Zamak die casting technique involves the injection of a zinc-based alloy into a die casting mold under high pressure in order to create intricate, precisely dimensioned zinc alloy parts. The die casting process primarily works with a limited range of metals. Some popular metals are zinc, copper, aluminum, and magnesium. Among these, zinc holds significant importance and is widely used in various applications, such as zamak window components, automotive components, zinc-cast hardware components, and many more. ZAMAK die-casting alloy is the most pervasive zinc alloy.

Zamak die casting products can easily achieve high-quality surface finishes, such as chrome plating, gold plating, painting, and powder coating, which are primarily used for decorative items. This is why many products with a metallic appearance are made from zinc alloys.

ZAMAK kalıp döküm has different types: HPDC, LPDC, and gravity. Because ZAMAK has a low melting point, the HPDC method is primarily preferred, and we typically refer to this type of ZAMAK die casting machine as a sıcak kamaralı döküm machine; in contrast, an aluminum die casting machine is known as a cold chamber die casting machine.

Bu makale neleri vurgulamaktadır kalıp döküm ZAMAK alloys are and their benefits. Furthermore, it describes the process by which foundries create ZAMAK die-casting parts.

Alıcılar, acenteler, bayiler veya ithalatçılar bu makaleden değerli bilgiler edinebilirler. Eğer anlamak için eksiksiz bir rehber arıyorsanız ZAMAK kalıp dökümaramanız gereken bu. Hadi başlayalım.

Nedir bu? Basınçlı Döküm ZAMAK Alloy 

ZAMAK Alloy stands for Zinc, Aluminum, Magnesium, and Copper (Kupfer). It is a German metal alloy name. Zinc is the base material, ranging from 94% to 96%.

ZAMAK alloys offer benefits that make these alloys suitable for die-casting. In short, they provide a low melting point, high fluidity, and a high strength-to-weight ratio. They also offer additional benefits that you will learn about in the following sections.

ZAMAK alaşımları kalıp döküm dökümhanelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. ZAMAK alaşımlı döküm parçalar birçok uygulamada yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu döküm parçalar, araba parçalarından elektronik ve donanıma kadar çok önemlidir. Ayrıca 100% geri dönüştürülebilirler.

Moreover, they usually come with a wide range of surface finishes. Because they provide excellent adhesion quality, you can apply a variety of surface treatments to ZAMAK parts. Because of this, ZAMAK alloy parts can offer a premium look. Moreover, they are widely used in decorative applications.

Farklı Tip Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımları

Basınçlı Döküm ZAMAK alaşımlarının birçok türü veya derecesi vardır. Bu çeşitlilik tipik olarak farklı durumlara duyulan ihtiyaç nedeniyle ortaya çıkar. Örneğin, bazı durumlar yüksek mukavemet gerektirirken, diğerleri iyi esneklik gerektirir.

ZAMAK 3 ve ZAMAK 5 basınçlı dökümler iki popüler çinko kalitesidir.  ZAMAK 3 basınçlı döküm mükemmel bir güç ve esneklik dengesi sunar. Öte yandan, ZAMAK 5 basınçlı döküm daha fazla güç ve sertlik verir. Her iki alaşım da çeşitli uygulamalarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Diğer ZAMAK alaşımlarını da bulabilirsiniz. Aşağıdaki tablo farklı ZAMAK alaşımlarını özetlemektedir. Tablo, bileşimlerini, faydalarını ve kullanımlarını vurgulamaktadır.

Tablo 1 Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşım Bileşim Tablosu

ZAMAK Alaşım Sınıfı	Çinko	Alüminyum	Magnezyum	Bakır	Diğer
ZAMAK 2. Sınıf	Denge	4%	0.035%	1%	-
Basınçlı Döküm ZAMAK 3	Denge	3,5 ila 4,3%	0,02 ila 0,05%	0.25%	Fe <0,1%, Pb <0,005%, Cd <0,004% ve Sn <0,003%
ZAMAK 5 Basınçlı Döküm	Denge	3,5 ila 4,3%	0,03 ila 0,06%	0,75 ila 1,25%	Fe 0.75%, Pb 0.004%, Cd 0.003% ve Sn 0.002%
ZAMAK 7. Sınıf	Denge	3,5 ila 4,3%	0,005 ila 0,02%	0.25%	Fe 0.075%, Pb 0.003%, Cd 0.002% ve Sn 0.001%

