A sociedade moderna depende muito do setor elétrico, que funciona como um de seus elementos essenciais. O crescimento do setor, tanto em sistemas de energia industrial quanto em eletrônicos de consumo, depende do desempenho, da precisão e da inovação. A transformação generalizada da fabricação de componentes envolve a fundição de alumínio como sua principal técnica.A fundição sob pressão de alumínio funciona tanto como uma técnica de fabricação quanto como um fator tecnológico que permite que as aplicações elétricas recebam componentes leves e, ao mesmo tempo, mantenham o desempenho térmico elétrico, juntamente com a resistência à corrosão e a durabilidade prolongada.
O artigo analisa profundamente a fundição sob pressão de alumínio para entender como ela ajuda os setores elétricos, examinando seu processo de implementação e métodos de solução, juntamente com os campos de aplicação e as normas técnicas.
O que é fundição sob pressão de alumínio?
A operação de fundição de metal conhecida como fundição sob pressão aplica uma forte pressão para injetar metal fundido nas cavidades do molde. Os moldes de produção, conhecidos como matrizes, geralmente são criados a partir de aço-ferramenta endurecido para facilitar a fabricação precisa de peças complexas por meio da preparação de grandes volumes.
Os metais preferidos para aplicações de fundição sob pressão de alumínio são a liga de alumínio 380 (A380), bem como a liga de alumínio 383 (A383) ou a liga de alumínio 413, porque demonstram excelente fluidez, além de força excepcional e propriedades de resistência à corrosão.
Pressão de injeção: 1.500-25.000 psi (103-1.724 bar)
Tempo de preenchimento: Menos de 0,1-0,2 segundos
Temperatura de fundição (alumínio): 660°C (1.220°F)
Tolerâncias alcançáveis: ±0,001″ por polegada (±0,025 mm por 25,4 mm)
A injeção rápida combinada com um sistema de resfriamento rápido produz componentes com precisão dimensional superior, juntamente com acabamentos de primeira linha que funcionam bem para aplicações elétricas.
Por que usar o alumínio em aplicações elétricas?
As propriedades do alumínio são adequadas para o setor elétrico:
| Propriedade | Valor |
| Densidade | 2,7 g/cm³ (leve) |
| Condutividade térmica | 205 W/m-K (excelente dissipação de calor) |
| Condutividade elétrica | 35-38 MS/m (62% de cobre) |
| Resistência à corrosão | Forma naturalmente uma camada de óxido |
| Resistência à tração (liga A380) | Até 345 MPa |
| Resistência ao rendimento | 160-170 MPa |
| Ponto de fusão | 660,3°C (1220,5°F) |
| Reciclabilidade | 100% sem perda de propriedade |
Processo de fundição sob pressão de alumínio: Passo a passo
Alumínio fundido sob pressão As peças de alumínio são peças altamente eficientes e versáteis fabricadas por meio do processo de fundição sob pressão de alumínio, fundindo o metal fundido em um molde. No processo, o alumínio fundido é injetado em um molde de aço sob alta pressão para que as empresas possam fabricar componentes duráveis e de alta qualidade. A seguir, uma descrição detalhada do processo de fundição de alumínio sob pressão.
1. Projeto e fabricação
A matriz é a primeira coisa projetada e fabricada nesse processo de fundição sob pressão. A matriz é feita de aço ferramenta de boa qualidade e consiste em duas metades, a metade do núcleo (com a cavidade) e a metade do ejetor (para evitar a ejeção da peça após a fundição). O projeto da matriz é tal que o alumínio fundido pode ser derramado uniformemente na cavidade para ter a forma desejada no estado fundido.
Custo de ferramental: O custo da criação da matriz pode variar de $10.000 a $100.000 ou mais se a peça não puder ser feita com uma peça prensada.
Materiais utilizados: As classes H13 ou P20 são usadas porque são excelentes em termos de resistência ao calor e ao desgaste.
2. Fusão de alumínio
Depois disso, a liga de alumínio é derretida. No forno, o alumínio é aquecido a temperaturas de cerca de 660°C a 700°C (1220°F a 1292°F). O ponto de fusão do alumínio é tal que ele fica derretido e, portanto, pode ser moldado facilmente na cavidade da matriz.
