Basınçlı döküm, karmaşık metal parçalar oluşturmak için mükemmel bir yoldur. Bu yöntem esas olarak birkaç metal için uygundur. Bazı popüler metaller çinko, bakır, alüminyum ve magnezyumdur. Bunlar arasında çinko hayati önem taşır ve birçok uygulamada yaygındır. ZAMAK kalıp döküm alaşımı en yaygın çinko alaşımıdır.

ZAMAK kalıp dökümün farklı türleri vardır: HPDC, LPDC ve gravite. ZAMAK düşük erime noktasına sahip olduğundan, çoğunlukla HPDC yöntemi tercih edilir. Bu makale, ZAMAK kalıp döküm alaşımlarının ne olduğunu ve faydalarını vurgulamaktadır. Ayrıca, dökümhanelerin ZAMAK kalıp döküm parçalarını nasıl ürettikleri de tartışılmaktadır.

Alıcılar, acenteler, bayiler veya ithalatçılar bu makaleden değerli bilgiler edinebilirler. Eğer anlamak için eksiksiz bir rehber arıyorsanız ZAMAK kalıp dökümaramanız gereken bu. Hadi başlayalım.

Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımının Tanıtımı

ZAMAK, Çinko, Alüminyum, Magnezyum ve Bakır (Kupfer) anlamına gelir. Bir Alman metal alaşım adıdır. Çinko, 94% ile 96% arasında değişen temel malzemedir.

ZAMAK alaşımları, bu alaşımları basınçlı döküm için uygun kılan avantajlar sunar. Kısaca, düşük erime noktası, yüksek akışkanlık ve mukavemet/ağırlık oranı sağlarlar. İlerleyen bölümlerde öğreneceğiniz başka faydaları da vardır.

ZAMAK alaşımları kalıp döküm dökümhanelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. ZAMAK alaşımlı döküm parçalar birçok uygulamada yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu döküm parçalar, araba parçalarından elektronik ve donanıma kadar çok önemlidir. Ayrıca 100% geri dönüştürülebilirler.

Ayrıca, genellikle çok çeşitli yüzey kaplamalarıyla birlikte gelirler. İyi yapışma kalitesi sundukları için, ZAMAK parçaları üzerinde birçok yüzey işlemi yapabilirsiniz. Bu nedenle, ZAMAK alaşımlı parçalar birinci sınıf bir görünüm sunabilir. Ayrıca, dekorasyon uygulamalarında da yaygındırlar.

Farklı Tip Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımları

Basınçlı Döküm ZAMAK alaşımlarının birçok türü veya derecesi vardır. Bu çeşitlilik tipik olarak farklı durumlara duyulan ihtiyaç nedeniyle ortaya çıkar. Örneğin, bazı durumlar yüksek mukavemet gerektirirken, diğerleri

zamak döküm

iyi bir esneklik gerektirir.

ZAMAK 3 ve ZAMAK 5 basınçlı döküm iki popüler çinko sınıfıdır. ZAMAK 3 basınçlı döküm, mükemmel bir güç ve esneklik dengesi sunar. Öte yandan, ZAMAK 5 basınçlı döküm daha fazla güç ve sertlik verir. Her iki alaşım da birçok uygulamada yaygındır. 

Diğer ZAMAK alaşımlarını da bulabilirsiniz. Aşağıdaki tablo farklı ZAMAK alaşımlarını özetlemektedir. Tablo, bileşimlerini, faydalarını ve kullanımlarını vurgulamaktadır.

Tablo 1 Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşım Bileşim Tablosu

Tablo 2 ZAMAK Döküm Alaşımlı Yazlık Masa

Neden Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımları Kullanılmalı?

ZAMAK alaşımlarını kullanmanız için birçok neden vardır. Faydaları nedeniyle, ZAMAK alaşımları bazen alüminyum dökümün yerini alır. Bu bölüm esas olarak ZAMAK alaşımlarının dökümünün faydalarından bahsetmektedir.

Sebep #1 Yüksek Akışkanlık

Akışkanlık, döküm sırasında erimiş metalin kalıplara ne kadar kolay aktığını ifade eder. Yüksek akışkanlık, ZAMAC alaşımının bu işi kolayca yapabileceği anlamına gelir. Bu özellik sayesinde daha da karmaşık tasarımlar oluşturabilirsiniz. Erimiş metal, yüksek akışkanlık için tasarımın her köşesine ulaşabilir. Sonuç olarak, daha iyi bitmiş parçalar elde edebilirsiniz.

