Zamak Die casting is produced by the die casting process, which is an excellent way to create complex metal parts. The die casting process primarily works with a limited range of metals. Some popular metals are zinc, copper, aluminum, and magnesium. Among these, zinc holds significant importance and is widely used in various applications. ZAMAK die-casting alloy is the most pervasive zinc alloy.

ZAMAK kalıp döküm has different types: HPDC, LPDC, and gravity. Since ZAMAK has a low melting point, the HPDC method is mainly preferred, and we normally call this zamak die casting machine a hot chamber die casting machine; on the other hand, an aluminum die casting machine is a cold chamber die casting machine.

This article highlights what die-casting ZAMAK alloys are and their benefits. Furthermore, it delves into the process by which foundries create ZAMAK die-casting parts.

Alıcılar, acenteler, bayiler veya ithalatçılar bu makaleden değerli bilgiler edinebilirler. Eğer anlamak için eksiksiz bir rehber arıyorsanız ZAMAK kalıp dökümaramanız gereken bu. Hadi başlayalım.

Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımının Tanıtımı

ZAMAK, Çinko, Alüminyum, Magnezyum ve Bakır (Kupfer) anlamına gelir. Bir Alman metal alaşım adıdır. Çinko, 94% ile 96% arasında değişen temel malzemedir.

ZAMAK alloys offer benefits that make these alloys suitable for die-casting. In short, they provide a low melting point, high fluidity, and a strength-to-weight ratio. They also offer additional benefits that you will learn about in the following sections.

ZAMAK alaşımları kalıp döküm dökümhanelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. ZAMAK alaşımlı döküm parçalar birçok uygulamada yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu döküm parçalar, araba parçalarından elektronik ve donanıma kadar çok önemlidir. Ayrıca 100% geri dönüştürülebilirler.

Moreover, they usually come with a wide range of surface finishes. Because they provide good adhesion quality, you can apply a variety of surface treatments to ZAMAK parts. Because of this, ZAMAK alloy parts can offer a premium look. Moreover, they are widely used in decorative applications.

Farklı Tip Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımları

Die Casting ZAMAK alloys have many types or grades. This diversity typically arises due to the need for different situations. For example, some situations require high strength, while others require good flexibility.

zamak döküm

Die-cast ZAMAK 3 and ZAMAK 5 die castings are two popular zinc grades.  ZAMAK 3 die casting offers a perfect balance of strength and flexibility. On the other hand, ZAMAK 5 die casting gives more strength and hardness. Both alloys are widely used in various applications.

Diğer ZAMAK alaşımlarını da bulabilirsiniz. Aşağıdaki tablo farklı ZAMAK alaşımlarını özetlemektedir. Tablo, bileşimlerini, faydalarını ve kullanımlarını vurgulamaktadır.

Tablo 1 Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşım Bileşim Tablosu

Tablo 2 ZAMAK Döküm Alaşımlı Yazlık Masa

Neden Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımları Kullanılmalı?

ZAMAK alaşımlarını kullanmanız için birçok neden vardır. Faydaları nedeniyle, ZAMAK alaşımları bazen alüminyum dökümün yerini alır. Bu bölüm esas olarak ZAMAK alaşımlarının dökümünün faydalarından bahsetmektedir.

Reason #1: High Fluidity

Fluidity refers to how easily molten metal flows into a die casting mold during casting. High fluidity allows the ZAMAC alloy to fill the die cavity with ease. Because of this feature, you can create even more complex designs. This feature allows the molten metal to reach every corner of the design, ensuring high fluidity. As a result, you can get better-surfaced, finished die-casting parts.

Reason #2: toughness and high rigidity

Basınçlı döküm ZAMAK alaşımları serttir ve deformasyona karşı dayanıklıdır. Bu nedenle, bu alaşımlar dayanıklıdır ve sürekli çalışmada iyi performans gösterir. ZAMAK 2 ve 5 yüksek sertlik ve tokluk sunar.

