Zamak Die casting is produced by the die casting process, which is an excellent way to create complex metal parts. The die casting process primarily works with a limited range of metals. Some popular metals are zinc, copper, aluminum, and magnesium. Among these, zinc holds significant importance and is widely used in various applications. ZAMAK die-casting alloy is the most pervasive zinc alloy.

ZAMAK spuitgietwerk has different types: HPDC, LPDC, and gravity. Since ZAMAK has a low melting point, the HPDC method is mainly preferred, and we normally call this zamak die casting machine a hot chamber die casting machine; on the other hand, an aluminum die casting machine is a cold chamber die casting machine.

This article highlights what die-casting ZAMAK alloys are and their benefits. Furthermore, it delves into the process by which foundries create ZAMAK die-casting parts.

Kopers, agenten, dealers of importeurs kunnen waardevolle informatie uit dit artikel halen. Als je op zoek bent naar een complete gids om het volgende te begrijpen ZAMAK spuitgietwerkDan is dit degene waar je naar moet zoeken. Laten we beginnen.

Introductie spuitgietwerk ZAMAK Alloy

ZAMAK staat voor Zink, Aluminium, Magnesium en Koper (Kupfer). Het is een Duitse naam voor metaallegeringen. Zink is het basismateriaal, variërend van 94% tot 96%.

ZAMAK alloys offer benefits that make these alloys suitable for die-casting. In short, they provide a low melting point, high fluidity, and a strength-to-weight ratio. They also offer additional benefits that you will learn about in the following sections.

ZAMAK-legeringen worden veel gebruikt in spuitgieterijen. Gegoten onderdelen van ZAMAK-legeringen komen in veel toepassingen voor. Deze gietdelen zijn cruciaal, van auto-onderdelen tot elektronica en hardware. Ze zijn ook 100% recyclebaar.

Moreover, they usually come with a wide range of surface finishes. Because they provide good adhesion quality, you can apply a variety of surface treatments to ZAMAK parts. Because of this, ZAMAK alloy parts can offer a premium look. Moreover, they are widely used in decorative applications.

Verschillende types spuitgietwerk ZAMAK legeringen

Die Casting ZAMAK alloys have many types or grades. This diversity typically arises due to the need for different situations. For example, some situations require high strength, while others require good flexibility.

zamak spuitgietwerk

Die-cast ZAMAK 3 and ZAMAK 5 die castings are two popular zinc grades.  ZAMAK 3 die casting offers a perfect balance of strength and flexibility. On the other hand, ZAMAK 5 die casting gives more strength and hardness. Both alloys are widely used in various applications.

Je kunt ook andere ZAMAK legeringen vinden. De volgende tabel geeft een overzicht van verschillende ZAMAK legeringen. De tabel benadrukt hun samenstelling, voordelen en gebruik.

Tabel 1 De Samenstellingslijst van de ZAMAK-legering van het matrijzenafgietsel

Tabel 2 ZAMAK spuitgieten legering Summerize tabel

Waarom ZAMAK legeringen gebruiken?

Er zijn veel redenen waarom je ZAMAK legeringen zou moeten gebruiken. Vanwege hun voordelen vervangen ZAMAK-legeringen soms het gieten van aluminium. Dit gedeelte gaat voornamelijk over de voordelen van het spuitgieten van ZAMAK legeringen.

Reason #1: High Fluidity

Fluidity refers to how easily molten metal flows into a die casting mold during casting. High fluidity allows the ZAMAC alloy to fill the die cavity with ease. Because of this feature, you can create even more complex designs. This feature allows the molten metal to reach every corner of the design, ensuring high fluidity. As a result, you can get better-surfaced, finished die-casting parts.

Reason #2: toughness and high rigidity

De spuitgietlegeringen van ZAMAK zijn taai en bestand tegen vervorming. Hierdoor zijn deze legeringen duurzaam en presteren ze goed bij continu gebruik. ZAMAK 2 en 5 bieden een hoge stijfheid en taaiheid.

Reason #3: High Strength-To-Weight Ratio

Die-casting ZAMAK alloys are both robust and lightweight. Aluminum offers a stronger strength-to-weight ratio than ZAMAK. Note that aluminum’s tensile strength is 310 MPa, while ZAMAK’s is 280 MPa. However, ZAMAK die-casting parts are also widely used in various applications.

Reason #4: Low Melting Point

The melting point of die-casting ZAMAK alloys ranges from 380 to 420 degrees Celsius (except for ZAMAK 2). It means you can quickly melt and solidify.

There are some benefits of a low melting point:

1. It reduces the energy cost.
2. It makes the production faster.
3. It also simplifies the production.
4. It ensures fewer defects in casting metal parts.