 Tablo 2 ZAMAK Döküm Alaşımlı Yazlık Masa

ZAMAK Alaşım Sınıfı	Özellikler	Uygulamalar
ZAMAK 2. Sınıf	En güçlü ve en sert ZAMAK alaşımı	Ağır hizmet aletleri ve makine parçaları
Basınçlı Döküm ZAMAK 3	Ortalama mukavemet, esneklik ve dökülebilirlik	Araba parçaları, donanım ve elektrik muhafazaları
ZAMAK 5 Basınçlı Döküm	ZAMAK 3'ten daha güçlü ve daha sert, iyi sürünme direnci	Dişliler, kollar ve küçük makine parçaları
ZAMAK 7. Sınıf	En yüksek esneklik ve akışkanlık	Elektrik terminalleri ve konektörler

Difference Between Zamak 3 and Zamak 5

There aer very less different between zamak 3 and zamak 5, below are some

Feature / Property	Zamak 3	Zamak 5
Copper Content	~0.25%	0,75-1,25%
Strength & Hardness	Moderate strength, balanced properties	Daha yüksek mukavemet ve sertlik
Flexibility / Ductility	Better flexibility and dimensional stability	More rigid, reduced ductility
Korozyon Direnci	Better corrosion resistance and stability	Slightly lower due to higher copper
Dökülebilirlik	Excellent castability and easy machining	Slightly less fluid than Zamak 3
Tipik Uygulamalar	Otomotiv parçaları, donanım, elektrik muhafazaları	Gears, levers, machine parts

Finally, you may have a question about when you should use Zamak 3 and when you should use Zamak 5; here is a simple decision. If you need easy casting, good ductility, and corrosion resistance, Zamak 3 is the better choice. If your application requires higher strength, hardness, and wear resistance, Zamak 5 tercih edilir.

Neden Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımları Kullanılmalı?

ZAMAK alaşımlarını kullanmanız için birçok neden vardır. Faydaları nedeniyle, ZAMAK alaşımları bazen alüminyum dökümün yerini alır. Bu bölüm esas olarak ZAMAK alaşımlarının dökümünün faydalarından bahsetmektedir.

Sebep #1: Yüksek Akışkanlık

Akışkanlık, döküm sırasında erimiş metalin bir basınçlı döküm kalıbına ne kadar kolay aktığını ifade eder. Yüksek akışkanlık, ZAMAC alaşımının kalıp boşluğunu kolaylıkla doldurmasını sağlar. Bu özellik sayesinde daha da karmaşık tasarımlar oluşturabilirsiniz. Bu özellik, erimiş metalin tasarımın her köşesine ulaşmasını sağlayarak yüksek akışkanlık sağlar. Sonuç olarak, daha iyi yüzeyli, bitmiş kalıp döküm parçaları elde edebilirsiniz.

Sebep #2: tokluk ve yüksek sertlik

Basınçlı döküm ZAMAK alaşımları serttir ve deformasyona karşı dayanıklıdır. Bu nedenle, bu alaşımlar dayanıklıdır ve sürekli çalışmada iyi performans gösterir. ZAMAK 2 ve 5 yüksek sertlik ve tokluk sunar.

Neden #3: Yüksek Mukavemet-Ağırlık Oranı

Kalıp döküm ZAMAK alaşımları hem sağlam hem de hafiftir. Alüminyum, ZAMAK'a göre daha güçlü bir mukavemet/ağırlık oranı sunar. Alüminyumun çekme mukavemetinin 310 MPa, ZAMAK'ın ise 280 MPa olduğunu unutmayın. Bununla birlikte, ZAMAK basınçlı döküm parçalar da çeşitli uygulamalarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Sebep #4: Düşük Erime Noktası

Erime noktası kalıp döküm ZAMAK alaşımları 380 ila 420 santigrat derece arasında değişir (ZAMAK 2 hariç). Bu, hızlı bir şekilde eritebileceğiniz ve katılaştırabileceğiniz anlamına gelir.

