Co to jest cynk pod ciśnieniem?

Cynk mulowany pod ciśnieniem wyróżnia się jako wyjątkowo skuteczna i wielowartościowa metoda produkcji, pozwalająca na uzyskanie wytrzymałych, precyzyjnych i złożonych składników metalicznych. W domenie cynku pod ciśnieniem wyłaniają się dwie główne rodziny sojuszy. Pierwszą z nich jest grupa konwencjonalna, znana pod nazwą aliasów ZAMAK, których nazewnictwo opiera się na ich rozwoju: alias 3, alias 5 i alias 7. Z drugiej strony, istnieją również związki cynku, które charakteryzują się wyższą zawartością aluminium w porównaniu z konwencjonalnymi związkami cynku, określane jako związki ZA. Kategoria ta obejmuje ZA-8, ZA-12 i ZA-27, oferujące wysoką odporność i korzystne właściwości transportowe. Proces ten jest nieoceniony przy produkcji różnych kompozytów.

Proces moulage pod ciśnieniem cynku

Cynk prasowany pod ciśnieniem jest procesem produkcyjnym, który umożliwia wytwarzanie elementów metalowych wykorzystujących cynk jako główny materiał. Proces ten jest powszechnie wykorzystywany do tworzenia złożonych i złożonych komponentów dla różnych gałęzi przemysłu, w szczególności motoryzacyjnego, elektronicznego i spożywczego. Przedstawiamy proces formowania pod ciśnieniem cynku:
1. Przygotowanie matryc:
- Proces ten rozpoczyna się od wytworzenia muliny metalicznej, zwanej również matrycą. Matryce są zwykle wytwarzane z wytłaczanego ołowiu i składają się z dwóch części, "matrycy wierzchniej" i "matrycy wyrzutowej".
- Matryce są stosowane z należytą precyzją w celu uzyskania pożądanego kształtu końcowego produktu.
2. Fusion et injection :
- Cynk w postaci pastylek jest wypalany w temperaturze od 425°C (800°F) do 455°C (850°F).
- Po stopieniu ciekły cynk jest wtryskiwany do filtra pod wysokim ciśnieniem za pomocą ciśnienia hydraulicznego lub mechanicznego. Ciśnienie pozwala zagwarantować, że stopiony metal usunie całą pustą przestrzeń matrycy.
3. Refroidissement :
- Po wtryśnięciu, stopiony metal zaczyna się odparowywać i zestalać we wnętrzu filtra.
- Czas schładzania jest ściśle kontrolowany w celu uzyskania pożądanych właściwości produktu końcowego.
4. Wyrzucenie:
- Po zestaleniu się części, dwie części matrycy zostaną rozdzielone, a nowo uformowana część zostanie wyrzucona.
- Broszki wyrzutowe, które stanowią część matrycy, umożliwiają wciśnięcie elementu wyrzuconego z matrycy.
5. Découpage i wykończenie:
- Elementy mulczowane zawierają często nadmiar materiału, zwanego woskiem, który jest usuwany w procesie odtłuszczania.
- Aby uzyskać pożądany efekt końcowy i tolerancję, można zastosować dodatkowe procesy wykończeniowe, takie jak użytkowanie lub obróbka powierzchni.
6. Kontrola jakości:
- Aby zagwarantować, że produkty spełniają określone normy, stosowane są różne środki kontroli jakości.
- Inspekcja może obejmować kontrole wizualne, pomiary wymiarowe i inne metody testowania.
7. Regeneracja i recykling:
- Materiały odpadowe lub pozostałe po procesie czyszczenia, takie jak samochody i puszki, są zazwyczaj poddawane recyklingowi w celu ich wykorzystania w przyszłości.
Cynk mulczowany pod ciśnieniem ma wiele zalet, w tym wysoką precyzję wymiarową, doskonały stan powierzchni i zdolność do wytwarzania form złożonych z tolérances serrées. Jest to opłacalna i skuteczna metoda produkcji seryjnej elementów metalowych. Różnorodność stopów cynku, takich jak Zamak, sprawia, że nadają się one do szerokiej gamy zastosowań.