Reason #5: Excellent Adhesion

Excellent adhesion means that ZAMAK die-casting alloys effectively bond with coatings. You can do a wide range of surface treatments. As a result, electronic plating can enhance the appearance of your final part significantly. You can give it a premium look as per your design. Moreover, it enhances the corrosion resistance of your metal parts.

Reason #6: Excellent Wearing and Bearing Properties

Die-casting ZAMAK alloys resist wear and effectively endure friction. ZAMAK parts typically maintain quality and functionality. They remain intact even under continuous stress.

Deze eigenschap is cruciaal bij spuitgieten. Het verlaagt de vervangingskosten, wat cruciaal is voor bewegende onderdelen zoals tandwielen en hendels.

Reason #7: 100% recyclable and environmentally friendly.

ZAMAK die-casting alloys are 100% recyclable. You can completely melt and reuse it. It won’t waste any material, and you can use all scrap.

Deze eigenschap verlaagt de grondstofkosten en heeft geen impact op het milieu. Merk op dat gerecyclede ZAMAK-legeringen dezelfde kwaliteit behouden als nieuw materiaal.

Reason #8: Cost-Effective

ZAMAK spuitgietlegeringen zijn kosteneffectieve oplossingen. Ze kosten meestal minder dan aluminium. Volgens de markttrends van 2024 zijn ZAMAK-metalen iets duurder dan aluminium. ZAMAK legeringen zijn echter goedkoper dan andere metalen en hun legeringen.

Wat zijn de beperkingen van de ZAMAK-legering van het matrijzenafgietsel?

ZAMAK die-casting metals offer numerous benefits, but they also present certain challenges.

1. These alloys have a low melting point. When used at varying temperatures, their properties change dramatically. However, they become fragile when the temperature rises too high.
2. When ZAMAK alloys are mixed with tin or lead, they lose some of their flexibility and corrosion resistance.
3. Some ZAMAK alloys may not be suitable for lightweight applications.

Wat is ZAMAK spuitgieten?

Z

AMAK die casting is a popular metal casting method. This method forces molten zamak alloy into a die or mold cavity under high pressure. The die or mold is generally made of high-quality tool steel. For each type of shape, there are specific dies; to proceed with the zamak die casting process, you need to have a hot chamber die casting machine.

Typically, the hot chamber die casting machine divides the material into two halves: one stationary and the other movable. When these halves are closed, the method uses an injection chamber to inject the molten metal into them. Once the metal is solidified, operators take the casting parts out using ejector pins. Since you are using ZAMAK alloys, this process is known as ZAMAK die casting.

De ZAMAK legering is geschikt voor HPDC, LPDC en gravitatie spuitgieten. Je bent al bekend met de voordelen en beperkingen.

The ZAMAK die casting process

ZAMAK spuitgieten, of zinc die casting, is also a process similar to that of other alloy materials such as aluminum ormagnesium.  Foundries must ensure precise and efficient production to ensure high-quality outcomes.From designing to surface treatment, each step needs professional work.   Here is a step-by-step guide to the ZAMAK die-casting process.

Step #1: Design and Making of Die

ZAMAK die casting begins by designing the final part and mold or die. This step is of utmost importance as it largely determines the outcome.

Eerst maken de technici van de gieterij het 3D-model van het uiteindelijke te gieten onderdeel. Ze simuleren het met verschillende CAD-software. Meestal ontwikkelen ze prototypes om te testen en wijzigen ze het ontwerp indien nodig. Nadat ze een paar snelle prototypes hebben gemaakt, leggen ze de laatste hand aan het gietstuk.

Next, they design the mold or die for the process. Similarly, they create 3D models and develop a few prototypes. During this process, they take into account several crucial parameters:

1. The injection type plays a crucial role in die-casting ZAMAK alloys. Because they have a low melting point, the injection system must be hot enough to keep the metal liquid.
2. The number of cavities is another critical parameter here. Engineers arrange these cavities for the best results.
3. The parting system typically designs how the two halves of the die will look. Final part quality and finishing and trimming depend on the parting line.
4. The ejector system generally releases the part from the mold. Its design should be accurate so it doesn’t damage the final part.
5. Engineers also carefully arrange the cooling system for the whole process. An appropriate cooling system prevents many casting defects.
6. Choosing a suitable material for the mold is also crucial in this situation. High-quality tool steels are usually used for this job. Popular tool steels are H13, SKD61, 8407, and 8418.

Step #2: Preparing ZAMAK alloy

Zodra de mal klaar is, installeren de technici deze met de machine. Vervolgens bereiden ze de ZAMAK-legering voor. Er worden verschillende technieken gebruikt om de ZAMAK-legering te verfijnen. Enkele populaire methoden zijn thermische raffinage, chemische reactie, elektrolytische raffinage en zone raffinage.

