Het tekort van het zinkmatrijzenafgietsel: met inbegrip van zinkporositeit, koude sluitingen, flits en het kromtrekken, beïnvloedt de sterkte en de verschijning. Gecontroleerde temperatuur, druk, matrijsontwerp en QA worden gebruikt om ze te voorkomen. Een van de productieprocessen die enorm populair is, is zinkspuitgieten. Hiermee kunnen ingewikkelde en nauwkeurige metalen onderdelen worden gemaakt. Zink is geliefd omdat het een laag smeltpunt heeft, goed bestand is tegen corrosie en sterk is. Andere industrieën die afhankelijk zijn van zinkspuitgieten zijn de auto-industrie, elektronica en consumentengoederen.

Maar net als bij elk ander productieproces kunnen er bij zinkspuitgieten gebreken optreden. Al deze gebreken beïnvloeden de kwaliteit, de prestaties en de esthetiek. Het is essentieel om ze in een vroeg stadium op te sporen en op te lossen. Dit is waar probleemoplossing en kwaliteitsborging (QA) belangrijk zijn.

Dit document geeft een informatief overzicht van alle soorten defecten die zich kunnen voordoen in zink spuitgieten, Probleemoplossing en enkele tips voor kwaliteitsborging die goed werken. Het probeert fabrikanten te helpen bij het verbeteren van de kwaliteit van hun producten, het minimaliseren van afval en efficiëntie.

Zink spuitgietwerk algemene gebreken

De voordelen van zink spuitgieten in de productie-industrie zijn hoog, wat samenhangt met een hoge mate van maatvastheid, sterkte en de mogelijkheid om ingewikkelde vormen met een hoge nauwkeurigheid te creëren. Maar zoals elk gietproces is het niet vrij van mogelijke fouten. Deze gebreken zijn belangrijk om te begrijpen om de kwaliteit te verbeteren, verspilling te minimaliseren en betrouwbare service te bieden voor zink gegoten onderdelen. Hieronder worden de meest voorkomende gebreken met hun oorzaken, symptomen en oplossingen in detail besproken.

Poreusheid

Een van de meest voorkomende problemen bij het spuitgieten van zink is porositeit. Poreusheid wordt gedefinieerd als kleine gaatjes, holtes of gaatjes in het gietmateriaal die zich aan de oppervlakte of de binnenkant kunnen bevinden. Poreusheid vermindert de sterkte van een onderdeel, verlaagt het gewicht en kan leiden tot vloeistoflekkage in vloeistofgerelateerde structuren.

Oorzaken:

• De ingesloten lucht in de mal bij het injecteren van metaal.
• Snelle afkoeling of ongeschikte gasventilatie.
• Te veel turbulentie van gesmolten zink bij het injecteren.
• Vergiftiging of verontreiniging van de legering.

Tekens:

• Kleine gaatjes op het oppervlak.
• Stressvolle en zwakke delen.
• Asymmetrische dichtheid wordt gezien met röntgenstralen of ultrasoon.

Preventieve maatregelen:

• Ventilerende matrijzen om ingesloten lucht te laten ontsnappen.
• Geregelde injectiesnelheid om turbulentie te verminderen.
• Gebruik van hoogzuivere legeringen
• Stolling: Mallen voorverwarmen om het stollen te vertragen.

Koude sluitingen

Koudsluitingen ontstaan wanneer twee stromen gesmolten zink samenkomen en er niet in slagen te versmelten. Hierdoor blijft er een zichtbare naad over, wat de esthetiek en de structurele integriteit ondermijnt.

Oorzaken:

• Lage metaaltemperatuur, wat leidt tot voortijdig stollen.
• Trage injectiesnelheid
• Slecht ontwerp van matrijzen of slechte stromings- of ontluchtingskanalen.
• Haken, smalle wanden of andere ingewikkelde geometrieën die de beweging belemmeren.

Tekens:

• Lijnvorming of scheuren in de stroomleidingen.
• Lagere mechanische integriteit.
• Regio's die kwetsbaar zijn voor storingen.

Preventieve maatregelen:

• Houd gesmolten metaal op optimale temperatuur.
• Verhoog de injectiesnelheid om een goede doorstroming te krijgen.
• Verbeter matrijsontwerpen om dode zones en scherpe randen te minimaliseren.
• Zorg ervoor dat de wand van het onderdeel uniform is.

Flash

Flash is het linkermetaal dat tussen de matrijshelften uitlekt, waardoor er dunne uitsteeksels ontstaan langs een gegoten rand. Hoewel het meestal een esthetisch probleem is, kan het de assemblage van onderdelen verstoren en nog verdere nabewerking vereisen.