Ligas de alumínio: A380, A383 e A413 são ligas comuns devido à sua fluidez e resistência.
Tempo de fusão: O derretimento deve levar de 20 a 30 minutos, dependendo do tipo de forno usado e da liga da liga.
3. Injeção de alumínio fundido na matriz
O alumínio é então derretido, e o alumínio derretido é transferido para uma máquina de fundição sob pressão com câmara fria ou quente, de acordo com o processo. No processo de câmara fria, o alumínio derretido é introduzido na câmara e injetado na matriz sob alta pressão (de 1.500 psi a 25.000 psi).
Pressão de injeção: 1.500-25.000 psi (103-1.724 bar)
Tempo de ciclo: A etapa de injeção ocorre em 0,1 a 0,2 segundos, portanto, a produtividade é garantida.
4. Resfriamento e solidificação
Depois que o alumínio é inserido na matriz, ele começa a esfriar e congelar quase instantaneamente. Esse período é muito importante porque a taxa de resfriamento afeta a solidez da fundição e a qualidade do acabamento da superfície. O tempo de resfriamento pode levar de 5 a 30 segundos, dependendo da espessura da peça e de sua complexidade.
Taxa de resfriamento: Aqui se observa que, no caso de resfriamento mais rápido, há uma melhor resistência e acabamento superficial da peça.
Tempo de solidificação: Observe também que, quando a espessura da seção é maior, talvez leve muito mais tempo para solidificar do que quando a espessura da seção é menor.
5. Ejeção e corte
Depois que a peça esfria e fica rígida, ela é expelida da matriz. Isso é feito por meio do sistema ejetor, que força a fundição para fora da matriz. Por fim, todo o excesso de material, que inclui gates, runners e flash, é removido.
Força de ejeção: Estima-se que esse processo utilize cerca de 1.000 a 5.000 libras de força, dependendo da peça a ser fabricada.
Processo de corte: Ferramentas de corte ou quaisquer outras operações de usinagem são empregadas para remover chamas e outros materiais extras.
6. Pós-processamento
A última operação que pode ser necessária é o acabamento, que pode envolver usinagem, tratamento de superfície, que é um acabamento técnico de superfície, como anodização, revestimento com tinta em pó ou úmida e verificação do controle de qualidade da fundição específica.
Usinagem: Algumas das peças podem precisar de uma tolerância específica, que pode ser obtida com o uso de usinagem CNC.
Acabamento da superfície: A anodização é conhecida por aumentar a capacidade de corrosão, por um lado, e o revestimento em pó proporciona uma superfície polida e resistente, por outro.
Ligas usadas na fundição sob pressão de alumínio
A liga de alumínio e a liga de zinco são materiais comuns de fundição sob pressão, pois determinam o desempenho, a resistência e a vida útil dos produtos eletrônicos. Alguns dos materiais usados na indústria eletrônica, com seus valores, são os seguintes:
1. Ligas de alumínio (por exemplo, A380, A383, A413)
Condutividade térmica: 205 W/m-K - Excelente para dissipação de calor em componentes como dissipadores de calor e fontes de alimentação.
Condutividade elétrica: 35-38 MS/m - Suficiente para muitas peças eletrônicas, especialmente em conectores e gabinetes.
Resistência à tração: 345 MPa (A380) - Um estresse mecânico registrado garante que as peças usadas sejam fortes o suficiente para permitir a pressão mecânica.
Densidade: 2,7 g/cm³ - Leve, ideal para dispositivos portáteis.
Aplicativos: Sistema de resfriamento eletrônico, caixa, conversores e gabinetes de distribuição.
2. Ligas de zinco (por exemplo, Zamak 3, Zamak 5)
Condutividade térmica: 116 W/m-K - Adequado para eletrônicos de baixo a médio calor.
Condutividade elétrica: Menor que a do alumínio, mas geralmente varia em torno de 30% de condutividade do cobre - Adequado para uso em aplicações que não exigem alto fluxo de corrente.
