 또한 높은 내식성을 제공합니다. 이 때문에 혹독한 기후 조건에서도 적합합니다. 또한 알루미늄은 열 및 전기 전도성이 높습니다. 따라서 전기 제품에도 사용됩니다. 아연 대 알루미늄 다이캐스팅 페이지에서 자세히 알아보세요.

ZAMAK 다이캐스팅 제조업체: GC 정밀 서비스

GC 정밀 금형 Co. Ltd는 전 세계 최고의 ZAMAK 다이캐스팅 제조업체입니다. 또한 알루미늄, 마그네슘 및 청동과 같은 재료로도 작업합니다. 게다가 다이 캐스팅모래 및 인베스트먼트 주조 서비스를 제공합니다.

GC Precision은 다양한 CNC 가공 서비스도 제공합니다. 이 정밀한 가공 공정은 ZAMAK 3 및 ZAMAK 5 다이캐스팅 부품의 고품질을 책임집니다. 첨단 기술을 통해 모든 주조 및 가공 요구 사항에 대한 탁월한 결과를 보장합니다.

ZAMAK 다이캐스팅 서비스가 필요한 경우 언제든지 문의해 주세요. 문의하기. 저희 전문가 팀은 언제나 여러분의 의견을 기다립니다.

자주 묻는 질문

ZAMAK은 얼마나 내구성이 있나요?

ZAMAK은 여러 가지 이유로 내구성이 뛰어납니다. (1) 내식성이 뛰어납니다. (2) 경도와 인장 강도가 우수합니다. (3) 중량 대비 강도가 높습니다. (4) 접착력이 좋습니다. 따라서 다양한 표면 처리를 할 수 있습니다. 전반적으로 ZAMAK은 산업용으로 신뢰할 수 있고 오래 지속되는 소재입니다.

자막은 어떤 온도에서 녹나요?

녹는 온도는 등급마다 다릅니다. 예를 들어 ZAMAK 2는 섭씨 1446도에서 녹는 반면, ZAMAK 3 - 12는 섭씨 380~440도에서 녹습니다. ZAMAK 2를 제외한 다른 등급은 녹는점이 낮습니다. 따라서 이 합금은 다이캐스팅에 이상적입니다. 또한 녹는점이 낮으면 사이클 시간이 빨라지고 에너지 비용이 절감됩니다.

캐스팅에 가장 적합한 자막은 무엇인가요?

다이캐스팅에 가장 적합한 ZAMAK은 ZAMAK 3과 5입니다. 이 두 가지 모두 강도와 유연성이 뛰어나 일반적으로 사용됩니다. 다이캐스트 ZAMAK 3은 일반적으로 유동성이 높고 수축이 적습니다. 반면에 ZAMAK 5 다이캐스팅 합금은 더 높은 강도를 제공합니다. 일반적으로 더 나은 경도와 인장 강도를 제공합니다.

아연 다이캐스팅 벽 두께의 하한은 얼마입니까?

아연 다이캐스팅 벽 두께 하한은 0.5mm 또는 0.02인치입니다. 아시다시피 ZAMAK 는 뛰어난 유동성과 강도를 제공합니다. 이 두 가지 특징은 일반적으로 강도를 저하시키지 않고 얇은 벽을 유지합니다.