Zamak Die Casting

Støping er en utmerket måte å lage komplekse metalldeler på. Denne metoden er hovedsakelig egnet for noen få metaller. Noen populære metaller er sink, kobber, aluminium og magnesium. Blant disse er sink viktig og er utbredt i mange bruksområder. ZAMAK die-casting legering er den mest utbredte sinklegeringen.

ZAMAK har forskjellige typer trykkstøping: HPDC, LPDC og tyngdekraft. Siden ZAMAK har et lavt smeltepunkt, er HPDC-metoden å foretrekke. Denne artikkelen belyser hva pressstøpte ZAMAK-legeringer er og hvilke fordeler de har. I tillegg diskuteres det også hvordan støperiene lager ZAMAK-dyppstøpte deler.

Innkjøpere, agenter, forhandlere eller importører kan få verdifull informasjon fra denne artikkelen. Hvis du er ute etter en komplett guide for å forstå ZAMAK trykkstøpinger det denne du bør se etter. La oss komme i gang.

Vi presenterer ZAMAK Die Casting Alloy

ZAMAK står for sink, aluminium, magnesium og kobber (Kupfer). Det er et tysk navn på en metallegering. Sink er grunnmaterialet, som varierer fra 94% til 96%.

ZAMAK-legeringene har fordeler som gjør dem egnet for trykkstøping. Kort sagt gir de lavt smeltepunkt, høy flytbarhet og et godt styrke/vekt-forhold. De har også andre fordeler som du vil bli kjent med i de senere avsnittene.

ZAMAK-legeringer er mye brukt i trykkstøperier. Støpte deler i ZAMAK-legeringer er utbredt i mange bruksområder. Disse støpedelene er avgjørende for alt fra bildeler til elektronikk og maskinvare. De er også 100% resirkulerbare.

Dessuten leveres de vanligvis med et bredt utvalg av overflatebehandlinger. Siden de har god vedheftskvalitet, kan du gjøre mange overflatebehandlinger på ZAMAK-deler. På grunn av dette kan ZAMAK-legeringsdeler tilby et førsteklasses utseende. Dessuten er de også utbredt i dekorasjonsapplikasjoner.

Ulike typer pressstøping ZAMAK Alloys

ZAMAKs pressstøpelegeringer finnes i mange typer eller kvaliteter. Dette mangfoldet oppstår vanligvis på grunn av behovet i ulike situasjoner. Noen situasjoner krever for eksempel høy styrke, mens andre krever

krever god fleksibilitet.

 

ZAMAK 3 og ZAMAK 5 er to populære sink-kvaliteter. ZAMAK 3 trykkstøping gir en perfekt balanse mellom styrke og fleksibilitet. ZAMAK 5 gir derimot mer styrke og hardhet. Begge legeringene er utbredt i mange bruksområder. 

Du kan også finne andre ZAMAK-legeringer. Tabellen nedenfor gir en oversikt over ulike ZAMAK-legeringer. Tabellen fremhever deres sammensetning, fordeler og bruksområder.

Tabell 1 Tabell over legeringssammensetningen til ZAMAK Die Casting

ZAMAK Legeringskvalitet	Sink	Aluminium	Magnesium	Kobber	Annet
ZAMAK klasse 2	Balanse	4%	0.035%	1%	-
Støpt ZAMAK 3	Balanse	3,5 til 4,3%	0,02 til 0,05%	0.25%	Fe <0,1%, Pb <0,005%, Cd <0,004% og Sn <0,003%
ZAMAK 5 Die Casting	Balanse	3,5 til 4,3%	0,03 til 0,06%	0,75 til 1,25%	Fe 0,75%, Pb 0,004%, Cd 0,003% og Sn 0,002%
ZAMAK 7. klasse	Balanse	3,5 til 4,3%	0,005 til 0,02%	0.25%	Fe 0,075%, Pb 0,003%, Cd 0,002% og Sn 0,001%

 

Tabell 2 ZAMAK Die Casting Alloy Summerize Table

ZAMAK Legeringskvalitet	Funksjoner	Bruksområder
ZAMAK klasse 2	Sterkeste og hardeste ZAMAK-legering	Kraftige verktøy og maskindeler
Støpt ZAMAK 3	Gjennomsnittlig styrke, fleksibilitet og støpbarhet	Bildeler, maskinvare og elektriske hus
ZAMAK 5 Die Casting	Sterkere og hardere enn ZAMAK 3, god krympebestandighet	Tannhjul, spaker og små maskindeler
ZAMAK 7. klasse	Størst mulig fleksibilitet og flyt	Elektriske terminaler og kontakter

 

Hvorfor bruke ZAMAKs pressstøpelegeringer?