Resistência à tração: 230 MPa (Zamak 3) - Oferece boa resistência mecânica para peças menores.
Densidade: 6,5 g/cm³ - Mais pesado que o alumínio, mas ainda relativamente leve para vários gabinetes.
Aplicativos: Um exemplo de peças de alumínio fundido inclui carcaças de TV, molduras de telefones celulares, pequenos itens eletrônicos, por exemplo, interruptores e suportes de montagem.
3. Ligas de magnésio
Condutividade térmica: 156 W/m-K - Menor que o alumínio, mas ainda suficiente para eletrônicos leves.
Condutividade elétrica: Baixo - Não é adequado para aplicações de alta corrente, mas é bom para caixas leves.
Resistência à tração: 230 MPa (AZ91D) - Resistência adequada para muitos componentes leves.
Densidade: 1,8 g/cm³ - O mais leve dos materiais fundidos sob pressão, o que permite a redução de seu peso total.
Aplicativos: Dispositivos eletrônicos portáteis, computadores portáteis e laptops, telefones celulares e componentes e subconjuntos estruturais leves.
4. Ligas de cobre (por exemplo, bronze)
Condutividade térmica: 390 W/m-K - Isso é particularmente útil para dispositivos de potência que devem liberar energia térmica em grandes quantidades.
Condutividade elétrica: 59 MS/m (para cobre) - Condutividade elétrica superior, ideal para componentes de alta corrente.
Resistência à tração: 450 MPa (Bronze) - Alta resistência para peças resistentes ao estresse.
Densidade: 8,9 g/cm³ - Sua densidade é maior que a do alumínio, mas oferece grande resistência e alta condutividade elétrica.
Aplicativos: Sistemas de distribuição de energia, conectores elétricos, painéis de distribuição e barramentos.
5. Ligas de estanho sem chumbo
Ponto de fusão: 183°C (para ligas de estanho-prata) - É mais adequado para uso quando é necessário soldar.
Condutividade elétrica: Baixa - É adequada para o processo de soldagem e não para transportar corrente.
Resistência à corrosão: Esse material de válvula tem a característica de bom desempenho em atmosferas corrosivas baixas e médias e teor médio de prata.
Aplicativos: A conexão de diferentes componentes em PCBS, a montagem de pequenos gadgets e dispositivos eletrônicos e o encapsulamento de dispositivos microeletrônicos são gratuitos.
6. Ligas de estanho-prata
Ponto de fusão: 217°C - Adequado para solda de alto desempenho.
Condutividade elétrica: Baixa - Utilizada na soldagem de circuitos, bem como na união de componentes eletrônicos.
Estabilidade térmica: Alta - Mantém a estabilidade mesmo sob alto estresse térmico.
Aplicativos: Aplicações associadas à soldagem em sistemas eletrônicos de alta confiabilidade, dispositivos eletrônicos que precisam de extrema precisão em termos de transferência de calor.
Tudo sobre fundição sob pressão de alumínio
Há vários valores distintos que a fundição sob pressão de alumínio oferece ao setor elétrico, o que a torna especialmente adequada para esse setor. As propriedades físicas, mecânicas e elétricas englobadas por esses valores representam um amplo espectro de propriedades físicas e mecânicas e físicas e elétricas que permitem o uso de componentes de alumínio fundido sob pressão em aplicações críticas. A seguir, apresentamos um detalhamento de cada uma delas.
1. Condutividade térmica: 205 W/m-K
A condutividade térmica é um dos valores mais importantes quando se trata de fundição sob pressão de alumínio para aplicações elétricas. A condutividade térmica mede a qualidade com que um material conduz o calor. É fundamental que os componentes elétricos, especialmente os eletrônicos de potência e os motores, dissipem o calor de forma eficiente para evitar o superaquecimento e garantir a confiabilidade da operação.
Condutividade térmica do alumínio: Ele tem 205 W/m-K significativamente mais alto do que outros metais usados na fundição sob pressão, como o aço (50 W/m-K) ou o cobre (390 W/m-K).
Benefício: Para dissipadores de calor, carcaças de inversores e tipos semelhantes de componentes, a fundição de alumínio é ideal por causa disso.