Reason #3: High Strength-To-Weight Ratio

Die-casting ZAMAK alloys are both robust and lightweight. Aluminum offers a stronger strength-to-weight ratio than ZAMAK. Note that aluminum’s tensile strength is 310 MPa, while ZAMAK’s is 280 MPa. However, ZAMAK die-casting parts are also widely used in various applications.

Reason #4: Low Melting Point

The melting point of die-casting ZAMAK alloys ranges from 380 to 420 degrees Celsius (except for ZAMAK 2). It means you can quickly melt and solidify.

There are some benefits of a low melting point:

1. It reduces the energy cost.
2. It makes the production faster.
3. It also simplifies the production.
4. It ensures fewer defects in casting metal parts.

Reason #5: Excellent Adhesion

Excellent adhesion means that ZAMAK die-casting alloys effectively bond with coatings. You can do a wide range of surface treatments. As a result, electronic plating can enhance the appearance of your final part significantly. You can give it a premium look as per your design. Moreover, it enhances the corrosion resistance of your metal parts.

Reason #6: Excellent Wearing and Bearing Properties

Die-casting ZAMAK alloys resist wear and effectively endure friction. ZAMAK parts typically maintain quality and functionality. They remain intact even under continuous stress.

Bu özellik basınçlı dökümde kritik öneme sahiptir. Dişliler ve kollar gibi hareketli parçalar için çok önemli olan değiştirme maliyetlerini azaltır.

Reason #7: 100% recyclable and environmentally friendly.

ZAMAK die-casting alloys are 100% recyclable. You can completely melt and reuse it. It won’t waste any material, and you can use all scrap.

Bu özellik tipik olarak hammadde maliyetlerini düşürür ve çevresel etki yaratmaz. Geri dönüştürülmüş ZAMAK alaşımlarının yeni malzemeyle aynı kaliteyi koruduğunu unutmayın.

Reason #8: Cost-Effective

ZAMAK kalıp döküm alaşımları uygun maliyetli çözümlerdir. Genellikle alüminyumdan daha düşük maliyetlidirler. 2024 pazar trendlerine göre, ZAMAK metalleri alüminyumdan biraz daha pahalıdır. Bununla birlikte, ZAMAK alaşımları diğer metallerden ve alaşımlarından daha ucuzdur.

Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımının Sınırlamaları Nelerdir?

ZAMAK die-casting metals offer numerous benefits, but they also present certain challenges.

1. These alloys have a low melting point. When used at varying temperatures, their properties change dramatically. However, they become fragile when the temperature rises too high.
2. When ZAMAK alloys are mixed with tin or lead, they lose some of their flexibility and corrosion resistance.
3. Some ZAMAK alloys may not be suitable for lightweight applications.

ZAMAK Basınçlı Döküm Nedir?

Z

AMAK die casting is a popular metal casting method. This method forces molten zamak alloy into a die or mold cavity under high pressure. The die or mold is generally made of high-quality tool steel. For each type of shape, there are specific dies; to proceed with the zamak die casting process, you need to have a hot chamber die casting machine.

Typically, the hot chamber die casting machine divides the material into two halves: one stationary and the other movable. When these halves are closed, the method uses an injection chamber to inject the molten metal into them. Once the metal is solidified, operators take the casting parts out using ejector pins. Since you are using ZAMAK alloys, this process is known as ZAMAK die casting.

ZAMAK alaşımı HPDC, LPDC ve gravite kalıp döküm için uygundur. Avantajlarını ve sınırlamalarını zaten biliyorsunuz.

The ZAMAK die casting process

ZAMAK basınçlı döküm veya zinc die casting, is also a process similar to that of other alloy materials such as aluminum ormagnesium.  Foundries must ensure precise and efficient production to ensure high-quality outcomes.From designing to surface treatment, each step needs professional work.   Here is a step-by-step guide to the ZAMAK die-casting process.

