ダイカストホットチャンバー は、複雑で高品質な金属部品の製造を可能にする一般的な製造技術です。その優れた耐久性、多用途性、製造精度により、様々な業界の数多くのメーカーがホットチャンバーダイカストマシンに惹かれています。ホットチャンバー・ダイカストは、配管、電子機器、自動車、航空宇宙など、さまざまな産業で使用されています。

の詳細 ダイカストホットチャンバー はこの記事で取り上げます。その構成要素、利点と限界、工業的用途、仕組みについてお話しします。さらにその重要性を強調するために、もう一つの有名なダイカスト法であるコールド・チャンバー・ダイカストとの簡単な比較をして締めくくります。

ホットチャンバー・ダイカストの構成部品

ホットチャンバー・ダイカスト・マシンは、複数の部品からなる複雑な機械です。それぞれについて簡単に説明します。

グースネック

これは、ホットチャンバー鋳造のセットアップで非常に重要な特別な部分です。溶湯が金型に入るための供給ラインは、グースネックによって射出機構に接続されている。それは溶湯の湖に浸されている。強い耐熱性が求められる。このため、高級鋳鋼または鍛鋼で製造するのが最適である。

油圧噴射機構の構成部品であるホットチャンバーとプランジャーは、円筒形のライニングに収納されている。また、グースネックは過酷な使用条件下で経年劣化により品質が低下するため、ほとんどのグースネックは交換可能である。

炉

この機械に内蔵されている炉は、最も重要な部品である。炉の燃焼室は燃料を燃焼させ、非常に高い温度を作り出すことで原料を溶かす。高温室で鋳造する場合、炉と金型は近接している。

死ぬ

最後に、実際の金型です。部品やキャビティを排出するためのエジェクターピンがあります。さらに、部品の形状によっては、中子などの他の部品がある場合もあります。他の鋳造技術と同様、ホットチャンバー・ダイカスト・プロセスで使用される金型も同じです。

ノズル

ノズルは、溶融金属がグースネックを通って金型に流入する量を制御します。ノズルは、金属がスムーズかつ正確に金型に入るための導管として機能します。さらに、鋳造サイクルの後、残った原料はノズルから炉に入ります。

 油圧プランジャー/ピストン

この部品は、溶融金属を金型内に移動させ、強い圧力下でその状態を維持する。プランジャーは、加熱されたチャンバー内を上下運動します。

ガスまたはオイルで作動する油圧シリンダーを動力源としている。

アプリケーション部品 ダイカストホットチャンバー

ここでは、最もよく知られたアプリケーションを取り上げようとするが、以下に挙げるアプリケーションはあまりにも多く、幅広い産業分野にまたがっている。

• 航空宇宙：亜鉛／マグネシウム合金は重量を減らすことができるため、有用である。錫合金は、ガスタービン部品や航空機用モーターを製造するエンジニアによって時折使用される。
• ホットチャンバーダイカスト製品は、自動車産業において、トランスミッションケース、エンジン部品、車両ハウジングなどの高圧部分を製造するために必要です。これらの部品は高温と高荷重に耐える必要があるため、ホットチャンバーダイカスト固有の強度と耐久性が優れた選択肢となります。
• 装飾品：錫をはじめとする美観に優れた金属合金は、宝飾品や家庭装飾品に広く使用されている。
• 電子機器の筐体亜鉛合金は電気伝導性に優れている。そのため、集積回路の筐体やスマートフォンの部品などに使用されています。

の欠点 ダイカストホットチャンバープロセス

利益と損失は相互に排他的である。この記事では、「利益と損失」の欠点をいくつか挙げることにしよう。 ダイカストホットチャンバープロセス.

 限られた素材

加熱チャンバーダイカストマシンで鋳造できるのは、亜鉛、マグネシウム、スズなどの低融点金属だけである。そのため、技術者がホットチャンバーダイカストを使用したい場合、材料の選択肢は限られてしまいます。

 少量生産には適さない

ダイカストは大量生産が経済的に可能になる。金型製造のコストが高いことがその理由である。少量生産プロジェクトに携わるエンジニアは、最終決定を下す前に、徹底的なコスト・ベネフィット分析を行い、ホットチャンバー方式の実行可能性を評価する必要がある。

成形プロセスとして、ダイカストと射出成形は通常、互いに直接ライバル関係にあります。収益性を最適化するには、両方に精通している必要があります。

ホット・チャンバー・ダイカストとコールド・チャンバー・ダイカストの対比のあらすじ

ダイカスト技術には、主にホットチャンバー・ダイカストとコールドチャンバー・ダイカストの2種類がある。前者については、もう十分ご理解いただけたと思います。より深く理解するために、両者の比較も簡単に見ておこう。

• 炉：ホット・チャンバーの手順では、炉と金型が同じであることは明らかである。コールド・チャンバー・ダイカストでは、炉は別の設備であり、生産フロアの別の場所に設置されることが多い。
• サイクルタイム：コールド・チャンバー・ダイカストでは、溶解と冷却に長時間を要するため、全体的にサイクルタイムが長くなり、結果として生産性が低下する。
• 材料：マグネシウム、亜鉛、錫などがホットチャンバー製法で使用される。コールドチャンバー ダイカスト アルミニウム合金など、溶融温度の高い金属を使用することが多い。
• 安全上の注意ホットチャンバー鋳造は溶融金属の移動が少なく、温度も低いため、安全性が高い場合が多い。一方、コールド・チャンバー鋳造では、作業員や設備の安全を確保するためにより多くの投資が必要となります。
• 投資：コールド・チャンバー・ダイカスト鋳造は、しばしばメーカーにとってより高いコストを必要とする。温度による磨耗や損傷が増加するため、エネルギーコストが高くなり、炉やダイカストのセットアップコストが大きくなり、メンテナンスコストもかなり高くなります。さらに、ダイカスト鋳造に関連する主要コストである金型寿命の低下もあります。

の限界 ダイカストホットチャンバー

ホット・チャンバー・ダイカストには、融点が高いために採用できない合金や、機械部品に対して腐食性があるなどの欠点がある。さらに、断面が厚いものや巨大で重いものは、この技術には適さないかもしれません。

ホットチャンバー・ダイカストは短時間で鋳造できるが、材料との適合性に制約がある。一般的に言えば、マグネシウム、亜鉛、鉛合金のような低融点金属でしか機能しない。アルミニウム合金は、チャンバーから鉄を吸収する可能性があるため、相性が悪い。