JAKIE SĄ ZALETY MUSU CYNKOWEGO POD CIŚNIENIEM?

Gdy dyskutuje się o zaletach cynku odlewanego pod ciśnieniem, okazuje się, że inne metody odlewania często nie są w stanie poprawić wydajności czasu produkcji oferowanego przez cynk. Istnieją liczne metody mulczowania pozwalające na ekonomiczną produkcję różnych rodzajów i ilości mulczowanych elementów. Niemniej jednak, cynk pod ciśnieniem wyróżnia się znacznie wyższymi kosztami produkcji niż alternatywne rozwiązania z aluminium lub magnezu. Ponadto, stop cynku wykazuje zdolność do łączenia się z tolérances w sposób bardziej rygorystyczny niż jakikolwiek inny métal lub plastik moulé. Koncepcja produkcji "Net Shape" lub "Zero Machining" stanowi kluczową zaletę w procesie produkcji cynku. Proces ten pozwala na osiągnięcie dokładności poniżej ± 0,001″ dla najmniejszych elementów, co stanowi poziom precyzji, z jakim tylko kilka wybranych procesów, takich jak wytłaczanie pod ciśnieniem w aluminium, może zaoferować porównywalne osiągi kształtu netto, eliminując przy tym konieczność dodatkowego użycia.

Kolejna istotna zaleta w stosunku do cynku formowanego pod ciśnieniem wynika z wyjątkowej płynności, odporności i sztywności cynku. Właściwości te pozwalają na tworzenie profili o minimalnej grubości, co prowadzi do zmniejszenia masy i oszczędności w zakresie kosztów materiałów. PHB Corp. w sposób kompetentny zajmuje się wszystkimi aspektami formowania pod ciśnieniem w stopie cynku, począwszy od koncepcji i testowania form, poprzez wytwarzanie odpowiednich komponentów z cynku, a skończywszy na wykańczaniu i emaliowaniu. Wykorzystanie doskonałych właściwości w zakresie rotacji i użytkowania cynku pozwala nie tylko na większą elastyczność koncepcji, ale także przyczynia się do obniżenia kosztów produkcji. Zdolność ta pozwala na szybkie i skuteczne przekształcenie złożonych specyfikacji w gotowy produkt.

Jakie rodzaje łączników cynkowych są stosowane w procesie moulage sous pression?