Düşük erime noktasının bazı faydaları vardır:

1. Enerji maliyetini düşürür.
2. Üretimi daha hızlı hale getirir.
3. Aynı zamanda üretimi de basitleştiriyor.
4. Metal parçaların dökümünde daha az kusur olmasını sağlar.

Sebep #5: Mükemmel Yapışma

Mükemmel yapışma şu anlama gelir ZAMAK basınçlı döküm alaşımları Kaplamalarla etkili bir şekilde bağ kurar. Çok çeşitli yüzey işlemleri yapabilirsiniz. Sonuç olarak, elektronik kaplama nihai parçanızın görünümünü önemli ölçüde geliştirebilir. Tasarımınıza göre ona birinci sınıf bir görünüm verebilirsiniz. Dahası, metal parçalarınızın korozyon direncini artırır.

Neden #6: Mükemmel Aşınma ve Yatak Özellikleri

Kalıp döküm ZAMAK alaşımları aşınmaya karşı direnç gösterir ve sürtünmeye etkili bir şekilde dayanır. ZAMAK parçaları tipik olarak kalite ve işlevselliğini korur. Sürekli stres altında bile bozulmadan kalırlar.

Bu özellik basınçlı dökümde kritik öneme sahiptir. Dişliler ve kollar gibi hareketli parçalar için çok önemli olan değiştirme maliyetlerini azaltır.

Sebep #7: 100% geri dönüştürülebilir ve çevre dostudur.

ZAMAK basınçlı döküm alaşımları 100% geri dönüştürülebilir. Tamamen eritebilir ve yeniden kullanabilirsiniz. Hiçbir malzemeyi israf etmez ve tüm hurdaları kullanabilirsiniz.

Bu özellik tipik olarak hammadde maliyetlerini düşürür ve çevresel etki yaratmaz. Geri dönüştürülmüş ZAMAK alaşımlarının yeni malzemeyle aynı kaliteyi koruduğunu unutmayın.

Gerekçe #8: Uygun Maliyetli

ZAMAK kalıp döküm alaşımları uygun maliyetli çözümlerdir. Genellikle alüminyumdan daha düşük maliyetlidirler. 2024 pazar trendlerine göre, ZAMAK metalleri alüminyumdan biraz daha pahalıdır. Bununla birlikte, ZAMAK alaşımları diğer metallerden ve alaşımlarından daha ucuzdur.

Basınçlı Döküm ZAMAK Alaşımının Sınırlamaları Nelerdir?

ZAMAK basınçlı döküm metalleri çok sayıda avantaj sunmakla birlikte bazı zorlukları da beraberinde getirmektedir.

1. Bu alaşımlar düşük erime noktasına sahiptir. Farklı sıcaklıklarda kullanıldıklarında özellikleri önemli ölçüde değişir. Ancak, sıcaklık çok yükseldiğinde kırılgan hale gelirler.
2. ZAMAK alaşımları kalay veya kurşun ile karıştırıldığında, esnekliklerinin ve korozyon dirençlerinin bir kısmını kaybederler.
3. Bazı ZAMAK alaşımları hafif uygulamalar için uygun olmayabilir.

ZAMAK Basınçlı Döküm Nedir?

Zamak die casting is a popular manufacturing process used to make metal alloy parts that are very precise, complicated, and dimensionally sized. It works by injecting a zamak alloy into a die or mold cavity under high pressure. The die or mold is generally made of high-quality tool steel (1.2344, 8407, H13 etc). For each type of shape, there are specific dies; to proceed with the zamak die casting process, you need to have a hot chamber die casting machine.

Tipik olarak sıcak kamaralı basınçlı döküm makinesi malzemeyi biri sabit diğeri hareketli olmak üzere iki yarıya ayırır. Bu yarılar kapatıldığında, yöntem erimiş metali içlerine enjekte etmek için bir enjeksiyon odası kullanır. Metal katılaştıktan sonra, operatörler ejektör pimleri kullanarak döküm parçalarını çıkarır. ZAMAK alaşımları kullandığınız için bu işlem ZAMAK basınçlı döküm olarak bilinir.