Det er mange grunner til at du bør bruke ZAMAK-legeringer. På grunn av fordelene erstatter ZAMAK-legeringer noen ganger støping av aluminium. Denne delen handler hovedsakelig om fordelene ved å støpe ZAMAK-legeringer.

Årsak #1 Høyflytende

Flytbarhet refererer til hvor lett smeltet metall flyter inn i formene under støping. Høy flyteevne betyr at ZAMAC-legeringen enkelt kan gjøre denne jobben. På grunn av denne egenskapen kan du skape enda mer komplekse design. Det smeltede metallet kan nå ut i alle hjørner av konstruksjonen, noe som gir høy flyt. Som et resultat kan du få bedre ferdige deler.

Årsak #2 Tøff og høy stivhet

ZAMAKs pressstøpte legeringer er seige og motstår deformasjon. Derfor er disse legeringene slitesterke og fungerer godt i kontinuerlig drift. ZAMAK 2 og 5 har høy stivhet og seighet.

Årsak #3 Høyt styrke/vekt-forhold

ZAMAK-legeringer for trykkstøping er sterke, men likevel lette. Aluminium har et sterkere forhold mellom styrke og vekt enn ZAMAK. Merk at aluminiums strekkfasthet er 310 MPa, mens ZAMAKs er 280 MPa. ZAMAK-støpte deler er imidlertid også utbredt i mange bruksområder.

Årsak #4 Lavt smeltepunkt

Smeltepunktet til ZAMAK-legeringer for trykkstøping varierer fra 380 til 420 grader Celsius (unntatt for ZAMAK 2). Det betyr at du raskt kan smelte og stivne.

Det er noen fordeler med et lavt smeltepunkt. (1) Det reduserer energikostnadene. (2) Det gjør produksjonen raskere. (3) Det forenkler også produksjonen. (4) Det sikrer færre defekter ved støping av metalldeler.

Årsak #5 Utmerket vedheft

Utmerket vedheft betyr at ZAMAKs pressstøpelegeringer binder seg effektivt til belegg. Du kan utføre et bredt spekter av overflatebehandlinger. På grunn av dette kan den endelige delen få et godt utseende. Du kan gi den et førsteklasses utseende i henhold til designet ditt. Dessuten gir det også metalldelen din god korrosjonsbestandighet.

Årsak #6 Utmerkede slitasje- og bæreegenskaper

ZAMAK-legeringer motstår slitasje og tåler friksjon på en effektiv måte. ZAMAK-deler opprettholder vanligvis kvalitet og funksjonalitet. De forblir intakte selv under kontinuerlig belastning.

Denne egenskapen er avgjørende i pressstøping. Det reduserer utskiftingskostnadene, noe som er avgjørende for bevegelige deler som tannhjul og spaker.

Årsak #7 100% Resirkulerbar og miljøvennlig

ZAMAKs pressstøpelegeringer er 100% resirkulerbare. Du kan smelte og gjenbruke den fullstendig. Det vil ikke kaste bort noe materiale, og du kan bruke alt skrap.

Denne egenskapen reduserer vanligvis råvarekostnadene og sikrer ingen miljøpåvirkning. Merk at resirkulerte ZAMAK-legeringer holder samme kvalitet som nytt materiale. 

Årsak #8 Kostnadseffektiv

ZAMAKs pressstøpelegeringer er kostnadseffektive løsninger. De koster vanligvis mindre enn aluminium. Ifølge markedstrender i 2024 er ZAMAK-metaller litt dyrere enn aluminium. ZAMAK-legeringer er imidlertid billigere enn andre metaller og deres legeringer.