Sebep #2 Sağlam ve Yüksek Sertlik

Basınçlı döküm ZAMAK alaşımları serttir ve deformasyona karşı dayanıklıdır. Bu nedenle, bu alaşımlar dayanıklıdır ve sürekli çalışmada iyi performans gösterir. ZAMAK 2 ve 5 yüksek sertlik ve tokluk sunar.

Sebep #3 Yüksek Mukavemet-Ağırlık Oranı

Basınçlı döküm ZAMAK alaşımları güçlü ancak hafiftir. Alüminyum, ZAMAK'tan daha güçlü bir güç/ağırlık oranı sunar. Alüminyumun çekme mukavemetinin 310MPa, ZAMAK'ın ise 280MPa olduğunu unutmayın. Bununla birlikte, ZAMAK döküm parçaları da birçok kullanımda yaygındır.

Sebep #4 Düşük Erime Noktası

Kalıp döküm ZAMAK alaşımlarının erime noktası 380 ila 420 santigrat derece arasındadır (ZAMAK 2 hariç). Bu, hızlı bir şekilde eritebileceğiniz ve katılaştırabileceğiniz anlamına gelir.

Düşük erime noktasının bazı faydaları vardır. (1) Enerji maliyetini düşürür. (2) Üretimi daha hızlı hale getirir. (3) Ayrıca üretimi basitleştirir. (4) Döküm metal parçalarda daha az hata olmasını sağlar.

Sebep #5 Mükemmel Yapışma

Mükemmel yapışma, ZAMAK kalıp döküm alaşımlarının kaplamalarla etkili bir şekilde bağlandığı anlamına gelir. Çok çeşitli yüzey işlemleri yapabilirsiniz. Bu sayede nihai parçanız iyi bir görünüm kazanabilir. Tasarımınıza göre ona birinci sınıf bir görünüm verebilirsiniz. Ayrıca, metal parçanıza iyi bir korozyon direnci de kazandırır.

Sebep #6 Mükemmel Aşınma ve Yatak Özellikleri

Basınçlı döküm ZAMAK alaşımları aşınmaya karşı dirençlidir ve sürtünmeye etkili bir şekilde dayanır. ZAMAK parçaları tipik olarak kalite ve işlevselliğini korur. Sürekli stres altında bile bozulmadan kalırlar.

Bu özellik basınçlı dökümde kritik öneme sahiptir. Dişliler ve kollar gibi hareketli parçalar için çok önemli olan değiştirme maliyetlerini azaltır.

Sebep #7 100% Geri Dönüştürülebilir ve Çevre Dostu

ZAMAK kalıp döküm alaşımları 100% geri dönüştürülebilir. Tamamen eritebilir ve yeniden kullanabilirsiniz. Hiçbir malzemeyi israf etmez ve tüm hurdaları kullanabilirsiniz.

Bu özellik tipik olarak hammadde maliyetlerini düşürür ve çevresel etki yaratmaz. Geri dönüştürülmüş ZAMAK alaşımlarının yeni malzemeyle aynı kaliteyi koruduğunu unutmayın. 

Neden #8 Uygun Maliyetli

ZAMAK kalıp döküm alaşımları uygun maliyetli çözümlerdir. Genellikle alüminyumdan daha düşük maliyetlidirler. 2024 pazar trendlerine göre, ZAMAK metalleri alüminyumdan biraz daha pahalıdır. Bununla birlikte, ZAMAK alaşımları diğer metallerden ve alaşımlarından daha ucuzdur.

Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımının Sınırlamaları Nelerdir?

ZAMAK kalıp döküm metallerinin birçok iyi yönü olduğu gibi bazı sorunları da vardır. (1) Bu alaşımların erime noktası düşüktür. Farklı sıcaklıklarda kullanıldıklarında özellikleri önemli ölçüde değişir. Ancak, sıcaklık çok yüksek olduğunda kırılgan hale gelirler.

(2) ZAMAK alaşımları kalay veya kurşun ile karıştırıldığında, esnekliklerinin ve korozyon dirençlerinin bir kısmını kaybederler. (3) Bazı ZAMAK alaşımları hafif uygulamalar için uygun olmayabilir.