ZAMAK alaşımı HPDC, LPDC ve gravite kalıp döküm için uygundur. Avantajlarını ve sınırlamalarını zaten biliyorsunuz.

ZAMAK basınçlı döküm prosesi

ZAMAK basınçlı döküm veya çinko döküm, alüminyum veya magnezyum gibi diğer alaşımlı malzemelerinkine benzer bir süreçtir. Dökümhaneler, yüksek kaliteli sonuçlar elde etmek için hassas ve verimli üretim sağlamalıdır. Tasarımdan yüzey işlemeye kadar her adım profesyonel çalışma gerektirir. İşte ZAMAK kalıp döküm sürecine ilişkin adım adım bir kılavuz.

Adım #1: Kalıp Tasarımı ve Yapımı

ZAMAK basınçlı döküm, nihai parçanın ve kalıp veya kalıbın tasarlanmasıyla başlar. Bu adım, sonucu büyük ölçüde belirlediği için son derece önemlidir.

İlk olarak, dökümhanedeki mühendisler dökülecek nihai parçanın 3D modelini oluşturur. Bunu çeşitli CAD yazılımlarında simüle ederler. Çoğu zaman test için prototipler geliştirirler ve gerekirse tasarımı değiştirirler. Birkaç hızlı prototip yaptıktan sonra döküm parçasına son halini verirler.

Ardından, süreç için kalıp veya kalıp tasarlarlar. Benzer şekilde, 3D modeller oluşturur ve birkaç prototip geliştirirler. Bu süreç boyunca, birkaç önemli parametreyi dikkate alırlar:

1. Enjeksiyon tipi, ZAMAK alaşımlarının kalıp dökümünde çok önemli bir rol oynar. Düşük erime noktasına sahip olduklarından, enjeksiyon sistemi metali sıvı halde tutacak kadar sıcak olmalıdır.
2. Boşluk sayısı burada bir diğer kritik parametredir. Mühendisler bu boşlukları en iyi sonuçlar için düzenler.
3. Ayırma sistemi tipik olarak kalıbın iki yarısının nasıl görüneceğini tasarlar. Nihai parça kalitesi, son işlem ve düzeltme ayırma hattına bağlıdır.
4. Ejektör sistemi genellikle parçayı kalıptan çıkarır. Nihai parçaya zarar vermemesi için tasarımı doğru olmalıdır.
5. Mühendisler ayrıca tüm süreç için soğutma sistemini dikkatlice düzenler. Uygun bir soğutma sistemi birçok döküm hatasını önler.
6. Kalıp için uygun bir malzeme seçmek de bu durumda çok önemlidir. Bu iş için genellikle yüksek kaliteli takım çelikleri kullanılır. Popüler takım çelikleri H13, SKD61, 8407 ve 8418'dir.

Adım #2: ZAMAK alaşımının hazırlanması

Kalıp hazır olduğunda, mühendisler bunu makineye monte eder. Ardından, ZAMAK alaşımını hazırlarlar. ZAMAK alaşımını rafine etmek için çeşitli teknikler kullanılır. Bazı popüler yöntemler termal arıtma, kimyasal reaksiyon, elektrolitik arıtma ve bölge arıtmadır.

Yöntem, ZAMAK alaşımını bir fırında eriterek sıvı bir form kazandırır. Bu durumda uygun bir sıcaklık kontrol edilerek alaşımın eşit şekilde erimesi sağlanır. Mühendisler genellikle bu adım sırasında safsızlıkları giderir.

Rafine işleminden sonra proses erimiş metali enjeksiyon odasında tutar. Burada bir kez daha sıcaklık doğru bir şekilde kontrol edilir. Ayrıca, uygun sızdırmazlığın sağlanması çok önemlidir. Bu kontrollü ortam kontaminasyonların önlenmesi için çok önemlidir.