Aplicativo: Por exemplo, os dissipadores de calor de alumínio fundido são usados para resfriar drivers de LED, transformadores e unidades de fonte de alimentação, fornecendo gerenciamento térmico, o que evitará a degradação do desempenho ou a falha da unidade.
2. Condutividade elétrica: 35-38 MS/m
O termo condutividade elétrica denota (como) a facilidade com que um material condutor de eletricidade permite a passagem de uma corrente elétrica através dele. A condutividade elétrica do alumínio é apenas 62% da do cobre; no entanto, para a maioria, é uma alternativa viável quando há necessidade de alta condutividade, mas existem restrições de custo e peso.
Condutividade do alumínio: Isso é excelente para a maioria das aplicações de corrente baixa a média, ou seja, 35-38 MS/m.
Benefício: As peças fundidas de alumínio são usadas para conectores, terminais e barramentos em sistemas elétricos e precisam de um condutor confiável, mas que seja barato.
Aplicativo: O alumínio é mais leve e mais econômico para componentes elétricos de alto desempenho, como conectores de energia solar, terminais de bateria ou unidades de distribuição de energia, e é menos condutivo, mas suficientemente mais do que o cobre.
3. A formação natural de uma camada de óxido (resistência à corrosão).
A resistência superior à corrosão do alumínio é uma das principais vantagens oferecidas por ele. O alumínio é naturalmente protegido por uma camada protetora de óxido que se forma quando exposto ao ar e que o protege de fatores ambientais como umidade, sal e produtos químicos. Essa propriedade natural é o motivo pelo qual o alumínio é um ótimo candidato para aplicações em ambientes externos e para dispositivos que sofrem com a ação severa do tempo.
Benefício: Além disso, a resistência à corrosão do alumínio é particularmente importante para gabinetes externos, equipamentos de energia solar e caixas elétricas que estão sujeitos à chuva, umidade e outras condições corrosivas.
Aplicativo: Em caso de contato constante com o meio ambiente, o alumínio é usado para fundir caixas de junção e unidades de controle externas para iluminação pública ou sistemas de gerenciamento de tráfego.
4. Densidade: 2,7 g/cm³
Assim, a densidade de um material afeta tanto o peso quanto a resistência do material, e é uma medida de massa por unidade de volume de material. O alumínio, com uma densidade de 2,7 g/cm³, é um metal leve. Seu peso é aproximadamente um terço do aço (7,85 g/cm³), o que o torna.
Benefício: Como o alumínio é leve, ele reduz o peso dos sistemas elétricos como um todo, o que significa que as peças se tornam mais fáceis de manusear, transportar e instalar. Isso é particularmente útil em motores, invólucros de baterias e em eletrônicos de consumo.
Aplicativo: As peças fundidas de alumínio são frequentemente usadas em motores de veículos elétricos, sistemas HVAC e equipamentos elétricos portáteis para aumentar a eficiência e a facilidade de uso.
5. Resistência à tração: 345 MPa (liga A380)
A resistência à tração é a resistência de um material para suportar forças de tração ou alongamento. A resistência à tração de até 345 MPa das peças fundidas de alumínio, especialmente com o uso da liga A380, torna-as adequadas para muitas aplicações estruturais e mecânicas no setor elétrico.
Benefício: Esses componentes de alumínio fundido têm resistência suficiente para cobrir as tensões mecânicas e, ao mesmo tempo, são leves. No caso de peças como estruturas de estator, carcaças de motor ou tampas de extremidade de motores elétricos, é importante ter resistência e baixo peso.
Aplicativo: Esses pontos fortes incluem pás de ventiladores, gabinetes de motores e peças de maquinário obótico, todos os quais podem se beneficiar da relação entre a resistência do alumínio e o peso.
6. Resistência ao escoamento: 160-170 MPa (liga A380)
O limite de escoamento é a quantidade de tensão que o material pode suportar antes que a deformação seja permanente. O limite de escoamento da liga A380 para peças fundidas em alumínio geralmente é de 160 a 170 MPa. Ele proporciona à peça a integridade estrutural adequada, sem muito peso, permitindo que a peça mantenha sua forma ao longo do tempo.