Oorzaken:

• Versleten of verkeerd uitgelijnde matrijzen
• Chirurgische overinjectiedruk.
• Te veel gesmolten metaal
• Losse matrijsklemming

Tekens:

• Dunne randen of scheidingslijnen die geribbeld zijn.
• Onregelmatige of ruwe oppervlakken
• Onderdelen die met de hand moeten worden getrimd of bewerkt.

Preventieve maatregelen:

• Regelmatige revisie van matrijzen.
• Optimaliseer de injectiedruk en het metaalvolume.
• Zorg ervoor dat de matrijs goed wordt vastgeklemd.

Kromtrekken of vervorming

Warping is een vervorming van onderdelen die optreedt na het koelproces, waardoor uitlijnfouten of maatfouten ontstaan. Dit defect komt vaak voor bij onderdelen met beperkte ruimte in assemblages.

Oorzaken:

• Ongelijkheden in de koeling van dikke en dunne delen.
• Ineffectief ontwerp van mallen of thermische geleidbaarheid.
• Misvormde extractie uit de matrijs.
• Onbeheersbare interne spanningen.

Tekens:

• Verdraaide of gebogen onderdelen
• Buiten de lijntjes vallende gaten of kenmerken.
• Onderdelen die niet goed passen.

Preventieve maatregelen:

• Zorg ervoor dat de dikte van de doorsnede zo veel mogelijk is.
• Koelsystemen en matrijsontwerp stroomlijnen.
• De juiste stressbeperkende maatregelen moeten worden gebruikt om uitwerpen te verminderen.
• Gieten van spanningontlastende onderdelen (waar nodig).

Oppervlakte Defecten

Oppervlaktedefecten bestaan uit onregelmatige texturen, krassen, smetten of ongelijkmatige afwerkingen. Ze kunnen de esthetische en operationele doeltreffendheid van een onderdeel beïnvloeden, vooral wat de decoratieve aspecten betreft.

Oorzaken:

• Beschadigde of versleten matrijsoppervlakken
• Verontreinigd gesmolten zink
• Onvoldoende lossing of smering van mallen.
• Mishandeling in de processen na het gieten.

Tekens:

• Plekken op het oppervlak die ruw of dof zijn.
• Inconsistente afwerking
• Moeilijkheden met coaten of plateren.

Preventieve maatregelen:

• Matrijzen moeten regelmatig gepolijst en onderhouden worden.
• Zorg ervoor dat je schone en goede zinklegeringen gebruikt.
• Gebruik een geschikt schimmelwerend middel.
• Behandeling van de onderdelen tijdens de nabewerking.

Extra defecten

De andere defecten die gevonden kunnen worden in zink spuitgieten omvatten putten, ondervulling of vervorming na het verwerken.

• Spoelbakken: Verzakkingen zijn depressies die ontstaan in dikke delen als gevolg van ongelijkmatige afkoeling en krimp.
• Onvolledig vullen: Dit is een aandoening die wordt veroorzaakt doordat gesmolten metaal niet alle delen van de matrijs vult, wat wordt veroorzaakt door een onjuist ontwerp van de openingen of een lage injectiedruk.
• Warping na verwerking: De onderdelen kunnen vervormd zijn tijdens het machinale bewerkingsproces, de warmtebehandeling of het nabewerkingsproces.

Preventieve maatregelen:

• Vlak gelijkmatig dikke ontwerpdelen af.
• Maximaliseer het openen en ontluchten om volledige vulling te krijgen.
• Regel de koelsnelheid en de daaropvolgende methoden van nabewerking.

Tabel 1: Defecten bij zink spuitgietwerk - Oorzaken, Tekenen en Preventieve Maatregelen