ZAMAK Basınçlı Döküm Nedir?

ZAMAK basınçlı döküm popüler bir metal döküm yöntemidir. Bu yöntem, erimiş metali yüksek basınç altında bir kalıp veya kalıp boşluğuna zorlar. Kalıp veya kalıp genellikle yüksek kaliteli takım çeliğinden yapılır. Her şekil türü için özel kalıplar vardır.

Genellikle iki yarısı vardır: sabit ve hareketli. Bu hazneler kapatıldığında, yöntem erimiş metali içlerine enjekte etmek için bir enjeksiyon odası kullanır. Metal katılaştığında, operatörler ejektör pimleri kullanarak döküm parçalarını dışarı çıkarır. ZAMAK alaşımları kullandığınız için ZAMAK basınçlı döküm adı verilmiştir.

ZAMAK alaşımı HPDC, LPDC ve gravite kalıp döküm için uygundur. Avantajlarını ve sınırlamalarını zaten biliyorsunuz.

ZAMAK Basınçlı Döküm Süreci

ZAMAK basınçlı döküm veya çi̇nko döküm aynı zamanda diğer malzemelerinkine benzer bir süreçtir. Dökümhaneler, yüksek kaliteli sonuçlar elde etmek için hassas ve verimli üretim sağlamalıdır. Tasarımdan yüzey işlemeye kadar her adım profesyonel bir çalışma gerektirir. İşte ZAMAK kalıp döküm sürecine ilişkin adım adım bir kılavuz.

Adım #1 Kalıp Tasarımı ve Yapımı

ZAMAK basınçlı döküm, nihai parçanın ve kalıp veya kalıbın tasarlanmasıyla başlar. Bu adım, esas olarak her şeyi belirlediği için en önemli kısımdır.

İlk olarak, dökümhanedeki mühendisler dökülecek nihai parçanın 3D modelini oluşturur. Bunu çeşitli CAD yazılımlarında simüle ederler. Çoğu zaman test için prototipler geliştirirler ve gerekirse tasarımı değiştirirler. Birkaç hızlı prototip yaptıktan sonra döküm parçasına son halini verirler.

Ardından, süreç için kalıp veya kalıp tasarlarlar. Benzer şekilde, 3D modeller oluşturur ve birkaç prototip geliştirirler. Bu sırada birçok temel parametreyi göz önünde bulundururlar.

(1) Enjeksiyon tipi, ZAMAK alaşımlarının kalıp dökümünde çok önemli bir rol oynar. Düşük erime noktasına sahip olduklarından, enjeksiyon sistemi metali sıvı halde tutacak kadar sıcak olmalıdır.

 (2) Boşlukların sayısı burada bir başka kritik parametredir. Mühendisler bu boşlukları en iyi sonuçlar için düzenler.

(3) Ayırma sistemi tipik olarak kalıbın iki yarısının nasıl görüneceğini tasarlar. Ayırma çizgisi nihai parçanın kalitesi için çok önemlidir ve ayrıca son işlem ve düzeltme işlemleri için de gereklidir.

(4) Ejektör sistemi genellikle parçayı kalıptan çıkarır. Nihai parçaya zarar vermemesi için tasarımı doğru olmalıdır.

(5) Mühendisler ayrıca tüm süreç için soğutma sistemini dikkatlice düzenler. Uygun bir soğutma sistemi birçok döküm hatasını önler.

(6) Son olarak, kalıp için uygun bir malzeme seçimi de burada önemlidir. Bu iş için genellikle yüksek kaliteli takım çelikleri kullanılır. Popüler takım çelikleri H13, SKD61, 8407 ve 8418'dir.

Adım #2 ZAMAK alaşımının hazırlanması

Kalıp hazır olduğunda, mühendisler bunu makineye monte eder. Ardından, ZAMAK alaşımını hazırlarlar. ZAMAK alaşımını rafine etmek için çeşitli teknikler kullanılır. Bazı popüler yöntemler termal arıtma, kimyasal reaksiyon, elektrolitik arıtma ve bölge arıtmadır.

Yöntem, ZAMAK alaşımını bir fırında eriterek sıvı bir form kazandırır. Bu durumda uygun bir sıcaklık kontrol edilerek alaşımın eşit şekilde erimesi sağlanır. Mühendisler genellikle bu adım sırasında safsızlıkları giderir.

