Il settore dei macchinari per la pressofusione sta crescendo inaspettatamente, passando da 3.633,6 milioni di dollari nel 2018 a 4.978,7 milioni di dollari entro il 2026. Tra i vari metodi di produzione, la pressofusione è un processo ad alta velocità che crea pezzi complessi di qualità standard in grandi quantità.

I materiali di fusione comunemente utilizzati per i metodi di pressofusione sono solitamente leghe di zinco e alluminio. Ogni materiale metallico ha proprietà distintive che influiscono sul risultato complessivo.

Lo zinco e l'alluminio sono ampiamente utilizzati nelle applicazioni elettriche, automobilistiche, aerospaziali, industriali, farmaceutiche e robotiche grazie alla loro forza, al peso, alla resistenza alla corrosione e ai punti di fusione.

La scelta del materiale più appropriato tra i due può essere un passo scoraggiante per le imprese in fase di avviamento che non conoscono le loro caratteristiche uniche. Per questo motivo, in questo articolo discuteremo le caratteristiche specifiche dello zinco rispetto all'alluminio, in modo che possiate ottenere dettagli completi, comprese le applicazioni e le variazioni di entrambi i processi.

Proprietà del materiale

Pressofusione di zinco può essere paragonato alla pressofusione di alluminio, poiché viene prodotto attraverso fasi di lavorazione simili. Tuttavia, le loro proprietà e caratteristiche strutturali sono distinte l'una dall'altra, perché l'uno o l'altro metallo sono alla base di queste differenze.

Approfondiamo le differenze tra le proprietà dei materiali di alluminio e zinco sulla base del seguente confronto:

• Punto di fusione
• Densità e peso

Punto di fusione

Rispetto alle loro proprietà generali, leghe di alluminio hanno un punto di fusione più elevato, pari a 566-650 °C (950-1200 °F), mentre il punto di fusione dello zinco si aggira intorno ai 420 °C (788 °F). Pertanto, ogni materiale si dimostra efficace per le fabbricazioni utilizzate in condizioni di alta temperatura.

Densità e peso

Le leghe di zinco hanno una densità migliore e un peso maggiore rispetto all'alluminio, che è di circa 7,140 g/cm3, mentre l'alluminio, meno denso, è di circa 2,7 g/cm³. Ciò suggerisce che il peso è una considerazione importante nella scelta dei materiali giusti per le applicazioni previste.

Impatto su resistenza, duttilità e stabilità dimensionale

La duttilità e la resistenza sono proprietà fondamentali dei materiali, influenzate dalla loro densità e dal punto di fusione. Le leghe di alluminio sono più leggere e hanno un basso punto di fusione, il che le rende una combinazione di materiali forti e duttili. Grazie al processo di pressofusione, possono essere facilmente modellate senza rompersi, rendendole adatte ad applicazioni in aeromobili e componenti automobilistici in cui contano sia la resistenza che la durata.

Le leghe di zinco sono pesanti e meno duttili, il che può causare cricche sotto sforzo durante la produzione. Questo tipo di materiale è perfetto per la produzione di pezzi di forma complessa, ma potrebbe essere migliore per le applicazioni che richiedono un'elevata flessibilità.

La resistenza alla corrosione

Il materiale in alluminio forma un sottile strato di ossido che elimina l'ulteriore corrosione e lo rende resistente alla ruggine. Questa caratteristica è utile soprattutto nelle applicazioni esterne e marine che sono spesso a contatto con l'umidità.

 Tuttavia, la lega di zinco è anche arricchita da un'eccellente resistenza alla corrosione. Viene spesso utilizzata come rivestimento per proteggere l'acciaio dalla ruggine e forma uno strato protettivo quando viene esposta all'atmosfera. Questi tipi di materiali sono molto utili nelle applicazioni edilizie e automobilistiche.

Conduttività termica

Le leghe di alluminio sono note per la loro eccellente conduttività, che si aggira intorno ai 237 W/mK, soprattutto per scopi elettrici e per applicazioni di dissipatori di calore e radiatori. La conducibilità termica delle leghe di zinco è pari a circa 116 W/mK. Nonostante la sua minore conduttività, è ideale per alcune applicazioni di maniglie e pomelli, gusci isolati e altre parti con dissipazione controllata del calore.