Defect	Oorzaak / Parameter	Teken / Meting	Preventieve maatregelen
Poreusheid	Opgesloten lucht, turbulentie, onzuiverheden in legeringen	Poriën: 0,1-2 mm; gedetecteerd door röntgenstralen/ultrasoon	Matrijs ontluchting: Ø0,2-0,5 mm, injectiesnelheid: 0,5-1 m/s, zuiverheid legering ≥99,9%
Koude sluitingen	Lage temperatuur (390-400°C), langzame injectie (≤0,5 m/s)	Zichtbare naad, zwak: <80% treksterkte	Gesmolten Zn 420-440°C, injectie 0,8-1,2 m/s, uniforme wanden 1,0-3,0 mm
Flash	Versleten/verkeerde matrijs, druk >80 MPa	Geribbelde randen 0,1-0,5 mm	Matrijsuitlijning ±0,05 mm, druk 60-75 MPa
Vervorming	Ongelijkmatige koeling, dunne/dikke wanden	Scheve uitlijning ±0,2 mm, gebogen ≤1 mm	Wanddikte 1,0-3,0 mm, koeling ΔT ≤10°C, spanningsontlasting
Oppervlakte Defecten	Vuile legering, matrijsslijtage	Ruwheid Ra >1,6 µm	Polijsten van matrijzen Ra <0,8 µm, schone legering, vrijgeven van matrijzen
Spoelbakken / Ondervulling	Dikke sectie, lage druk	Depressies 0,2-1 mm	Uniforme wand 1-3 mm, injectiedruk 60-75 MPa
Warping na verwerking	Bewerkingswarmte ΔT >20°C	Gebogen ≤1 mm	Gecontroleerde bewerkingstemperatuur, geleidelijke koeling

Problemen oplossen met zink spuitgietwerk

Een problematische benadering van zinkspuitgieten vereist de synthese van zorgvuldige observatie, testen en procesmodificatie als essentieel element voor effectieve probleemoplossing. Vroegtijdige opsporing van defecten minimaliseert ook verspilling en zorgt voor kwalitatief hoogwaardige en betrouwbare onderdelen. De onderstaande technieken geven een stapsgewijze handleiding voor het opsporen en oplossen van de gebruikelijke gietproblemen.

Inspecteer de schimmel

De kwaliteit van het spuitgieten is gebaseerd op de matrijs. De meest voorkomende oorzaken van defecten, zoals uitlopen, kromtrekken en maatonnauwkeurigheden, worden veroorzaakt door versleten, gebarsten of verkeerd uitgelijnde matrijzen. Inspecteer matrijzen regelmatig op:

• Het matrijsoppervlak vertoont tekenen van slijtage of putjes.
• Scheidingslijnen Scheuren of beschadigingen.
• Verkeerde uitlijning van matrijshelften

Reinigen en smeren zijn noodzakelijk. Niet gebruikt vuil / onvoldoende smeermiddel kan leiden tot ruwe gietoppervlakken, verklevingen of krassen. Het gebruik van een routineonderhoudsplan zal ervoor zorgen dat de mallen in goede staat blijven en zal ook voorkomen dat ze na korte tijd weer ontstaan.

Metaaltemperatuur bewaken

Het is belangrijk om de temperatuur van het gesmolten zink laag te houden. Zinklegeringen zijn thermogevoelig:

• Lage temperatuur: Zal leiden tot onvolledig vullen, koud sluiten en onvolledige fusie.
• Hoge temperatuur: Het versterkt oxidatie, porositeit en mogelijke oppervlaktedefecten.

Close attention should be paid to temperature by monitoring calibrated thermocouples or pyrometers, and it is usually maintained at a temperature between 390 and 450 o C. Stable flow, minimized defects, and extended lifespan of dies are assured by constant monitoring.

Druk en snelheid van de besturingsinjectie.

The flow, filling, and solidification of molten zinc are directly affected by its injection parameters. Poor conditions may lead to turbulence, air capture, or a lack of even cooling. Best practices include:

• Modifying the injection speed to guarantee the smooth passage of metal in every part of the mold.
• The ability to control pressure to fill shapes of complex shapes without flash.
• Application of ramped/staged injection on complex geometries.

The frequent check of the machine settings and recording of the best parameters to be used in various part designs is a way of ensuring consistency and the elimination of the trial and error changes.

Ventilatie verbeteren

One of the major causes of porosity and cold shuts is trapped air and gases. Good venting guarantees the smooth flow of the metal and full filling of the moulds. Techniques include:

• Checking of vents to ensure they are not clogged per run.
• Installing additional vents in regions likely to be trapped, such as dense or complicated features.
• Having optimized vent depth and width to facilitate gas escape and prevent a flash.
• Increased venting enhances part density and minimizes the expensive rework.

Koeling optimaliseren

Lack of homogeneous cooling results in warping, distortion, and internal stresses. Effective cooling requires:

• Equal opportunities of cooling across the die.
• Elimination of abrupt change of thickness in the part design.
• Achieved by controlled ejection following cooling to avoid deformation.

It can be used to optimize the design of dies by simulation before manufacturing by predicting the cooling behavior and saving production time and scrap.

Testen en analyseren

Defects are detected early, and preventive measures are taken to avoid massive failures. Methods include:

• Visual check: To detect flaws on the surface, e.g, flash or roughness.
• X-ray or ultrasonic: This is done to detect internal defects such as porosity or voids.
• Dimensional measurement: Tolerance of parts.