Rafine işleminden sonra proses erimiş metali enjeksiyon odasında tutar. Bir kez daha, sıcaklık burada doğru bir şekilde kontrol edilir. Buna ek olarak, uygun sızdırmazlık da gereklidir. Bu kontrollü ortam kontaminasyonların önlenmesi için çok önemlidir.

Adım #3 Erimiş ZAMAK'ın Kalıba Enjekte Edilmesi

Erimiş ZAMAK alaşımının kalıba enjekte edilmesi, basınçlı döküm prosesinde kritik öneme sahiptir. Mühendisler genellikle bir önceki adımda erimiş metali enjeksiyon odasında hazırlar ve tutar. Gerçekten de bu hazne iyi kapatılmış ve kontrol edilmiştir.

Enjeksiyon cihazı, erimiş metali kalıbın içine itmek için bir piston veya dalgıç kullanır. Bu durumda, belirli bir basınç gereklidir. Bu basınç derecesine bağlı olarak, kalıp döküm türünün değişebileceğini unutmayın. Ancak basınç, erimiş metali her kalıp köşesine ulaşmaya ve boşluğu doldurmaya zorlar.

Bilginize: Doğru enjeksiyon tekniği yüksek kaliteli dökümler için çok önemlidir. Ayrıca, pürüzsüz ve eşit bir yüzey kalitesi de sağlar. Bu nedenle, bir kalıp tasarlanırken enjeksiyon kanalı iyi planlanmalıdır. 

Adım #4 Basınçlı Döküm ZAMAK Parçalarının Soğutulması ve Katılaştırılması

Erimiş ZAMAK alaşımları kalıbı doldurduğunda, soğutma hemen başlar. Kalıp yüksek kaliteli takım çeliğinden yapıldığı için ısıyı erimiş metalden hızla uzaklaştırır. Bununla birlikte, kalıpta erimiş ZAMAK parçalarının soğutulmasına ve katılaştırılmasına yardımcı olan hızlı bir soğutma sistemi vardır.

Çeşitli durumlarda farklı tipte soğutma sistemleri kullanılabilir. Su ve hava soğutma bu durumda en popüler olanıdır. Bu sistemler tutarlı soğutma oranları sunar. Biliyorsunuz, bu eşit soğutma yüksek kaliteli ZAMAK parçaları için son derece gereklidir.

Bilginize: Tutarlı bir katılaşma için uygun bir soğutma sistemi her zaman gereklidir. Ayrıca birçok döküm hatasının önlenmesine de yardımcı olur.

Adım #5 Katılaşmış ZAMAK Basınçlı Döküm Parçasının Çıkarılması

ZAMAK alaşımı katılaştıktan sonra kalıptan çıkarılmalıdır. Bu adım tipik olarak ejeksiyon olarak adlandırılır. Bilginize: Uygun bir çıkarma, parçanın kalitesini ve bütünlüğünü sağlar.

Bu işi tipik olarak bir ejektör pimi yapar. Bu pimler parçanın kalıptan dışarı itilmesine yardımcı olur. (1) Kalıp açılır. (2) İki yarıya ayrılır. (3) İtici pim etkinleşir. (4) Döküme karşı iterler. Yavaşça kalıptan çıkmaya zorlar.

Operatör bunu çok dikkatli bir şekilde yapar. Çok fazla kuvvetin parçaya zarar verebileceği açıktır. Bu nedenle, ejektör piminin düzgün bir şekilde hizalanması nihai parçada iz veya çukur kalmasını önler. 

Adım #6 Son İşlem ve Düzeltme

Fırlatmadan sonra, parça genellikle kırpılması gereken fazladan bir parça ile birlikte gelir. Bu fazla parçalara flaş da denir. Bu parlamalar genellikle döküm ZAMAK parçalarının performansını engeller.

Dökümhaneler farklı durumlara göre farklı düzeltme makineleri kullanır. Taşlama veya parlatma makineleri burada çok yardımcı olur. Bazı küçük ölçekli dökümhaneler bunu manuel olarak yapabilir. Bununla birlikte, ZAMAK basınçlı döküm parçalarına daha fazla son işlem için çeşitli yüzey işlemleri uygulanır.