 Processo di fusione di zinco e alluminio

La colata a camera calda e la colata a camera fredda sono i due processi più comuni utilizzati nelle tecniche di pressofusione per le leghe di zinco e alluminio. Tuttavia, l'alluminio può essere fuso mediante colata a camera calda o a camera fredda. Scopriamo questi procedimenti in dettaglio per comprenderne le caratteristiche e i vantaggi.

Pressofusione a camera calda per zinco

La colata a camera calda è un approccio particolare ampiamente utilizzato per la colata dello zinco. In questa fase, si utilizza una macchina di pressofusione con una camera annessa in cui viene fusa una lega. Uno stantuffo viene quindi utilizzato per forzare lo zinco fuso in uno stampo, che può raffreddarsi e solidificarsi.

Vantaggi della pressofusione di zinco a camera calda

Uno dei vantaggi iniziali della pressofusione di zinco a camera calda è il tempo di ciclo più rapido. Con questo metodo, il metallo viene mantenuto fuso all'interno della macchina, eliminando le apparecchiature di fusione esterne. Questa velocizzazione del processo riduce i costi di produzione e aumenta i risultati. Inoltre, la lega di zinco richiede temperature e pressioni di esercizio inferiori che rendono il processo di colata meno costoso e più economico.

Pressofusione a camera fredda per alluminio

Il processo di pressofusione a camera fredda è ideale per i metalli con punti di fusione più elevati che richiedono la massima resistenza, come l'alluminio. Questo processo prevede che la macchina trasferisca il metallo fuso in un manicotto di iniezione. Il metallo fuso viene quindi spinto nello stampo a pressioni che possono superare i 10.000 PSI grazie a uno stantuffo azionato idraulicamente.

Vantaggi della pressofusione a camera fredda

La colata in camera fredda offre un migliore controllo delle proprietà dei metalli sensibili alle variazioni di temperatura. Questo metodo aiuta a produrre getti di alta qualità controllando con precisione i processi di raffreddamento e solidificazione. Inoltre, questo processo di fusione è in grado di gestire i punti di fusione più elevati e la natura corrosiva dei metalli senza danneggiare le parti della macchina.

Confronto dei tempi di ciclo

La tempistica del ciclo o la velocità di produzione dei getti varia tra colata a camera calda e a camera fredda. La colata a camera calda si riferisce in genere a un tempo di ciclo più breve rispetto alla colata a camera fredda. Grazie allo stato fuso dello zinco e al suo punto di fusione più basso, è pronto per essere iniettato nello stampo. Ad esempio, la colata a camera calda può creare 15 colpi al minuto. Poiché la colata a camera fredda richiede ulteriori passaggi per la fusione e il trasporto del metallo, può produrre 5-7 colpi al minuto.

La differenza di tempo di ciclo incide direttamente sui costi di produzione. I tempi di ciclo più rapidi della fusione a camera calda riducono i costi di manodopera e di energia, rendendola una scelta più conveniente per la produzione di grandi quantità di pezzi di zinco di piccole e medie dimensioni.

Per la colata a camera fredda, il tempo di ciclo più lento è compensato dalla capacità di produrre pezzi complessi in alluminio di alta qualità con migliori proprietà meccaniche.

Complessità di fusione e sezioni a parete sottile

Le tecniche di pressofusione a camera calda e a camera fredda possono produrre forme complesse e sezioni di parete sottili.

Tuttavia, grazie alla fluidità dello zinco fuso e al controllo preciso del processo di iniezione, la colata a camera calda è ideale per creare componenti di zinco complessi con pareti sottili.

D'altra parte, la fusione a camera fredda, pur avendo un tempo di ciclo più breve, eccelle nella produzione di pezzi complessi in alluminio. Consente di creare progetti dettagliati e intricati con un'eccellente stabilità dimensionale.

Considerazioni sulla progettazione Colata di zinco e alluminio

Quando si creano pezzi per la pressofusione, si devono considerare diversi fattori, come le proprietà dei materiali e il processo di fusione. Questi elementi influenzano in modo significativo i risultati finali e possono incidere su aspetti quali lo spessore delle pareti, la tolleranza dell'angolo di sformo e la finitura superficiale.