Defect patterns can also be analyzed to give an insight into root causes, which can be used to give specific corrective measures in temperature regulation, mold management, or injection conditions.

Documentatie en feedback over installatieproces.

Recording of observations, environments, and patterns of defects is essential to continuous improvement. A documentation of injection parameters, mold conditions, and defects is useful in maintaining a log:

• Identify recurring issues
• Normalise optimal production runs.
• Train operators about prevention methods.

Timely feedback between the operators, engineers, and the quality inspectors will make sure that issues are identified in time and sorted out with the least amount of downtime and scrap.

Defecten bij de bewerking en assemblage van zinkspuitgietwerk

Zinc components may still be defective in machining and assembly after die casting. These problems may impact fit, functionality, and quality.

Bewerkingsdefecten

Sharp edges and burrs can be found during the cutting or drilling process and will interfere with the assembly or destroy the surfaces. Dimensional inaccuracies happen when components fail to fit tolerances, which is normally a result of warping or machine error. Scratches or dents are examples of surfaces that may decrease the quality of parts and impact coatings.

Assemblagefouten

Misalignment is typical of the mismatch of parts, resulting in gaps or stress. Damage to the thread will make fasteners difficult to install and make joints weak. Stress cracks can occur when components are clamped together in the wrong manner, particularly in brittle castings.

Preventie

Check castings before machining to identify warping or defects. Work with sharp objects and keep machines in order. Proper alignment and torque should be used in assembling. Defect reduction is also achieved through the training of operators on how to handle and implement best practices.

Tips voor kwaliteitsborging

Constant quality needs organized processes of quality assurance. Here are some practical tips:

Procedures standaardiseren

Record all the stages, starting with metal melting and the ejection of parts. Stock processes minimise the variation and error of humans.

Tabel 2: Probleemoplossing en QA-parameters

QA Focus	Parameter / Value	Tool / Technique	Voordeel
Die Temp	150–200°C	Thermocouple	Uniform flow, prevent cold shuts
Molten Zn Temp	420–440°C	Pyrometer	Minimize porosity & surface defects
Injectiedruk	60–75 MPa	Spuitgietmachine	Avoid flash, ensure complete filling
Injection Velocity	0.8–1.2 m/s	Machine control	Prevent cold shuts & turbulence
Vent Size	Ø0.2–0.5 mm	Mold-flow check	Reduce porosity, proper gas escape
Wanddikte	1–3 mm	CAD / CMM	Minimize sinks, warping
Oppervlakteruwheid	Ra <0.8 µm	Profilometer	Smooth finish, easy coating/plating
Cooling ΔT	≤10°C	Temperature sensors	Reduce warping & internal stress
Inspectie	100% visual, X-ray spot check	X-ray, ultrasonic, caliper	Early defect detection, scrap reduction

Gebruik grondstoffen van hoge kwaliteit

Lack of zinc alloys can lead to porosity, inclusions, and poor surface finish. Only certified suppliers and materials should be used.

Sterven onderhouden

Maintenance prolongs dies and minimizes defects. Inspect wear, cracks, and alignment. It is necessary to polish and lubricate.

Procesparameters bewaken

Monitor the temperature of the metal, the rate of injection, and the temperature rate. Minor variations could result in major defects. Automated monitoring can be used wherever feasible.

Checkpoints installeren bij inspecties.

Check components at various levels before completion, post-ejection, and before being shipped. Areas of early detection minimize scrap and rework.

Personeel opleiden

Professional operators are able to detect possible problems fast. Conduct ongoing training on methods of die casting, safety, and quality assurance.

Omarm de cultuur van voortdurende verbetering

Get inspection feedback to make processes better. Determine the trends of defects and change molds, materials, or process parameters.

Manieren om gietfouten te voorkomen

Die casting failures may have a major impact on the quality of the parts, efficiency of the production process, and cost. Manufacturers can minimise defects through best practice design, setup, and production through measures like porosity, cold shuts, flash, warping,g, and surface imperfections. These problems are minimized through the following tips that help to be practical.

Succesvolle defectcontrole

A systematic defect monitoring system is important to ensure that there is constant quality. Quantitative monitoring of defects enables manufacturers to detect trends and areas of problems at an early stage. Statistical Process Control (SPC), automated optical inspection, X-ray,y or ultrasonic testing are techniques that can be used to identify surface and internal defects. A defect rating system in which every problem is measured in terms of severity and frequency is used to prioritize corrective actions. Constant inspection will mean that a small quality problem will not get out of hand, the scrap costs will be minimized, the post-processing recovery will be minimized, and wastes will be reduced.