Bij deze methode wordt de ZAMAK-legering in een oven gesmolten zodat deze een vloeibare vorm krijgt. Hierbij wordt de juiste temperatuur gecontroleerd, zodat de legering gelijkmatig smelt. Ingenieurs verwijderen meestal de onzuiverheden tijdens deze stap.

After refining, the process keeps the molten metal in the injection chamber. Once again, the temperature is controlled correctly here. Furthermore, it is essential to ensure proper sealing. This controlled environment is crucial for preventing contaminations.

Step #3: Injecting the Molten ZAMAK into the Die

Injecting the molten ZAMAK alloy into the die is critical in the die-casting process. In the previous step, engineers usually prepare and keep the molten metal in the injection chamber. Indeed, this chamber is well-sealed and controlled.

Het injectieapparaat gebruikt een plunjer of zuiger om het gesmolten metaal in de matrijs te duwen. In dit geval is een bepaalde druk nodig. Op basis van deze druk kan het type spuitgieten variëren. De druk dwingt het gesmolten metaal echter om elke hoek van de matrijs te bereiken en zo de holte te vullen.

FYI: Proper injection technique is crucial for high-quality castings. Additionally, it guarantees a smooth and even surface finish. Therefore, when designing a mold, the injection channel must be well-planned.

Step #4: Cooling and solidifying the die-cast ZAMAK parts

Once the molten ZAMAK alloys fill the die, cooling begins immediately. Since the mold is made of high-quality tool steel, it quickly draws heat away from the molten metal. However, the mold has a rapid cooling system that helps cool and solidify the molten ZAMAK parts.

Different types of cooling systems can be used in various situations. In this case, water and air cooling are the most popular options. These systems offer consistent cooling rates. It’s important to note that high-quality ZAMAK parts require consistent cooling rates.

FYI: Een goed koelsysteem is altijd nodig voor een consistente stolling. Het helpt ook bij het voorkomen van veel gietfouten.

Step #5: Ejecting the Solidified ZAMAK Die-Casting Part

Once the ZAMAK alloy has solidified, it must be removed from the die. This step is typically called ejection.

FYI: An appropriate ejection ensures the part’s quality and integrity.

An ejector pin typically does this work. These pins help push the zinc casting part out of the die casting mold.

1. The die opens.
2. It separates into two halves.
3. The ejector pin activates.
4. They push against the casting. The casting is ejected out of the die.

De operator doet het heel voorzichtig. Het is duidelijk dat te veel kracht het onderdeel kan beschadigen. Door de uitwerppen goed uit te lijnen, worden sporen of deuken op het uiteindelijke onderdeel voorkomen.

Stap #6 Afwerking en trimmen

After ejection, the part typically leaves behind an excess part that requires trimming. These excess parts are also called flashes. These flashes generally hamper the performance of the die-cast ZAMAK parts.

Foundries use different trimming machines depending on the situation. Grinding or polishing machines help a lot here. Some small-scale foundries may do it manually. However, various surface treatments are implemented on ZAMAK die-casting parts for further finishing.

Step #7: surface treatment

Zoals vermeld in de vorige stap, kun je een oppervlak op verschillende manieren een premium look geven. Verschillende oppervlaktebehandelingsmethoden worden gebruikt voor verschillende toepassingen.

Oppervlaktebehandeling is de laatste stap van de ZAMAK spuitgietmethode. Het verbetert vooral de esthetiek van de metalen onderdelen.

Verzinken is hier een van de meest gebruikte methoden. Bij dit proces worden ZAMAK-onderdelen meestal bedekt met een ander metaal. Zwart vernikkelenChroom en zink zijn populaire platingmaterialen.

Another widely-used method is painting. Painting generally adds color and extra protection. Although painting is not as effective as other methods, it is cheap and easy. You can do it either by spray paint or powder coating. Note that powder coating is generally more durable and resistant to chipping.

Anodizing is another effective technique, though it is less famous than plating. It increases surface hardness and corrosion resistance, for example, some zamak 3 or zamak 5 die castings that use afwerking goud anodiseren for some furniture components.

There are other methods available for surface analysis. However, each method described above has its unique advantages and limitations. The choice mainly depends on your project needs and budget.

Toepassingen van ZAMAK spuitgietdelen

Zoals je al weet, bieden ZAMAK spuitgietonderdelen veel voordelen. Deze voordelen maken ZAMAK legeringen perfect voor vele toepassingen. Dit deel toont enkele veel voorkomende manieren waarop ZAMAK spuitgietdelen worden gebruikt. De volgende tabel toont enkele veelvoorkomende spuitgietonderdelen van ZAMAK die in verschillende industrieën worden gebruikt.