Adım #3: Erimiş ZAMAK'ın Kalıba Enjekte Edilmesi

Erimiş ZAMAK alaşımının kalıba enjekte edilmesi, basınçlı döküm prosesinde kritik öneme sahiptir. Bir önceki adımda, mühendisler genellikle erimiş metali enjeksiyon odasında hazırlar ve tutar. Gerçekten de bu oda iyi kapatılmış ve kontrol edilmiştir.

Enjeksiyon cihazı, erimiş metali kalıbın içine itmek için bir piston veya dalgıç kullanır. Bu durumda, belirli bir basınç gereklidir. Bu basınç derecesine bağlı olarak, kalıp döküm türünün değişebileceğini unutmayın. Ancak basınç, erimiş metali her kalıp köşesine ulaşmaya ve boşluğu doldurmaya zorlar.

Bilginize: Yüksek kaliteli dökümler için doğru enjeksiyon tekniği çok önemlidir. Ayrıca, pürüzsüz ve eşit bir yüzey kaplamasını garanti eder. Bu nedenle, bir kalıp tasarlanırken enjeksiyon kanalı iyi planlanmalıdır.

Adım #4: Basınçlı döküm ZAMAK parçalarının soğutulması ve katılaştırılması

Erimiş ZAMAK alaşımları kalıbı doldurduğunda, soğutma hemen başlar. Kalıp yüksek kaliteli takım çeliğinden yapıldığı için ısıyı erimiş metalden hızla uzaklaştırır. Bununla birlikte kalıp, erimiş ZAMAK parçalarının soğutulmasına ve katılaştırılmasına yardımcı olan hızlı bir soğutma sistemine sahiptir.

Çeşitli durumlarda farklı tipte soğutma sistemleri kullanılabilir. Bu durumda, su ve hava soğutma en popüler seçeneklerdir. Bu sistemler tutarlı soğutma hızları sunar. Yüksek kaliteli ZAMAK parçalarının tutarlı soğutma hızları gerektirdiğini unutmamak önemlidir.

Bilginize: Tutarlı bir katılaşma için uygun bir soğutma sistemi her zaman gereklidir. Ayrıca birçok döküm hatasının önlenmesine de yardımcı olur.

Adım #5: Katılaşmış ZAMAK Basınçlı Döküm Parçasının Çıkarılması

ZAMAK alaşımı katılaştıktan sonra kalıptan çıkarılması gerekir. Bu adım tipik olarak fırlatma olarak adlandırılır.

Bilginize: Uygun bir çıkarma, parçanın kalitesini ve bütünlüğünü sağlar.

Bu işi tipik olarak bir ejektör pimi yapar. Bu pimler çinko döküm parçasının basınçlı döküm kalıbından dışarı itilmesine yardımcı olur.

1. Kalıp açılıyor.
2. İkiye ayrılır.
3. Fırlatma pimi etkinleşir.
4. Döküme karşı iterler. Döküm kalıptan dışarı atılır.

Operatör bunu çok dikkatli bir şekilde yapar. Çok fazla kuvvetin parçaya zarar verebileceği açıktır. Bu nedenle, ejektör piminin düzgün bir şekilde hizalanması nihai parçada iz veya çukur kalmasını önler.

Adım #6 Son İşlem ve Düzeltme

Fırlatmadan sonra, parça tipik olarak arkasında kırpılması gereken fazla bir parça bırakır. Bu fazla parçalara flaş da denir. Bu parlamalar genellikle döküm ZAMAK parçalarının performansını engeller.

Dökümhaneler duruma göre farklı düzeltme makineleri kullanır. Taşlama veya parlatma makineleri burada çok yardımcı olur. Bazı küçük ölçekli dökümhaneler bunu manuel olarak yapabilir. Bununla birlikte, ZAMAK basınçlı döküm parçalarına daha fazla son işlem için çeşitli yüzey işlemleri uygulanır.

Adım #7: yüzey işlemi

Bir önceki adımda belirtildiği gibi, çeşitli yöntemler kullanarak bir yüzeye üstün bir görünüm kazandırabilirsiniz. Farklı uygulama ihtiyaçları için farklı yüzey işleme yöntemleri kullanılır.