Juiste wanddikte

The proper wall thickness is very important in ensuring even cooling, structural stability, and avoiding defects. To be more exact, zinc die castings are the best at approximately 1.0 mm thickness, whereas aluminum components are more commonly 1.5 to 2.5 mm thick. Uniformity will minimize chances of shrinkage, warping, sinks, and porosity. Sudden variations in wall thickness or corners may cause stress concentrations and slow the smooth flow of metal, resulting in cold shuts or partial filling. Transition should be done with fillets or radii by designers and should have a gradual change of thickness to enhance the reliability of casting.

Voorspelbare vultijd

The controlled fill is used to make sure that the mold is filled effectively without turbulence and pre-solidification. With the calculation of PQ 2 or mold-flow simulation software, engineers will be able to optimize injection speed, pressure, and fill time. Verifiable flow minimizes and removes defects such as cold shuts, partial filtration, or local porosity. By injecting in stages, that is, increasing velocity progressively with the fill cycle, turbulence can be avoided, as well as homogeneous solidification, when using complex geometries or multi-cavity molds.

Optimale metaalstroompatronen

A correct gating and runner system must be designed in order to ensure a smooth and controlled flow of metal. The correct flow helps to reduce turbulence, the entrapping of air, and the filling of all the mold cavities. Gates are to be fed in the thicker parts first and last in the thinner part and sharp corners or dead ends are to be avoided. Venting systems and overflow wells assist gases in being discharged without creating surface blemishes. A properly designed flow pattern enhances casting density, minimizes internal defects, and, in addition, has dimensional accuracy.

Juiste afstelling van de matrijstemperatuur

The right die temperatures are important in ensuring uniform cooling, smooth flow of metals, and dimensions. Prior heating of the die prior to injection helps in avoiding thermal shock and early solidification, whereas even distribution of cooling lines helps in avoiding warping and distortion. Thermocouples or automated sensors used to monitor die temperatures can be used to make real-time adjustments in the production process. Adequate temperature control minimizes cold shuts, surface defects, and internal stresses and maximizes cycle time as well as uniform part quality.

Inleiding tot GC Precisie Mold

GC Precision Mould Co., Ltd. is a giant precision manufacturer dealing in custom die casting and high-quality metal parts. The company is based in Dongguan, China, and it has a history of over 20 years of service to the world industries in terms of aluminum, zinc, and magnesium die casting, plastic injection molding, and precision CNC machining. Having such sophisticated production facilities as mold design and prototyping up to surface finishing and assembly, GC Precision Mould provides a full-service with high quality control, supported by ISO and IATF certification, and the desire to make customers satisfied and offer them the best delivery. (aludiecasting.com)

Conclusie

Zinc die casting is an economical production procedure. Nevertheless, the mistakes are typical when the processes are not strictly regulated.
The initial step is the knowledge of typical defects such as porosity, cold shuts, flash, warping, and surface. Then, problems are solved with the help of troubleshooting methods, including venting optimization, temperature control, and mold inspection.
Lastly, vigorous quality control measures such as routine practices, die care, parts inspection, monitoring of processes, and personnel training and development guarantee high-quality parts.

Due to a combination of defect troubleshooting and robust QA, the manufacturers can minimize waste, achieve cost savings, and provide reliable, long lasting of zinc die cast components.
An investment in quality today will guarantee high-quality products tomorrow.

FAQs

Met welke materialen werkt GC Precise Mould?

GC Precision Mould deals with aluminum, zinc, and magnesium die casting. We also have precision plastic injection molding and CNC machining,g which enables us to make high-quality components for a variety of industries.

Welke sectoren bedienen jullie?

Our customers are in a variety of industries, such as automotive, aerospace, electronics, medical devices, and machinery. The precision molds and complicated parts that we specialize in can satisfy the needs of prototyping and mass production.

Kan GC Precision Mould maatwerk leveren?

Yes, we are provided with complete custom-designed solutions- including design of moulds, prototype, and actual production. Our team works in close coordination with customers to make sure that parts are of the correct specifications and of appropriate quality.

Wat zijn enkele van de kwaliteitsnormen die GC Precision Mould hanteert?

We uphold our quality in the process of production, and we respond to ISO and IATF standards. Defect-free components are guaranteed by sophisticated inspection procedures such as X-ray and dimensional analysis.

Wat zijn de andere diensten dan spuitgieten?

We also offer services of die casting, mold design, CNC machining, surface finishing, assembly, and post-processing. This multifaceted approach will guarantee a final product of high quality that is ready to use.