Hva er begrensningene ved pressstøping av ZAMAK-legering?

ZAMAK støpemetaller har mange gode sider, men også noen problemer. (1) Disse legeringene har et lavt smeltepunkt. Når de brukes ved varierende temperaturer, endres egenskapene deres dramatisk. Men når temperaturen er for høy, blir de skjøre.

(2) Når ZAMAK-legeringer blandes med tinn eller bly, mister de noe av sin fleksibilitet og korrosjonsbestandighet. (3) Noen ZAMAK-legeringer er kanskje ikke egnet for lettvektsapplikasjoner.

Hva er ZAMAK Die Casting?

ZAMAK pressstøping er en populær metode for metallstøping. Metoden tvinger smeltet metall inn i en form under høyt trykk. Formen er vanligvis laget av verktøystål av høy kvalitet. For hver type form finnes det spesifikke støpeformer.

Vanligvis har den to halvdeler: en stasjonær og en bevegelig. Når disse halvdelene er lukket, sprøytes det smeltede metallet inn i dem ved hjelp av et injeksjonskammer. Når metallet er størknet, tar operatørene ut støpedelene ved hjelp av utstøtingspinner. Siden du bruker ZAMAK-legeringer, derav navnet ZAMAK-dypsstøping.

ZAMAK-legering er egnet for HPDC, LPDC og tyngdekraftstøping. Vel, du er allerede kjent med fordelene og begrensningene.

ZAMAKs pressstøpeprosess

ZAMAK pressstøping, eller trykkstøping av sink er også en prosess som ligner på den for andre materialer. Støperiene må sørge for presis og effektiv produksjon for å sikre høy kvalitet. Hvert trinn, fra design til overflatebehandling, krever profesjonelt arbeid. Her er en trinnvis veiledning til ZAMAKs støpeprosess.

Trinn #1 Design og produksjon av matriser

ZAMAKs pressstøping begynner med å designe den endelige delen og støpeformen. Dette trinnet er den mest avgjørende delen siden det i hovedsak bestemmer alt.

Først lager ingeniørene fra støperiet en 3D-modell av den endelige delen som skal støpes. De simulerer den i ulike CAD-programmer. Som oftest utvikler de prototyper for testing og endrer designet om nødvendig. Etter å ha laget noen raske prototyper, ferdigstiller de den endelige støpestykket.

Deretter designer de støpeformen eller matrisen for prosessen. På samme måte lager de 3D-modeller og utvikler noen få prototyper. I løpet av dette vurderer de mange viktige parametere.

(1) Injeksjonstypen spiller en avgjørende rolle i pressstøping av ZAMAK-legeringer. Fordi de har et lavt smeltepunkt, må injeksjonssystemet være varmt nok til å holde metallet flytende.

 (2) Antall hulrom er en annen kritisk parameter her. Ingeniører ordner disse hulrommene for best mulig resultat.

(3) Avskjæringssystemet utformer vanligvis hvordan de to halvdelene av matrisen skal se ut. Avskjæringslinjen er avgjørende for kvaliteten på den endelige delen og er også nødvendig for etterbehandling og trimming.

(4) Utstøtersystemet frigjør vanligvis delen fra formen. Utformingen bør være nøyaktig slik at den ikke skader den endelige delen.

(5) Ingeniører ordner også kjølesystemet nøye for hele prosessen. Et passende kjølesystem forhindrer mange støpefeil.

(6) Til slutt er det også viktig å velge et egnet materiale til formen. Til denne jobben brukes vanligvis verktøystål av høy kvalitet. Populære verktøystål er H13, SKD61, 8407 og 8418.

Trinn #2 Klargjøring av ZAMAK-legering

Når formen er klar, installerer ingeniørene den i maskinen. Deretter forbereder de ZAMAK-legeringen. ZAMAK-legeringen foredles ved hjelp av ulike teknikker. Noen populære metoder er termisk raffinering, kjemisk reaksjon, elektrolytisk raffinering og soneraffinering.

Metoden går ut på å smelte ZAMAK-legeringen i en ovn slik at den får flytende form. I dette tilfellet kontrolleres temperaturen slik at legeringen smelter jevnt. Ingeniørene fjerner vanligvis urenheter i løpet av dette trinnet.