Yüzey işlemi, ZAMAK kalıp döküm yönteminin son aşamasıdır. Esas olarak metal parçaların estetiğini iyileştirir.

Çinko kaplama burada en yaygın yöntemlerden biridir. Bu işlem tipik olarak ZAMAK parçalarının başka bir metalle kaplanmasını içerir. Siyah nikel elektrokaplamakrom ve çinko popüler kaplama malzemeleridir.

Yaygın olarak kullanılan bir diğer yöntem de boyamadır. Boyama genellikle renk ve ekstra koruma sağlar. Boyama diğer yöntemler kadar etkili olmasa da ucuz ve kolaydır. Bunu sprey boya ya da toz boya ile yapabilirsiniz. Toz boyanın genellikle daha dayanıklı ve ufalanmaya karşı dirençli olduğunu unutmayın.

Eloksal, kaplamadan daha az ünlü olmasına rağmen bir başka etkili tekniktir. Yüzey sertliğini ve korozyon direncini artırır, örneğin, bazı zamak 3 veya zamak 5 kalıp dökümlerinde altın eloksal kaplama bazı mobilya bileşenleri için.

Yüzey analizi için başka yöntemler de mevcuttur. Ancak, yukarıda açıklanan her yöntemin kendine özgü avantajları ve sınırlamaları vardır. Seçim esas olarak proje ihtiyaçlarınıza ve bütçenize bağlıdır.

ZAMAK Basınçlı Döküm Parça Uygulamaları

Zaten aşina olduğunuz gibi, ZAMAK basınçlı döküm parçaları birçok avantaj sunar. Bu avantajlar ZAMAK alaşımlarını birçok kullanım için mükemmel hale getirmektedir. Bu bölümde, ZAMAK basınçlı döküm parçalarının kullanıldığı bazı yaygın yöntemler gösterilecektir. Aşağıdaki tablo, çeşitli endüstrilerde kullanılan bazı yaygın ZAMAK basınçlı döküm parçalarını vurgulamaktadır.

Endüstriler	Kullanım Örnekleri
Araba Parçaları	Kapı kolları, düğmeler, kümeler, klima vantilatörleri, ses sistemleri, emniyet kemeri ayar parçaları, motor bileşenleri, marş motorları ve araç elektronik aygıtları.
Elektronik Aletler	Dizüstü bilgisayar dökümleri ve parçaları, masalar, cep telefonları, kulaklıklar, TV kumandaları
Donanım	Kulplar, kollar, çekmeler, bağlantılar, çekmece rayları, dekoratif mobilyalar
Sıhhi Tesisat	Musluk kulpları, duş başlıkları, cihaz kadranları ve anahtarları, süs kenarları
Oyuncaklar ve spor malzemeleri	Dökme oyuncak araçlar, mini trenler, oyuncak ateşli silah parçaları ve spor dişli parçaları.

Araba Parçaları

Otomobil endüstrisi sıklıkla ZAMAK kalıp döküm parçalarını kullanır. Bu metal parçalar güçlü ve doğrudur, bu da onları karmaşık araba parçaları yapmak için ideal kılar. Ayrıca zorlu koşullara dayanabilir ve hafiftirler. Bu artılar aracınızın yakıt verimliliği için gereklidir.

Elektronik Ekipman

ZAMAK parçaları bu endüstri için mükemmeldir. Bu alaşımlar çok çeşitli ürünler yapmak için kullanılabilir. Bildiğiniz gibi, elektrikli ürünler elektromanyetik parazit oluşturur. ZAMAK döküm parçaları buna karşı mükemmel bir kalkan sağlar.

Donanım ve mobilya

ZAMAK kalıp döküm parçalarının bir diğer avantajı da mükemmel yapışmadır. Bu nedenle, bu parçalara genellikle birinci sınıf bir görünüm verebilirsiniz. Bu nedenle, ZAMAK basınçlı döküm parçaları birçok estetik uygulamada yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu özellik donanım ve mobilyalarda kritik öneme sahiptir.