Step #1: Design and Making of Die

ZAMAK die casting begins by designing the final part and mold or die. This step is of utmost importance as it largely determines the outcome.

İlk olarak, dökümhanedeki mühendisler dökülecek nihai parçanın 3D modelini oluşturur. Bunu çeşitli CAD yazılımlarında simüle ederler. Çoğu zaman test için prototipler geliştirirler ve gerekirse tasarımı değiştirirler. Birkaç hızlı prototip yaptıktan sonra döküm parçasına son halini verirler.

Next, they design the mold or die for the process. Similarly, they create 3D models and develop a few prototypes. During this process, they take into account several crucial parameters:

1. The injection type plays a crucial role in die-casting ZAMAK alloys. Because they have a low melting point, the injection system must be hot enough to keep the metal liquid.
2. The number of cavities is another critical parameter here. Engineers arrange these cavities for the best results.
3. The parting system typically designs how the two halves of the die will look. Final part quality and finishing and trimming depend on the parting line.
4. The ejector system generally releases the part from the mold. Its design should be accurate so it doesn’t damage the final part.
5. Engineers also carefully arrange the cooling system for the whole process. An appropriate cooling system prevents many casting defects.
6. Choosing a suitable material for the mold is also crucial in this situation. High-quality tool steels are usually used for this job. Popular tool steels are H13, SKD61, 8407, and 8418.

Step #2: Preparing ZAMAK alloy

Kalıp hazır olduğunda, mühendisler bunu makineye monte eder. Ardından, ZAMAK alaşımını hazırlarlar. ZAMAK alaşımını rafine etmek için çeşitli teknikler kullanılır. Bazı popüler yöntemler termal arıtma, kimyasal reaksiyon, elektrolitik arıtma ve bölge arıtmadır.

Yöntem, ZAMAK alaşımını bir fırında eriterek sıvı bir form kazandırır. Bu durumda uygun bir sıcaklık kontrol edilerek alaşımın eşit şekilde erimesi sağlanır. Mühendisler genellikle bu adım sırasında safsızlıkları giderir.

After refining, the process keeps the molten metal in the injection chamber. Once again, the temperature is controlled correctly here. Furthermore, it is essential to ensure proper sealing. This controlled environment is crucial for preventing contaminations.

Step #3: Injecting the Molten ZAMAK into the Die

Injecting the molten ZAMAK alloy into the die is critical in the die-casting process. In the previous step, engineers usually prepare and keep the molten metal in the injection chamber. Indeed, this chamber is well-sealed and controlled.

Enjeksiyon cihazı, erimiş metali kalıbın içine itmek için bir piston veya dalgıç kullanır. Bu durumda, belirli bir basınç gereklidir. Bu basınç derecesine bağlı olarak, kalıp döküm türünün değişebileceğini unutmayın. Ancak basınç, erimiş metali her kalıp köşesine ulaşmaya ve boşluğu doldurmaya zorlar.

FYI: Proper injection technique is crucial for high-quality castings. Additionally, it guarantees a smooth and even surface finish. Therefore, when designing a mold, the injection channel must be well-planned.

Step #4: Cooling and solidifying the die-cast ZAMAK parts

Once the molten ZAMAK alloys fill the die, cooling begins immediately. Since the mold is made of high-quality tool steel, it quickly draws heat away from the molten metal. However, the mold has a rapid cooling system that helps cool and solidify the molten ZAMAK parts.

Different types of cooling systems can be used in various situations. In this case, water and air cooling are the most popular options. These systems offer consistent cooling rates. It’s important to note that high-quality ZAMAK parts require consistent cooling rates.

Bilginize: Tutarlı bir katılaşma için uygun bir soğutma sistemi her zaman gereklidir. Ayrıca birçok döküm hatasının önlenmesine de yardımcı olur.

Step #5: Ejecting the Solidified ZAMAK Die-Casting Part

Once the ZAMAK alloy has solidified, it must be removed from the die. This step is typically called ejection.