Benefício: As cargas mecânicas fazem com que componentes como carcaças de disjuntores, painéis de controle e gabinetes de bateria precisem ser capazes de suportar essas cargas e, ao mesmo tempo, manter a estabilidade dimensional. Isso confere ao alumínio a resistência ao escoamento para evitar que essas peças sofram deformações irreversíveis.
Aplicativo: Para equipamentos de distribuição de energia em que os componentes precisam suportar tensões muito altas, a alta resistência ao escoamento da fundição sob pressão de alumínio garante que os componentes desses equipamentos permanecerão intactos e confiáveis.
7. Ponto de fusão: 660°C (1220°F)
O ponto de fusão do alumínio é relativamente baixo em comparação com outros metais, como cobre ou aço; no entanto, é de 660°C (1220°F). Isso permite que o alumínio seja derretido e moldado em formas exclusivas no processo de fundição sob pressão.
Benefício: Quase tão baixo quanto o ponto de fusão do alumínio é o fato de ele ser fundido e perdido com facilidade e rapidez. Isso reduz o tempo de produção, diminuindo os custos e melhorando a eficiência da fabricação.
Aplicativo: Esses cantos são adequados para a produção de componentes para motores, disjuntores e dissipadores de calor com projetos intrincados e geometrias complexas, mantendo baixos custos de produção.
8. Reciclabilidade: 100% sem perda de propriedades
A reciclabilidade do 100% é uma das maiores vantagens no mundo do alumínio. Quando reciclado, o alumínio mantém todas as suas propriedades físicas e mecânicas sem degradação. Isso ajuda a obter um processo de fabricação mais sustentável.
Benefício: A reciclagem do alumínio é 95% mais eficiente do que a produção do novo material e, portanto, é ecologicamente correta para o setor elétrico.
Aplicativo: O alumínio reciclado é usado em muitos produtos elétricos, como invólucros de baterias, carcaças de motores e painéis solares, contribuindo para uma economia circular.
9. Espessura da parede: 1,5 a 4 mm
A fundição de alumínio permite a fabricação de peças com geometrias precisas e espessura de parede de 1,5 mm a 4 mm. Isso permite o projeto de componentes leves e estruturalmente robustos para aplicações específicas em aplicações elétricas.
Benefício: Com uma capacidade de parede fina de menos de 1,5 mm, é possível produzir peças elétricas com alta precisão dimensional e de detalhes. Componentes pequenos, como conectores, relés e caixas de fusíveis, exigem isso.
Aplicativo: Paredes mais finas também reduzem o peso da peça em carcaças de motores, mantendo a resistência e a função.
10. Custo do ferramental vs. eficiência da produção
No momento, fundição sob pressão de alumínio pode ser uma proposta de ferramental cara ($10.000 a $100.000, dependendo da complexidade), mas economiza no longo prazo com alta produção e economias de escala. Depois que os moldes são feitos, a fundição sob pressão permite que você os construa em grandes volumes a um custo adicional muito baixo por unidade.
Benefício: As empresas do setor elétrico têm os recursos de produção de alto volume para atender às necessidades mundiais de componentes elétricos, desde que sejam seguros e confiáveis o suficiente para não serem incluídos no produto.
Aplicativo: Isso o torna particularmente útil para a produção de peças elétricas de alta demanda, como barramento, gabinete de painel elétrico e disjuntores.