Adım #7 Yüzey İşlemi

Bir önceki adımda belirtildiği gibi, çeşitli yöntemler kullanarak bir yüzeye üstün bir görünüm kazandırabilirsiniz. Farklı uygulama ihtiyaçları için farklı yüzey işleme yöntemleri kullanılır.

Yüzey işlemi, ZAMAK kalıp döküm yönteminin son aşamasıdır. Esas olarak metal parçaların estetiğini iyileştirir.

Çinko kaplama burada en yaygın yöntemlerden biridir. Bu işlem tipik olarak ZAMAK parçalarının başka bir metalle kaplanmasını içerir. Siyah Nikel elektrokaplamakrom ve çinko popüler kaplama malzemeleridir.

Yaygın olarak kullanılan bir diğer yöntem de boyamadır. Boyama genellikle renk ve ekstra koruma sağlar. Boyama diğer yöntemler kadar etkili olmasa da ucuz ve kolaydır. Bunu sprey boya ya da toz boya ile yapabilirsiniz. Toz boyanın genellikle daha dayanıklı ve ufalanmaya karşı dirençli olduğunu unutmayın.

Eloksal, kaplamadan daha az ünlü olmasına rağmen bir başka etkili tekniktir. Yüzey sertliğini ve korozyon direncini artırır, örneğin bazı zamak 3 veya zamak 5 basınçlı dökümlerde altın eloksal kaplama bazı mobilya parçaları için.

Başka yüzey yöntemleri de vardır. Ancak, yukarıda açıklanan her yöntemin kendine özgü avantajları ve sınırlamaları vardır. Seçim esas olarak proje ihtiyaçlarınıza ve bütçenize bağlıdır.

ZAMAK Basınçlı Döküm Parça Uygulamaları

Zaten aşina olduğunuz gibi, ZAMAK basınçlı döküm parçaları birçok avantaj sunar. Bu avantajlar ZAMAK alaşımlarını birçok kullanım için mükemmel hale getirmektedir. Bu bölümde, ZAMAK basınçlı döküm parçalarının kullanıldığı bazı yaygın yöntemler gösterilecektir. Aşağıdaki tablo, çeşitli endüstrilerde kullanılan bazı yaygın ZAMAK basınçlı döküm parçalarını vurgulamaktadır.

Araba Parçaları

Otomobil endüstrisi ZAMAK döküm parçalarını sıklıkla kullanmaktadır. Bu metal parçalar güçlü ve doğrudur, bu da onları karmaşık araba parçaları yapmak için ideal kılar. Ayrıca zorlu koşullara dayanabilir ve hafiftirler. Bu artılar aracınızın yakıt verimliliği için gereklidir.

Elektronik Ekipman

ZAMAK parçaları bu endüstri için mükemmeldir. Bu alaşımlar çok çeşitli ürünler yapmak için kullanılabilir. Bildiğiniz gibi, elektrikli ürünler elektromanyetik parazit oluşturur. ZAMAK döküm parçaları buna karşı mükemmel bir kalkan sağlar.

Donanım ve mobilya

ZAMAK kalıp döküm parçalarının bir diğer avantajı da iyi yapışmadır. Bu nedenle, bu parçalara genellikle birinci sınıf bir görünüm verebilirsiniz. Bu nedenle, ZAMAK basınçlı döküm parçaları birçok estetik uygulama için yaygındır. Bu özellik donanım ve mobilyalarda kritik öneme sahiptir.

Sıhhi Tesisat ve Aletler

ZAMAK basınçlı döküm parçaları korozyona karşı da dirençlidir. Bu metaller mükemmel mukavemet ve işlenebilirlik sunarak onları dayanıklı kılar. Bu nedenle, ZAMAK parçaları sıhhi tesisat ve çeşitli cihazlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. 

Oyuncaklar ve Spor Ürünleri

Son olarak, ZAMAK basınçlı döküm parçaları oyuncak ve spor ürünleri imalatında da yaygındır. Kalıp döküm oyuncak arabalar, model trenler ve oyuncak silah parçaları yapmak için idealdir.

Zamak Basınçlı Döküm vs Alüminyum: Hangisi Daha İyi?

Daha iyi seçeneklerin yeteneklerini inceleyelim. Projeniz için uygun malzemeyi seçmenize yardımcı olabilecek özelliklerini aşağıdaki tabloda özetliyoruz.