Etter raffinering holder prosessen det smeltede metallet i injeksjonskammeret. Også her er det viktig at temperaturen kontrolleres riktig. I tillegg er det også nødvendig med riktig forsegling. Dette kontrollerte miljøet er avgjørende for å forhindre forurensninger.

Trinn #3 Injisering av smeltet ZAMAK i matrisen

Å sprøyte den smeltede ZAMAK-legeringen inn i støpeformen er avgjørende i støpeprosessen. Ingeniører forbereder og oppbevarer vanligvis det smeltede metallet i injeksjonskammeret i forrige trinn. Dette kammeret er faktisk godt forseglet og kontrollert.

Injeksjonsenheten bruker et stempel eller stempel for å skyve det smeltede metallet inn i matrisen. I dette tilfellet er det nødvendig med et visst trykk. Merk at basert på denne trykkvurderingen kan typen støping variere. Trykket tvinger imidlertid det smeltede metallet til å nå hvert formhjørne og fylle hulrommet.

Bare så du vet det: Riktig injeksjonsteknikk er avgjørende for støpegods av høy kvalitet. I tillegg sikrer det også en jevn og jevn overflatefinish. Derfor må injeksjonskanalen planlegges godt når du designer en form. 

Trinn #4 Avkjøling og størkning av ZAMAK-delene som støpes under trykk

Når de smeltede ZAMAK-legeringene fyller formen, begynner avkjølingen umiddelbart. Siden formen er laget av verktøystål av høy kvalitet, trekker den raskt varmen bort fra det smeltede metallet. Formen har imidlertid et hurtigkjølesystem som hjelper til med å kjøle ned og stivne de smeltede ZAMAK-delene.

Ulike typer kjølesystemer kan brukes i ulike situasjoner. Vann- og luftkjøling er de mest populære i dette tilfellet. Disse systemene gir jevn kjølehastighet. Denne jevne kjølingen er ekstremt nødvendig for ZAMAK-deler av høy kvalitet.

Bare så du vet det: Et skikkelig kjølesystem er alltid nødvendig for jevn størkning. Det bidrar også til å forhindre mange støpefeil.

Trinn #5 Utstøping av den størknede ZAMAK-dykkestøpte delen

Når ZAMAK-legeringen har størknet, må den fjernes fra matrisen. Dette trinnet kalles vanligvis utstøping. Bare så du vet det: En riktig utstøping sikrer emnets kvalitet og integritet.

En utstøterpinne gjør vanligvis dette arbeidet. Disse pinnene hjelper til med å skyve delen ut av formen. (1) Matriksen åpnes. (2) Den deler seg i to halvdeler. (3) Utstøterpinnen aktiveres. (4) De skyver mot støpegodset. Den presser den forsiktig ut av formen.

Operatøren gjør det veldig forsiktig. Det er klart at for mye kraft kan skade delen. Ved å justere utkasterpinnen riktig unngår du derfor merker eller bulker på den ferdige delen. 

Trinn #6 Etterbehandling og trimming

Etter utstøting kommer delen vanligvis med en ekstra del som må trimmes. Disse overflødige delene kalles også blinker. Disse blitsene hemmer vanligvis ytelsen til de pressstøpte ZAMAK-delene.

Støperiene bruker ulike maskiner for trimming basert på ulike situasjoner. Slipemaskiner eller poleringsmaskiner hjelper mye her. Noen småskala støperier kan gjøre det manuelt. ZAMAKs trykkstøpte deler kan imidlertid overflatebehandles på ulike måter for ytterligere etterbehandling.

Trinn #7 Overflatebehandling

Som nevnt i forrige trinn kan du gi en overflate et førsteklasses utseende ved hjelp av ulike metoder. Ulike overflatebehandlingsmetoder brukes til ulike bruksområder.

Overflatebehandling er det siste trinnet i ZAMAKs pressstøpemetode. Det forbedrer hovedsakelig estetikken til metalldelene.