Proprietà dei materiali e processi di fusione

Le proprietà dei materiali dello zinco e dell'alluminio, insieme ai rispettivi processi di produzione, determinano le considerazioni sul design. Il punto di fusione più basso e la fluidità dello zinco nella fusione a camera calda contribuiscono a creare progetti intricati con pareti sottili.

Pressofusione di alluminio utilizzando il processo a camera fredda offre una forza e una resistenza al calore superiori, rendendolo ideale per i pezzi che richiedono durata e precisione.

Spessore minimo della parete

La pressofusione di leghe di zinco consente di ottenere pareti estremamente sottili, fino a 0,25 mm, grazie alle temperature di esercizio più basse e alle eccellenti caratteristiche di fluidità. Anche l'alluminio può produrre pareti sottili, che in genere richiedono uno spessore minimo di circa 1,5 mm. Questo garantisce l'integrità strutturale durante il processo di fusione.

Angoli di sformo

Gli angoli di sformo aiutano a rimuovere facilmente i pezzi fusi dallo stampo. Un angolo di sformo di 0,75-1 grado è spesso sufficiente per lo zinco a causa delle sue proprietà di ritiro. Per i pezzi in alluminio, invece, sono necessari angoli di sformo leggermente superiori, di 1-2 gradi, per compensare il maggiore ritiro di solidificazione.

Tolleranza raggiungibile

La pressofusione di zinco può produrre pezzi con tolleranze fino a ±0,02 mm grazie al processo di fusione a camera calda. Nella pressofusione di alluminio, le tolleranze ottenibili possono essere di ±0,05 mm, il che la rende perfetta per applicazioni di alta precisione.

Finiture di superficie

La qualità della finitura superficiale è un fattore cruciale per le considerazioni sulla progettazione. La pressofusione di zinco presenta generalmente finiture più lisce, riducendo al minimo i difetti superficiali grazie alla temperatura di fusione più bassa e al metodo della camera calda. La pressofusione di alluminio può ottenere eccellenti finiture superficiali che possono essere leggermente più ruvide rispetto allo zinco. Questo può essere adatto per applicazioni industriali e può essere ulteriormente migliorato con il processo di lucidatura e anodizzazione successivo alla colata.

Applicazioni di zinco e alluminio nella pressofusione

Le proprietà dei vari materiali e i processi di fusione influenzano la scelta del materiale per applicazioni specifiche. Ciò include elementi quali l'economicità, la sensibilità al peso, i requisiti di forza, la resistenza alla corrosione e l'estetica.

Costo-efficacia e forza dello zinco

L'economicità della lega di zinco e la sua eccellente fluidità la rendono ideale per la creazione di componenti di ferramenta come serrature, cerniere e staffe. Questi componenti possono essere prodotti con disegni intricati e dettagli raffinati utilizzando lo zinco per i suoi bassi costi di materiale e di produzione.

Requisiti di leggerezza e resistenza dell'alluminio

La leggerezza dell'alluminio è vantaggiosa per le applicazioni automobilistiche e aerospaziali. L'utilizzo di questo materiale alleggerisce le applicazioni e migliora l'efficienza dei consumi e le prestazioni. Ad esempio, le parti del motore, i telai e i componenti strutturali beneficiano del rapporto forza-peso dell'alluminio.

Forza e resistenza alla corrosione dello zinco

La lega di zinco è la scelta perfetta per la produzione di componenti idraulici come valvole e connettori. Ha una forza e una resistenza alla corrosione superiori. Le applicazioni richiedono che questi componenti sopportino ambienti difficili e umidità, garantendo affidabilità e durata a lungo termine.

Finitura superficiale dell'alluminio

La pressofusione di alluminio è spesso scelta per fornire l'estetica e la finitura superficiale fondamentali nelle applicazioni che possono includere anche rivestimenti e processi di anodizzazione. Queste applicazioni includono l'elettronica di consumo, gli elettrodomestici da cucina e gli elementi architettonici di alto livello.

Scelta tra pressofusione di zinco e alluminio

Considerazioni chiave

Nella scelta del materiale da preferire tra zinco e alluminio, occorre considerare diversi fattori chiave. Questi fattori possono riguardare:

• Volume di produzione
• Complessità della parte
• Vincoli di costo
• Requisiti funzionali
• Impatto ambientale

Volume di produzione

Il volume di produzione influisce direttamente sull'efficienza dei costi. La pressofusione di zinco è una scelta perfetta per la produzione di volumi elevati. Ha un tempo di ciclo più rapido ed è più conveniente per le grandi quantità. Il suo punto di fusione più basso e la solidificazione più rapida riducono al minimo il consumo di energia e l'usura della macchina.