Sıhhi Tesisat ve Aletler

ZAMAK basınçlı döküm parçaları korozyona karşı da dirençlidir. Bu metaller mükemmel mukavemet ve işlenebilirlik sunarak onları dayanıklı kılar. Bu nedenle, ZAMAK parçaları sıhhi tesisat ve çeşitli cihazlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Oyuncaklar ve spor malzemeleri

Son olarak, ZAMAK kalıp döküm parçaları oyuncak ve spor eşyalarının üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Kalıp döküm oyuncak arabalar, model trenler ve oyuncak silah parçaları yapmak için idealdir.

Zamak Basınçlı Döküm vs Alüminyum: Hangisi Daha İyi?

Daha iyi seçeneklerin yeteneklerini inceleyelim. Projeniz için uygun malzemeyi seçmenize yardımcı olabilecek özelliklerini aşağıdaki tabloda özetliyoruz.

Aspect	ZAMAK basınçlı döküm	Alüminyum Basınçlı Döküm
Malzeme	Çinko, alüminyum, magnezyum ve bakır	Çoğunlukla alüminyum
Erime Noktası	380°C ila 1446°C	463°C ila 671°C
Akışkanlık	Çok yüksek	Yüksek
Güç / Ağırlık Oranı	Yüksek	Çok yüksek
Korozyon direnci	Orta düzeyde	Çok yüksek
Ağırlık	Nispeten daha ağır	Çakmak
Termal iletkenlik	Daha düşük	Daha yüksek
Elektriksel iletkenlik	Orta düzeyde	Daha yüksek
Sertlik	95 ila 115 Brinell	75 ila 120 Brinell
Çekme Dayanımı	263 MPa ila 317 MPa	290MPa ila 325MPa
Akma Dayanımı	200MPa ila 317 MPa	130 ila 170 MPa

Yukarıdaki tablodan, ZAMAK basınçlı döküm parçalarının bazı avantajlar sunduğunu görebilirsiniz. ZAMAK 2 haricinde, bu basınçlı döküm parçalar düşük erime noktasına, mükemmel akışkanlığa ve yüksek kaliteli yüzey kaplamasına sahiptir. Bu nedenle, donanım ve oyuncak üretiminde kullanım için idealdirler. Ayrıca, düşük termal ve elektrik iletkenliği sunarlar. Bu nedenle, ZAMAK kalıp döküm parçaları birçok elektronik cihazın üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Öte yandan, alüminyum döküm parçalar yüksek bir mukavemet/ağırlık oranı sağlar. Ayrıca, yüksek gerilme mukavemeti sunarlar, yani birçok otomobil motoru parçası yapmak için kullanabilirsiniz. Alüminyum döküm parçalar ayrıca yüksek korozyon direnci sağlar. Bu da onları zorlu hava koşullarında kullanım için uygun hale getirir. Ayrıca, alüminyum yüksek termal ve elektrik iletkenliği sunar. Bu nedenle alüminyum elektrikli cihazlarda da kullanılmaktadır. Şu adrese gidin çi̇nko ve alümi̇nyum döküm sayfasından daha fazlasını öğrenebilirsiniz.

ZAMAK Basınçlı Döküm Üreticisi: GC Hassas Hizmetler

GC Hassas Kalıp Co. Ltd, dünya çapında en iyi ZAMAK kalıp döküm üreticisidir. Alüminyum, magnezyum ve bronz gibi malzemelerle de çalışırlar. Basınçlı dökümün yanı sıra kum ve hassas döküm hizmetleri de sunmaktadırlar.

GC Precision ayrıca çeşitli CNC işleme hizmetleri de sunmaktadır. Bu hassas işleme süreci, ZAMAK 3 ve ZAMAK 5 basınçlı döküm parçalarının yüksek kalitesinden sorumludur. İleri teknolojileri, tüm döküm ve işleme ihtiyaçları için mükemmel sonuçlar sağlar.

Herhangi bir ZAMAK kalıp döküm hizmetine ihtiyacınız varsa, çekinmeyin Bize ulaşın. Uzman ekibimiz sizden haber almaktan her zaman memnuniyet duyar.

ZAMAK Die Casting – Frequently Asked Questions (FAQ)