Forzinking er en av de vanligste metodene her. Denne prosessen innebærer vanligvis at ZAMAK-deler belegges med et annet metall. Galvanisering i svart nikkel, krom og sink er populære pletteringsmaterialer.

En annen mye brukt metode er maling. Maling gir vanligvis farge og ekstra beskyttelse. Selv om maling ikke er like effektivt som andre metoder, er det billig og enkelt. Du kan gjøre det enten med spraymaling eller pulverlakkering. Merk at pulverlakkering generelt er mer holdbart og motstandsdyktig mot avflising.

Anodisering er en annen effektiv teknikk, selv om den er mindre kjent enn plettering. Det øker overflatehardheten og korrosjonsbestandigheten, for eksempel noen zamak 3 eller zamak 5 støpegods som bruker anodisering i gull for noen møbelkomponenter.

Det finnes også andre overflatemetoder. Hver metode som er beskrevet ovenfor, har imidlertid sine unike fordeler og begrensninger. Valget avhenger hovedsakelig av prosjektets behov og budsjett.

Bruksområder for ZAMAK Die Casting Parts

Som du allerede vet, har ZAMAKs pressstøpte deler mange fordeler. Disse fordelene gjør ZAMAK-legeringene perfekte for mange bruksområder. I denne delen vil vi vise noen vanlige bruksområder for ZAMAK-drykkstøpte deler. Tabellen nedenfor viser noen vanlige ZAMAK-drykkstøpte deler som brukes i ulike bransjer.

Industrier	Eksempler på bruk
Bildeler	Dørhåndtak, knotter, klynger, AC-ventilatorer, lydanlegg, deler til justering av sikkerhetsbelter, motorkomponenter, startere og elektroniske dingser til bilen.
Elektroniske dingser	Støpegods og deler til bærbare datamaskiner, bord, mobiltelefoner, hodetelefoner, TV-fjernkontroller
Maskinvare	Håndtak, hendler, trekk, skjøter, skuffeskinner, dekorative møbler
Rørleggerarbeid	Kranhåndtak, dusjhoder, brytere og brytere til hvitevarer, pyntekanter
Leker og sportsartikler	Støpte lekekjøretøy, minitog, deler til lekevåpen og deler til sportsutstyr.

 

Bildeler

Bilindustrien bruker ofte ZAMAKs pressstøpte deler. Disse metalldelene er sterke og nøyaktige, noe som gjør dem ideelle til å lage kompliserte bildeler. De tåler også tøffe forhold og er lette. Disse fordelene er nødvendige for bilens drivstoffeffektivitet.

Elektronisk utstyr

ZAMAK-deler er perfekte for denne bransjen. Disse legeringene kan brukes til å lage et bredt spekter av produkter. Som du vet, skaper elektriske gjenstander elektromagnetisk interferens. ZAMAKs pressstøpte deler gir et utmerket skjold mot dette.

Maskinvare og møbler

En annen fordel med ZAMAKs pressstøpte deler er god vedheft. På grunn av dette kan du vanligvis gi disse delene et førsteklasses utseende. Derfor er ZAMAKs pressstøpte deler utbredt for mange estetiske bruksområder. Denne egenskapen er avgjørende i maskinvare og møbler.

Rørleggerarbeid og hvitevarer

ZAMAKs pressstøpte deler motstår også korrosjon. Disse metallene har utmerket styrke og formbarhet, noe som gjør dem holdbare. Derfor er ZAMAK-deler utbredt i rørleggerarbeid og ulike apparater. 

Leker og sportsartikler

Endelig er ZAMAKs støpedeler også utbredt innen produksjon av leketøy og sportsartikler. Det er ideelt for å lage støpte lekebiler, modelltog og deler til lekevåpen.

Zamak Die Casting vs Aluminium: Hva er best?

La oss undersøke mulighetene til de bedre alternativene. Vi oppsummerer egenskapene deres i følgende tabell, som kan hjelpe deg med å velge passende materiale for prosjektet ditt.