FYI: An appropriate ejection ensures the part’s quality and integrity.

An ejector pin typically does this work. These pins help push the zinc casting part out of the die casting mold.

1. The die opens.
2. It separates into two halves.
3. The ejector pin activates.
4. They push against the casting. The casting is ejected out of the die.

Operatör bunu çok dikkatli bir şekilde yapar. Çok fazla kuvvetin parçaya zarar verebileceği açıktır. Bu nedenle, ejektör piminin düzgün bir şekilde hizalanması nihai parçada iz veya çukur kalmasını önler.

Adım #6 Son İşlem ve Düzeltme

After ejection, the part typically leaves behind an excess part that requires trimming. These excess parts are also called flashes. These flashes generally hamper the performance of the die-cast ZAMAK parts.

Foundries use different trimming machines depending on the situation. Grinding or polishing machines help a lot here. Some small-scale foundries may do it manually. However, various surface treatments are implemented on ZAMAK die-casting parts for further finishing.

Step #7: surface treatment

Bir önceki adımda belirtildiği gibi, çeşitli yöntemler kullanarak bir yüzeye üstün bir görünüm kazandırabilirsiniz. Farklı uygulama ihtiyaçları için farklı yüzey işleme yöntemleri kullanılır.

Yüzey işlemi, ZAMAK kalıp döküm yönteminin son aşamasıdır. Esas olarak metal parçaların estetiğini iyileştirir.

Çinko kaplama burada en yaygın yöntemlerden biridir. Bu işlem tipik olarak ZAMAK parçalarının başka bir metalle kaplanmasını içerir. Siyah nikel elektrokaplamakrom ve çinko popüler kaplama malzemeleridir.

Another widely-used method is painting. Painting generally adds color and extra protection. Although painting is not as effective as other methods, it is cheap and easy. You can do it either by spray paint or powder coating. Note that powder coating is generally more durable and resistant to chipping.

Anodizing is another effective technique, though it is less famous than plating. It increases surface hardness and corrosion resistance, for example, some zamak 3 or zamak 5 die castings that use altın eloksal kaplama for some furniture components.

There are other methods available for surface analysis. However, each method described above has its unique advantages and limitations. The choice mainly depends on your project needs and budget.

ZAMAK Basınçlı Döküm Parça Uygulamaları

Zaten aşina olduğunuz gibi, ZAMAK basınçlı döküm parçaları birçok avantaj sunar. Bu avantajlar ZAMAK alaşımlarını birçok kullanım için mükemmel hale getirmektedir. Bu bölümde, ZAMAK basınçlı döküm parçalarının kullanıldığı bazı yaygın yöntemler gösterilecektir. Aşağıdaki tablo, çeşitli endüstrilerde kullanılan bazı yaygın ZAMAK basınçlı döküm parçalarını vurgulamaktadır.

Araba Parçaları

Otomobil endüstrisi ZAMAK döküm parçalarını sıklıkla kullanmaktadır. Bu metal parçalar güçlü ve doğrudur, bu da onları karmaşık araba parçaları yapmak için ideal kılar. Ayrıca zorlu koşullara dayanabilir ve hafiftirler. Bu artılar aracınızın yakıt verimliliği için gereklidir.

Elektronik Ekipman

ZAMAK parçaları bu endüstri için mükemmeldir. Bu alaşımlar çok çeşitli ürünler yapmak için kullanılabilir. Bildiğiniz gibi, elektrikli ürünler elektromanyetik parazit oluşturur. ZAMAK döküm parçaları buna karşı mükemmel bir kalkan sağlar.

Donanım ve mobilya

Another benefit of the ZAMAK die-casting parts is excellent adhesion. Because of this, you can typically give these parts a premium look. Therefore, ZAMAK die-casting parts are widely used in many aesthetic applications. This feature is critical in hardware and furniture.