Cynk poddany procesowi mulczowania pod ciśnieniem wykorzystuje zazwyczaj związki cynku o określonym składzie w celu uzyskania pożądanych właściwości na powierzchni. Niektóre z cynkowych stopów cynku najczęściej stosowanych do wyciskania pod ciśnieniem obejmują :
1. Alliages Zamak :
- Zamak 3 (ASTM AG40A): Jest to stop cynku w największym stopniu wykorzystywany do formowania pod ciśnieniem. Zamak 3 zapewnia doskonałą równowagę między wytrzymałością, plastycznością i płynnością podczas transportu. Jest on powszechnie wykorzystywany w wielu różnych zastosowaniach, w szczególności w przemyśle samochodowym, elektronicznym i wielu innych.
- Zamak 5 (ASTM AC41A): podobny do Zamak 3, ale z wyższą zawartością aluminium, zapewniający wyższą wytrzymałość i trwałość. Zamak 5 jest często wybierany do zastosowań, w których wymagane są lepsze właściwości mechaniczne.
- Zamak 2 (ASTM AC43A): Ta mieszanka charakteryzuje się wyższą wytrzymałością i trwałością niż Zamak 3, dzięki czemu nadaje się do zastosowań wymagających lepszych właściwości mechanicznych. Jest on jednak rzadziej używany niż Zamak 3 i Zamak 5.
2. Alliages ZA :
- ZA-8 (ASTM AG40B) : Stop ten zawiera większe ilości aluminium niż tradycyjne stopy Zamak, zapewniając większą wytrzymałość i trwałość. ZA-8 jest często wybierany do zastosowań, w których wymagana jest wysoka wydajność mechaniczna, na przykład w produkcji elementów narażonych na wysokie obciążenia.
- ZA-12 (ASTM AG40C) i ZA-27 (ASTM AG40D): Stopy te mają wyższą twardość aluminium niż ZA-8, co zapewnia dodatkowe ulepszenia w zakresie odporności i wydajności. ZA-12 i ZA-27 są wykorzystywane w zastosowaniach, w których istotna jest odporność i trwałość, na przykład w wytrzymałych kompozytach przemysłowych.
3. Autres alliages de zinc :
- Stopy cynk-aluminium (ZA): oprócz ZA-8, ZA-12 i ZA-27, istnieją inne stopy cynk-aluminium o zmiennym składzie, spełniające specyficzne wymagania dotyczące wydajności.
- Łączniki cynk-aluminium-cuivre (ZAC): łączniki te mogą zawierać cuivre i aluminium, oferując tym samym lepsze właściwości mechaniczne.
4. Wyspecjalizowane sojusze:
- Łączniki cynkowo-tytanowe (ZT): łączniki te mogą zawierać niewielkie ilości tytanu w celu zwiększenia odporności i trwałości.
- Superloy: zmodyfikowana wersja Zamak, Superloy zawiera niewielkie ilości cyrkonu, niklu i magnezu w celu poprawy właściwości mechanicznych i zmniejszenia wrażliwości na ciśnienie.
Wybór stopu cynku zależy od wymagań konkretnego zastosowania, przy uwzględnieniu takich czynników, jak właściwości mechaniczne, możliwość łączenia, koszt i względy środowiskowe. Inżynierowie-koncepcjoniści i producenci wybierają w odpowiedni sposób sojusz, który najlepiej odpowiada potrzebom danej aplikacji.

CYNKU CZY ALUMINIUM? CZY ISTNIEJE LEPSZA OPCJA?

Aluminium jest dominującym materiałem w procesie formowania pod ciśnieniem, przy czym A380 i ADC 12 są najczęściej stosowanymi materiałami do formowania pod ciśnieniem z aluminium. Ze względu na optymalne właściwości materiałowe i odporność na sprzęganie, połączenia te są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu. Wszechstronność elementów formowanych ciśnieniowo z aluminium jest oczywista w ich zastosowaniu w elektronice, urządzeniach komunikacyjnych, częściach samochodowych, wozach silnikowych, skrzynkach z tonami gazowymi, narzędziach ręcznych i elektrycznych oraz wielu innych produktach.

W przypadku elementów poddawanych mniejszemu naciskowi lub takich, które wymagają bardziej cienkich przekrojów, powszechnie stosuje się stop cynku i ZA. Stopy cynku, w szczególności, pozwalają na większą elastyczność w zakresie grubości profili i utrzymują tolerancję na wysokim poziomie. Co więcej, odporność na uderzenia elementów wykonanych z cynku pod ciśnieniem jest niższa niż w przypadku innych stopów metalicznych. Ponadto, stosowanie stopów cynku i ZA wymaga ciśnienia i temperatury niższych niż w przypadku stopów magnezu i aluminium. Wiąże się to nie tylko z dłuższym okresem eksploatacji, ale także z minimalną obsługą.

Wybór najodpowiedniejszego łącznika dla konkretnego zastosowania zależy od specyfiki koncepcji. Każdy rodzaj aluminium ma inne właściwości fizyczne i mechaniczne, które odpowiadają konkretnemu zastosowaniu produktu końcowego. Produkcja aluminium pod ciśnieniem jest optymalna dla dużych zastosowań, podczas gdy cynk pod ciśnieniem jest lepszy w sytuacjach, w których potrzebne są mniejsze lub drobniejsze elementy. Dla projektantów produktów poszukujących dostawcy cynku pod ciśnieniem, pełne zrozumienie proponowanych rozwiązań i ich zalet jest kluczowe dla podjęcia właściwej decyzji.