Auto-onderdelen

De auto-industrie gebruikt vaak spuitgietonderdelen van ZAMAK. Deze metalen onderdelen zijn sterk en nauwkeurig, waardoor ze ideaal zijn voor het maken van ingewikkelde auto-onderdelen. Ze zijn ook bestand tegen zware omstandigheden en licht van gewicht. Deze voordelen zijn noodzakelijk voor de brandstofefficiëntie van je auto.

Elektronische apparatuur

ZAMAK onderdelen zijn perfect voor deze industrie. Deze legeringen kunnen worden gebruikt om een breed scala aan producten te maken. Zoals je weet, veroorzaken elektrische voorwerpen elektromagnetische interferentie. De spuitgietonderdelen van ZAMAK bieden hier een uitstekend schild tegen.

Hardware en meubilair

Another benefit of the ZAMAK die-casting parts is excellent adhesion. Because of this, you can typically give these parts a premium look. Therefore, ZAMAK die-casting parts are widely used in many aesthetic applications. This feature is critical in hardware and furniture.

Sanitair & Apparaten

ZAMAK spuitgietonderdelen zijn ook bestand tegen corrosie. Deze metalen bieden een uitstekende sterkte en vervormbaarheid, waardoor ze duurzaam zijn. Daarom worden ZAMAK onderdelen veel gebruikt in sanitair en verschillende apparaten.

Toys and sporting goods

Finally, ZAMAK die-casting parts are widely used in the manufacturing of toys and sports items. It is ideal for making die-cast toy cars, model trains, and toy gun parts.

Zamak spuitgieten vs aluminium: Wat is beter?

Laten we eens kijken naar de mogelijkheden van de betere opties. We vatten hun kenmerken samen in de volgende tabel, die je kan helpen bij het kiezen van het geschikte materiaal voor jouw project.

From the above table, you can see that ZAMAK die-casting parts offer some benefits. With the exception of ZAMAK 2, these die-casting parts boast a low melting point, excellent fluidity, and a high-quality surface finish. Therefore, they are ideal for use in the production of hardware and toys. Additionally, they offer low thermal and electrical conductivity. Therefore, ZAMAK die-casting parts are widely used in the production of many electronic gadgets.

On the other hand, aluminum die-casting parts give a high strength-to-weight ratio. Also, they offer high tensile strength, meaning you can use it to make many auto engine parts. Aluminum die-casting parts also provide high corrosion resistance. This makes them suitable for use in harsh weather conditions. Moreover, aluminum offers high thermal and electric conductivity. Therefore, aluminum is also used in electrical appliances. Go to the zink vs. aluminium spuitgieten page to learn more.

ZAMAK Spuitgietmatrijzen Fabrikant: GC Precisie Services

GC Precision Mold Co. Ltd is a top ZAMAK die-casting manufacturer globally. They also work with materials like aluminum, magnesium, and bronze. Besides die casting, they offer sand and investment casting services.

GC Precision levert ook diverse CNC-bewerkingsdiensten. Dit nauwkeurige bewerkingsproces is verantwoordelijk voor de hoge kwaliteit van ZAMAK 3 en ZAMAK 5 spuitgietdelen. Hun geavanceerde technologie garandeert uitstekende resultaten voor alle giet- en bewerkingsbehoeften.

Als u ZAMAK spuitgietdiensten nodig hebt, neem dan gerust contact op met contact met ons opnemen. Our team of experts is always delighted to hear from you.

Veelgestelde vragen

Hoe duurzaam is ZAMAK?

ZAMAK’s durability is attributed to numerous factors:

1. It offers excellent corrosion resistance.
2. It has a decent hardness and tensile strength.
3. It offers a high strength-to-weight ratio.
4. It offers excellent adhesion.

Therefore, it allows for a variety of surface treatments. Overall, ZAMAK is a reliable and long-lasting material for industrial uses.

Bij welke temperatuur smelt ZAMAK?

The melting varies from grade to grade. For example, ZAMAK 2 melts at 1446 degrees centigrade, while ZAMAK 3-12 melts at 380 to 440 degrees Celsius. Except for ZAMAK 2, other grades have low melting points. It makes the alloy ideal for die casting. A low melting point also gives faster cycle times and lower energy costs.

Wat is de beste ZAMAK voor gieten?

The best ZAMAKs for die casting are ZAMAK 3 and 5.  They both are commonly used due to their excellent strength and flexibility. Die-cast ZAMAK 3 typically offers high fluidity and less shrinkage. On the other hand, the ZAMAK 5 die-casting alloy provides higher strength. It usually offers better hardness and tensile strength.

What is the lower limit for zinc die casting wall thickness?

De ondergrens voor de wanddikte van zinkgietwerk is 0,5 mm of 0,02 inch. Zoals je weet, ZAMAK biedt een uitstekende vloeibaarheid en sterkte. Deze twee eigenschappen houden over het algemeen dunne wanden zonder afbreuk te doen aan de sterkte.