Sıhhi Tesisat ve Aletler

ZAMAK basınçlı döküm parçaları korozyona karşı da dirençlidir. Bu metaller mükemmel mukavemet ve işlenebilirlik sunarak onları dayanıklı kılar. Bu nedenle, ZAMAK parçaları sıhhi tesisat ve çeşitli cihazlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Toys and sporting goods

Finally, ZAMAK die-casting parts are widely used in the manufacturing of toys and sports items. It is ideal for making die-cast toy cars, model trains, and toy gun parts.

Zamak Basınçlı Döküm vs Alüminyum: Hangisi Daha İyi?

Daha iyi seçeneklerin yeteneklerini inceleyelim. Projeniz için uygun malzemeyi seçmenize yardımcı olabilecek özelliklerini aşağıdaki tabloda özetliyoruz.

From the above table, you can see that ZAMAK die-casting parts offer some benefits. With the exception of ZAMAK 2, these die-casting parts boast a low melting point, excellent fluidity, and a high-quality surface finish. Therefore, they are ideal for use in the production of hardware and toys. Additionally, they offer low thermal and electrical conductivity. Therefore, ZAMAK die-casting parts are widely used in the production of many electronic gadgets.

On the other hand, aluminum die-casting parts give a high strength-to-weight ratio. Also, they offer high tensile strength, meaning you can use it to make many auto engine parts. Aluminum die-casting parts also provide high corrosion resistance. This makes them suitable for use in harsh weather conditions. Moreover, aluminum offers high thermal and electric conductivity. Therefore, aluminum is also used in electrical appliances. Go to the çi̇nko ve alümi̇nyum döküm page to learn more.

ZAMAK Basınçlı Döküm Üreticisi: GC Hassas Hizmetler

GC Precision Mold Co. Ltd is a top ZAMAK die-casting manufacturer globally. They also work with materials like aluminum, magnesium, and bronze. Besides die casting, they offer sand and investment casting services.

GC Precision ayrıca çeşitli CNC işleme hizmetleri de sunmaktadır. Bu hassas işleme süreci, ZAMAK 3 ve ZAMAK 5 basınçlı döküm parçalarının yüksek kalitesinden sorumludur. İleri teknolojileri, tüm döküm ve işleme ihtiyaçları için mükemmel sonuçlar sağlar.

Herhangi bir ZAMAK kalıp döküm hizmetine ihtiyacınız varsa, çekinmeyin Bize ulaşın. Our team of experts is always delighted to hear from you.

Sıkça Sorulan Sorular

ZAMAK Ne Kadar Dayanıklıdır?

ZAMAK’s durability is attributed to numerous factors:

1. It offers excellent corrosion resistance.
2. It has a decent hardness and tensile strength.
3. It offers a high strength-to-weight ratio.
4. It offers excellent adhesion.

Therefore, it allows for a variety of surface treatments. Overall, ZAMAK is a reliable and long-lasting material for industrial uses.

ZAMAK Hangi Sıcaklıkta Erir?

The melting varies from grade to grade. For example, ZAMAK 2 melts at 1446 degrees centigrade, while ZAMAK 3-12 melts at 380 to 440 degrees Celsius. Except for ZAMAK 2, other grades have low melting points. It makes the alloy ideal for die casting. A low melting point also gives faster cycle times and lower energy costs.

Döküm İçin En İyi ZAMAK Hangisidir?

The best ZAMAKs for die casting are ZAMAK 3 and 5.  They both are commonly used due to their excellent strength and flexibility. Die-cast ZAMAK 3 typically offers high fluidity and less shrinkage. On the other hand, the ZAMAK 5 die-casting alloy provides higher strength. It usually offers better hardness and tensile strength.

What is the lower limit for zinc die casting wall thickness?

Alt çinko döküm duvar kalınlığı sınırı 0,5 mm veya 0,02 inçtir. Bildiğiniz gibi, ZAMAK mükemmel akışkanlık ve mukavemet sunar. Bu iki özellik genellikle mukavemetten ödün vermeden ince duvarları tutar.