Yukarıdaki tablodan, ZAMAK döküm parçalarının bazı avantajlar sunduğunu görebilirsiniz. Düşük erime noktasına (ZAMAK 2 hariç), akışkanlığa ve mükemmel yüzey kalitesine sahiptir. Bu yüzden donanım ve oyuncak yapımı için uygundurlar. Ayrıca, düşük termal ve elektrik iletkenliği de sunarlar. Bu nedenle, ZAMAK kalıp döküm parçaları birçok elektronik cihazın yapımında yaygındır.

Öte yandan, alüminyum döküm parçalar yüksek bir mukavemet/ağırlık oranı sağlar. Ayrıca, yüksek gerilme mukavemeti sunarlar, yani birçok otomobil motoru parçası yapmak için kullanabilirsiniz. Alüminyum döküm parçalar ayrıca yüksek korozyon direnci sağlar. Bu nedenle, zorlu hava koşullarında da uygundurlar. Ayrıca, alüminyum yüksek ısı ve elektrik iletkenliği sunar. Bu nedenle, elektrikli cihazlarda da kullanılırlar. go to çi̇nko vs alümi̇nyum döküm sayfasından daha fazlasını öğrenebilirsiniz.

ZAMAK Basınçlı Döküm Üreticisi: GC Hassas Hizmetler

GC Hassas Kalıp Co. Ltd, dünya çapında en iyi ZAMAK kalıp döküm üreticisidir. Ayrıca alüminyum, magnezyum ve bronz gibi malzemelerle de çalışırlar. Ayrıca kalıp dökümkum ve hassas döküm hizmetleri sunmaktadırlar.

GC Precision ayrıca çeşitli CNC işleme hizmetleri de sunmaktadır. Bu hassas işleme süreci, ZAMAK 3 ve ZAMAK 5 basınçlı döküm parçalarının yüksek kalitesinden sorumludur. İleri teknolojileri, tüm döküm ve işleme ihtiyaçları için mükemmel sonuçlar sağlar.

Herhangi bir ZAMAK kalıp döküm hizmetine ihtiyacınız varsa, çekinmeyin Bize ulaşın. Uzman ekibimiz sizden haber almaktan her zaman mutluluk duyar.

Sıkça Sorulan Sorular

ZAMAK Ne Kadar Dayanıklıdır?

ZAMAK birçok nedenden dolayı oldukça dayanıklıdır. (1) Mükemmel korozyon direnci sunar. (2) İyi bir sertliğe ve gerilme mukavemetine sahiptir. (3) Yüksek mukavemet/ağırlık oranı sunar. (4) İyi bir yapışma sağlar. Böylece üzerinde birçok yüzey işlemi yapabilirsiniz. Genel olarak, ZAMAK endüstriyel kullanımlar için güvenilir ve uzun ömürlü bir malzemedir.

ZAMAK Hangi Sıcaklıkta Erir?

Erime dereceden dereceye değişir. Örneğin, ZAMAK 2 1446 santigrat derecede erirken, ZAMAK 3 - 12 380 ila 440 santigrat derecede erir. ZAMAK 2 hariç, diğer kaliteler düşük erime noktalarına sahiptir. Bu da alaşımı basınçlı döküm için ideal hale getirir. Düşük erime noktası ayrıca daha hızlı döngü süreleri ve daha düşük enerji maliyetleri sağlar.

Döküm İçin En İyi ZAMAK Hangisidir?

Basınçlı döküm için en iyi ZAMAK, ZAMAK 3 ve 5'tir. Her ikisi de mükemmel mukavemetleri ve esneklikleri nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır. Basınçlı döküm ZAMAK 3 tipik olarak yüksek akışkanlık ve daha az büzülme sunar. Öte yandan, ZAMAK 5 basınçlı döküm alaşımı daha yüksek mukavemet sağlar. Genellikle daha iyi sertlik ve gerilme mukavemeti sunar.

Çinko Basınçlı Döküm Et Kalınlığı İçin Alt Sınır Nedir?

Alt çinko döküm duvar kalınlığı sınırı 0,5 mm veya 0,02 inçtir. Bildiğiniz gibi, ZAMAK mükemmel akışkanlık ve mukavemet sunar. Bu iki özellik genellikle mukavemetten ödün vermeden ince duvarları tutar.