Tabela 1: Principais propriedades do alumínio em aplicações elétricas
| Propriedade | Valor | Importância em aplicações elétricas |
| Densidade | 2,7 g/cm³ | Leve, tornando os componentes mais fáceis de manusear e reduzindo o peso total do sistema. |
| Condutividade térmica | 205 W/m-K | Excelente dissipação de calor, ideal para aplicações como dissipadores de calor, transformadores e fontes de alimentação. |
| Condutividade elétrica | 35-38 MS/m | Adequado para muitos componentes eletrônicos, incluindo conectores, terminais e barramentos. |
| Resistência à corrosão | Forma uma camada de óxido natural | Aumenta a durabilidade dos componentes, especialmente em ambientes externos ou adversos. |
| Resistência à tração (liga A380) | Até 345 MPa | Garante que as peças possam suportar o estresse mecânico sem quebrar. |
| Resistência ao escoamento (liga A380) | 160-170 MPa | Proporciona integridade estrutural sem deformação permanente. |
| Ponto de fusão | 660°C (1220°F) | Permite a fundição fácil de peças complexas, reduzindo o tempo e o custo de produção. |
| Reciclabilidade | 100% sem perda de propriedades | Ecologicamente correto e econômico devido à economia de energia na reciclagem. |
| Espessura da parede | 1,5-4 mm | Permite componentes precisos e leves com excelente integridade estrutural. |
Tabela 2: Materiais de fundição sob pressão para a indústria eletrônica
| Material | Condutividade térmica | Condutividade elétrica | Resistência à tração | Densidade | Aplicativos |
| Ligas de alumínio (por exemplo, A380, A383, A413) | 205 W/m-K | 35-38 MS/m | 345 MPa | 2,7 g/cm³ | Dissipadores de calor, gabinetes, drivers de LED e caixas de distribuição de energia |
| Ligas de zinco (por exemplo, Zamak 3, Zamak 5) | 116 W/m-K | ~30% de condutividade do cobre | 230 MPa | 6,5 g/cm³ | Carcaças de TV, estruturas de telefones celulares e pequenos componentes eletrônicos |
| Ligas de magnésio | 156 W/m-K | Baixa | 230 MPa | 1,8 g/cm³ | Smartphones, laptops e peças leves |
| Ligas de cobre (por exemplo, bronze) | 390 W/m-K | 59 MS/m | 450 MPa | 8,9 g/cm³ | Distribuição de energia, conectores elétricos, painéis de distribuição |
| Ligas de estanho sem chumbo | N/A | Baixa | N/A | N/A | Solda, embalagem microeletrônica |
| Ligas de estanho-prata | N/A | Baixa | N/A | N/A | Solda de alta confiabilidade em eletrônicos |
Aplicações no setor elétrico
1. Gabinetes e carcaças
Os componentes eletrônicos sensíveis são protegidos contra poeira, água (design IP), interferência EMI/RFI e impacto físico em gabinetes de alumínio fundido.
Exemplo: Caixas de junção, carcaças de inversores e unidades de controle externas.
Benefício: Resistência à corrosão e excelente dissipação térmica em ambientes adversos.
2. Unidades de gerenciamento térmico e dissipadores de calor
Para fontes de alimentação, a alta condutividade térmica do alumínio é adequada para gerenciar o calor em soluções de alumínio.
Exemplo: Transformadores, conjuntos de baterias, disjuntores, dissipadores de calor.
Condutividade térmica: 205 W/m-K em comparação com os 45-60 W/m-K do aço.
3. Componentes do motor
Os tipos comuns de peças de motores elétricos fundidos sob pressão são aqueles que consistem em carcaça do rotor, estruturas do estator, tampas de extremidade e ventiladores.
Vantagens: A estrutura mais leve reduz o uso de energia em sistemas industriais e de HVAC.
4. Conectores e blocos de terminais
Componentes de precisão de alta tolerância e dimensionalmente estáveis.
Requisito: Tolerância apertada de ± 0,05 mm para obter a integridade do contato elétrico.
5. Disjuntores e peças de comutadores
Muitas vezes, componentes fundidos sob pressão, como atuadores, braços, alavancas e gabinetes, são usados para fornecer componentes internos mais consistentes e seguros.
Vantagens da fundição sob pressão de alumínio em sistemas elétricos
Precisão e repetibilidade
As tolerâncias de ±0,001" proporcionam qualidade consistente de componentes caros em formas complexas para suportar os níveis de complexidade.
Produção em massa
Um tempo de ciclo de apenas 30 segundos por peça é possível para a produção de milhões de unidades.
Resistência leve
Assim, os gabinetes e dispositivos leves, compactos e leves são reduzidos.
Resistência à corrosão
Forma automaticamente uma camada protetora de óxido.