Al contrario, la pressofusione di alluminio è costosa e offre prestazioni migliori per volumi inferiori. Le proprietà superiori di questo materiale lo rendono una scelta migliore per applicazioni specializzate e a basso volume.

Parte Complessa

Le leghe di zinco sono in grado di produrre in modo eccellente disegni intricati e sezioni a parete sottile con elevata precisione, per soddisfare i requisiti di componenti dettagliati. Alluminio o alluminioGrazie al suo punto di fusione e alla sua viscosità più elevati, la lega di zinco può gestire pezzi complessi richiedendo un controllo accurato del processo di fusione. Tuttavia, ciò può limitare la sua capacità di generare pezzi estremamente complessi rispetto alla lega di zinco.

Vincoli di costo

Il punto di fusione più basso e il tempo di ciclo rapido dello zinco comportano in genere costi di produzione inferiori. Ciò lo rende una scelta economica per i progetti sensibili al budget. La pressofusione di alluminio consuma molta energia e offre un tempo di ciclo più lungo, con conseguenti spese aggiuntive. È più costoso dello zinco, ma offre vantaggi in termini di resistenza e peso, il che giustifica il suo costo nelle applicazioni in cui questi fattori sono necessari. stampo per pressofusione costo.

Requisiti funzionali

Scegliete lo zinco per la produzione di applicazioni che richiedono proprietà meccaniche robuste e un'elevata resistenza alla corrosione, come i componenti idraulici e di ferramenta. L'alluminio, invece, è un materiale leggero con caratteristiche di resistenza eccezionali che lo rendono fondamentale per le applicazioni automobilistiche e aerospaziali.

Impatto ambientale

L'impatto ambientale è diventato un fattore sempre più significativo con il passare del tempo. Tuttavia, sia lo zinco che l'alluminio sono materiali altamente riciclati e contribuiscono a minimizzare l'impatto ambientale. Inoltre, il riciclaggio dell'alluminio è più dispendioso dal punto di vista energetico rispetto a quello dello zinco, il che potrebbe essere un elemento da considerare per i progetti eco-consapevoli.

Prendere una decisione

È fondamentale comprendere il processo di pressofusione, comprese le opzioni metalliche più adatte. Un'altra pratica essenziale per garantire una fabbricazione di alta qualità è l'uso di una matrice decisionale e della prototipazione. Questo aiuta a garantire che il materiale selezionato soddisfi i requisiti e le priorità specifiche del progetto.

Decision Metrix

Una matrice decisionale può essere utilizzata per determinare sistematicamente il materiale giusto, soppesando diversi fattori in base alle priorità del progetto. Questa matrice aiuta a valutare i compromessi e a prendere una decisione informata.

Esempio di matrice decisionale

In questo esempio di matrice decisionale, vengono valutati il costo, il peso, la resistenza, la complessità del pezzo e l'impatto ambientale. Il punteggio più alto dello zinco indica la sua idoneità per questo ipotetico progetto.

Prototipazione

La prototipazione è fondamentale per verificare i progetti e l'idoneità dei materiali prima della produzione su larga scala. Consente di testare e convalidare le prestazioni del materiale scelto in condizioni ordinarie. Questo processo consente di identificare i potenziali problemi e di apportare le modifiche necessarie per portare il prodotto finale a uno standard superiore.

Conclusione

Questo confronto tra pressofusione di alluminio e pressofusione di zinco suggerisce di scegliere saggiamente le opzioni di materiale preferite in base alle loro caratteristiche. Il processo di colata di entrambi i materiali è adatto a lavorazioni simili, ma lo zinco offre economicità e tempi di ciclo più rapidi per la produzione di un elevato volume di pezzi complessi. Tuttavia, l'alluminio è preferito per la sua resistenza alla leggerezza ed è ideale per le applicazioni automobilistiche e aerospaziali. Entrambi i materiali sono altamente riciclabili, con lo zinco più efficiente dal punto di vista energetico.