Aspekt	ZAMAK trykkstøping	Pressstøping av aluminium
Materiale	Sink, aluminium, magnesium og kobber	Hovedsakelig aluminium
Smeltepunkt	380 °C til 1446 °C	463 °C til 671 °C
Flytende	Svært høy	Høy
Forholdet mellom styrke og vekt	Høy	Svært høy
Motstandsdyktighet mot korrosjon	Moderat	Svært høy
Vekt	Relativt mye tyngre	Lettere
Termisk ledningsevne	Lavere	Høyere
Elektrisk ledningsevne	Moderat	Høyere
Hardhet	95 til 115 Brinell	75 til 120 Brinell
Strekkfasthet	263 MPa til 317 MPa	290MPa til 325MPa
Strekkfasthet	200 MPa til 317 MPa	130 til 170 MPa

Fra tabellen ovenfor kan du se at ZAMAK-drykkstøpte deler gir noen fordeler. Den har et lavt smeltepunkt (unntatt ZAMAK 2), flytbarhet og utmerket overflatefinish. Så de er egnet for å lage maskinvare og leker. Dessuten har de også lav termisk og elektrisk ledningsevne. Derfor er ZAMAK-støpte deler utbredt i å lage mange elektroniske dingser.

På den annen side gir pressstøpte deler av aluminium et høyt styrke-til-vekt-forhold. De tilbyr også høy strekkfasthet, noe som betyr at du kan bruke den til å lage mange bilmotordeler. Aluminiumsstøpte deler gir også høy korrosjonsbestandighet. På grunn av dette er de også egnet under harde værforhold. Videre tilbyr aluminium høy termisk og elektrisk ledningsevne. Så de brukes også i elektriske apparater også. gå til trykkstøping av sink vs. aluminium siden for å få vite mer.

ZAMAK Die Casting Produsent: GC Precision Services

GC Precision Mold Co. Ltd er en av verdens ledende produsenter av ZAMAK-støpegods. De arbeider også med materialer som aluminium, magnesium og bronse. I tillegg til pressstøpingtilbyr de tjenester innen sand- og investeringsstøping.

GC Precision tilbyr også ulike CNC-maskineringstjenester. Denne presise maskineringsprosessen er ansvarlig for den høye kvaliteten på ZAMAK 3- og ZAMAK 5-pressstøpte deler. Deres avanserte teknologi sikrer utmerkede resultater for alle støpe- og maskinbearbeidingsbehov.

Hvis du trenger noen av ZAMAKs pressstøpetjenester, ta gjerne kontakt med kontakt oss. Vårt team av eksperter er alltid glade for å høre fra deg.

Ofte stilte spørsmål

Hvor slitesterk er ZAMAK?

ZAMAK er svært slitesterkt av mange grunner. (1) Det har utmerket korrosjonsbestandighet. (2) Det har god hardhet og strekkfasthet. (3) Det har et høyt styrke/vekt-forhold. (4) Det gir god vedheft. Dermed kan du gjøre mange overflatebehandlinger på den. Alt i alt er ZAMAK et pålitelig og langvarig materiale for industriell bruk.

Ved hvilken temperatur smelter ZAMAK?

Smeltepunktet varierer fra kvalitet til kvalitet. For eksempel smelter ZAMAK 2 ved 1446 grader Celsius, mens ZAMAK 3 - 12 smelter ved 380 til 440 grader Celsius. Med unntak av ZAMAK 2 har de andre kvalitetene lave smeltepunkter. Det gjør legeringen ideell for pressstøping. Et lavt smeltepunkt gir også raskere syklustider og lavere energikostnader.

Hva er den beste ZAMAK for støping?

ZAMAK 3 og 5 er de beste ZAMAK-produktene for pressstøping. Begge brukes ofte på grunn av sin utmerkede styrke og fleksibilitet. ZAMAK 3 gir vanligvis høy flyteevne og mindre krymping. På den annen side gir ZAMAK 5-drypegodslegeringen høyere styrke. Den gir vanligvis bedre hardhet og strekkfasthet.

Hva er den nedre grensen for veggtykkelse i sinkstøping?

Den nedre grensen for veggtykkelse ved støping av sink er 0,5 mm eller 0,02 tommer. Som du vet, ZAMAK gir utmerket flyt og styrke. Disse to egenskapene holder vanligvis tynne vegger uten at det går på bekostning av styrken.