Desempenho térmico e elétrico
Ele proporciona uma dissipação de calor boa e rápida e uma condutividade elétrica estável em sistemas de alta carga.
Eficiência de custo
Quando o ferramental é configurado, o custo por unidade é muito menor do que o da usinagem ou do forjamento.
Desafios na fundição sob pressão de alumínio
O processo tem muitas vantagens, mas há algumas limitações no processo, que devem ser consideradas no projeto e no plano.
| Desafio | Detalhes |
| Custo inicial de ferramental | As matrizes podem custar de $10,000 a $100,00,0, dependendo da complexidade e do tamanho. |
| Problemas de porosidade | O gás aprisionado pode causar porosidade, afetando as propriedades mecânicas e elétricas. |
| Condutividade vs. Cobre | O alumínio é apenas ~60% tão condutor quanto o cobre, o que o torna inadequado para fiação de alta carga. |
| Limitações de espessura da peça | A espessura da parede é normalmente limitada a 1,5-4 mm; paredes mais finas exigem técnicas avançadas. |
Padrões e conformidade do setor
Os padrões elétricos precisam ser seguidos para o uso desses componentes nos sistemas.
IEC 60529: Graus de proteção (classificações IP) para gabinetes.
UL 508 / UL 94: Para painéis de controle e classificações de inflamabilidade.
Rohs / REACH: Garantir a segurança ambiental e de saúde.
ISO 9001 / IATF 16949: Sistemas de qualidade na fabricação.
A maioria dos fornecedores de fundição de alumínio a preços acessíveis atende ou excede esses padrões e, portanto, seus produtos podem ser usados nos mercados nacional e internacional.
Tendências e perspectivas futuras
À medida que o mundo se volta para a eletrificação, a fundição com matriz de alumínio se torna cada vez mais importante. Aqui estão alguns fatores de crescimento:
Veículos elétricos (EVS)
O alumínio é leve e possui propriedades térmicas inerentes que são mais adequadas para as necessidades de gabinetes de bateria, placas térmicas, carcaças de inversores, etc.
Energia renovável
As caixas dos inversores solares, os conectores das turbinas eólicas e as unidades de armazenamento de energia são todos feitos de alumínio fundido sob pressão.
Redes inteligentes e IoT
Tudo isso, no entanto, está aumentando à medida que os sistemas se tornam mais conectados e são exigidos gabinetes compactos fundidos sob pressão com antenas incorporadas e blindagem contra EMI.
Sustentabilidade
Atualmente, mais de 75% do alumínio produzido ainda está em uso.
Conclusão
No setor elétrico, a fundição sob pressão de alumínio tornou-se uma subsidiária essencial. Somente a fibra de carbono é comprovadamente capaz de alimentar a vida moderna de forma segura, eficiente e econômica, com uma combinação inigualável de resistência, condutividade, desempenho térmico e flexibilidade de design. O envolvimento contínuo da fundição de alumínio pode ser visto desde carcaças de controle compactas até conectores de alta precisão. Esse processo, testado ao longo do tempo, continua a oferecer resultados para aqueles que trabalham com ele, pois a tecnologia continua inovando o design elétrico, uma peça fundida por vez.
Perguntas frequentes:
1. O que é fundição sob pressão de alumínio?
A fundição de alumínio é um processo de fabricação em que o alumínio fundido é injetado nos moldes para produzir peças precisas e duráveis.
2. Então, por que o alumínio é usado no setor elétrico?
O alumínio é leve, condutor, durável, resistente à corrosão e perfeito para ser usado como componente elétrico, como gabinetes, dissipadores de calor e conectores.
3. Por que a fundição sob pressão de alumínio é vantajosa em aplicações elétricas?
Como ele pode oferecer alta precisão, repetibilidade, resistência leve e excelente desempenho térmico e elétrico, é muito econômico para a produção em massa.
4. Qual é a dificuldade de fundir alumínio usando uma matriz?
Alguns dos desafios incluem altos custos iniciais de ferramentas, problemas de porosidade e limitações de espessura das paredes de fundição (principalmente de 1,5 a 4 mm).