Zamak Die casting is produced by the die casting process, which is an excellent way to create complex metal parts. The die casting process primarily works with a limited range of metals. Some popular metals are zinc, copper, aluminum, and magnesium. Among these, zinc holds significant importance and is widely used in various applications. ZAMAK die-casting alloy is the most pervasive zinc alloy.

Odlewanie ciśnieniowe ZAMAK has different types: HPDC, LPDC, and gravity. Since ZAMAK has a low melting point, the HPDC method is mainly preferred, and we normally call this zamak die casting machine a hot chamber die casting machine; on the other hand, an aluminum die casting machine is a cold chamber die casting machine.

This article highlights what die-casting ZAMAK alloys are and their benefits. Furthermore, it delves into the process by which foundries create ZAMAK die-casting parts.

Kupujący, agenci, dealerzy lub importerzy mogą uzyskać cenne informacje z tego artykułu. Jeśli szukasz kompletnego przewodnika, aby zrozumieć Odlewanie ciśnieniowe ZAMAKto jest ten, którego powinieneś szukać. Zaczynajmy.

Przedstawiamy odlewanie ciśnieniowe stopu ZAMAK

ZAMAK oznacza cynk, aluminium, magnez i miedź (Kupfer). Jest to niemiecka nazwa stopu metali. Cynk jest materiałem bazowym, w zakresie od 94% do 96%.

ZAMAK alloys offer benefits that make these alloys suitable for die-casting. In short, they provide a low melting point, high fluidity, and a strength-to-weight ratio. They also offer additional benefits that you will learn about in the following sections.

Stopy ZAMAK są szeroko stosowane w odlewniach ciśnieniowych. Części odlewane ciśnieniowo ze stopów ZAMAK są powszechne w wielu zastosowaniach. Te odlewane części mają kluczowe znaczenie, od części samochodowych po elektronikę i sprzęt. Nadają się również do recyklingu 100%.

Moreover, they usually come with a wide range of surface finishes. Because they provide good adhesion quality, you can apply a variety of surface treatments to ZAMAK parts. Because of this, ZAMAK alloy parts can offer a premium look. Moreover, they are widely used in decorative applications.

Różne rodzaje odlewów ciśnieniowych ZAMAK Alloys

Die Casting ZAMAK alloys have many types or grades. This diversity typically arises due to the need for different situations. For example, some situations require high strength, while others require good flexibility.

odlewanie ciśnieniowe zamak

Die-cast ZAMAK 3 and ZAMAK 5 die castings are two popular zinc grades.  ZAMAK 3 die casting offers a perfect balance of strength and flexibility. On the other hand, ZAMAK 5 die casting gives more strength and hardness. Both alloys are widely used in various applications.

Można również znaleźć inne stopy ZAMAK. Poniższa tabela podsumowuje różne stopy ZAMAK. W tabeli podkreślono ich skład, zalety i zastosowanie.

Tabela 1 Tabela składu stopów ZAMAK do odlewania ciśnieniowego

Tabela 2 Stół letni ze stopu odlewniczego ZAMAK

Dlaczego warto używać stopów ZAMAK do odlewania ciśnieniowego?

Istnieje wiele powodów, dla których warto używać stopów ZAMAK. Ze względu na swoje zalety, stopy ZAMAK czasami zastępują odlewy aluminiowe. Ta sekcja mówi głównie o zaletach odlewania ciśnieniowego stopów ZAMAK.

Reason #1: High Fluidity

Fluidity refers to how easily molten metal flows into a die casting mold during casting. High fluidity allows the ZAMAC alloy to fill the die cavity with ease. Because of this feature, you can create even more complex designs. This feature allows the molten metal to reach every corner of the design, ensuring high fluidity. As a result, you can get better-surfaced, finished die-casting parts.

Reason #2: toughness and high rigidity

Odlewane ciśnieniowo stopy ZAMAK są wytrzymałe i odporne na odkształcenia. Z tego powodu stopy te są trwałe i dobrze sprawdzają się w pracy ciągłej. ZAMAK 2 i 5 oferują wysoką sztywność i wytrzymałość.

Reason #3: High Strength-To-Weight Ratio

Die-casting ZAMAK alloys are both robust and lightweight. Aluminum offers a stronger strength-to-weight ratio than ZAMAK. Note that aluminum’s tensile strength is 310 MPa, while ZAMAK’s is 280 MPa. However, ZAMAK die-casting parts are also widely used in various applications.

Reason #4: Low Melting Point

The melting point of die-casting ZAMAK alloys ranges from 380 to 420 degrees Celsius (except for ZAMAK 2). It means you can quickly melt and solidify.

There are some benefits of a low melting point:

1. It reduces the energy cost.
2. It makes the production faster.
3. It also simplifies the production.
4. It ensures fewer defects in casting metal parts.

Reason #5: Excellent Adhesion

Excellent adhesion means that ZAMAK die-casting alloys effectively bond with coatings. You can do a wide range of surface treatments. As a result, electronic plating can enhance the appearance of your final part significantly. You can give it a premium look as per your design. Moreover, it enhances the corrosion resistance of your metal parts.

Reason #6: Excellent Wearing and Bearing Properties

Die-casting ZAMAK alloys resist wear and effectively endure friction. ZAMAK parts typically maintain quality and functionality. They remain intact even under continuous stress.

Ta cecha ma kluczowe znaczenie w odlewnictwie ciśnieniowym. Zmniejsza koszty wymiany, co ma kluczowe znaczenie w przypadku ruchomych części, takich jak koła zębate i dźwignie.

Reason #7: 100% recyclable and environmentally friendly.

ZAMAK die-casting alloys are 100% recyclable. You can completely melt and reuse it. It won’t waste any material, and you can use all scrap.

Ta cecha zazwyczaj zmniejsza koszty surowców i zapewnia brak wpływu na środowisko. Należy pamiętać, że stopy ZAMAK z recyklingu zachowują taką samą jakość jak nowy materiał.

Reason #8: Cost-Effective

Stopy odlewnicze ZAMAK to ekonomiczne rozwiązania. Zwykle kosztują mniej niż aluminium. Według trendów rynkowych z 2024 roku, metale ZAMAK są nieco droższe niż aluminium. Stopy ZAMAK są jednak tańsze niż inne metale i ich stopy.

Jakie są ograniczenia odlewania ciśnieniowego stopu ZAMAK?

ZAMAK die-casting metals offer numerous benefits, but they also present certain challenges.

1. These alloys have a low melting point. When used at varying temperatures, their properties change dramatically. However, they become fragile when the temperature rises too high.
2. When ZAMAK alloys are mixed with tin or lead, they lose some of their flexibility and corrosion resistance.
3. Some ZAMAK alloys may not be suitable for lightweight applications.

Czym jest odlewanie ciśnieniowe ZAMAK?

Z

AMAK die casting is a popular metal casting method. This method forces molten zamak alloy into a die or mold cavity under high pressure. The die or mold is generally made of high-quality tool steel. For each type of shape, there are specific dies; to proceed with the zamak die casting process, you need to have a hot chamber die casting machine.

Typically, the hot chamber die casting machine divides the material into two halves: one stationary and the other movable. When these halves are closed, the method uses an injection chamber to inject the molten metal into them. Once the metal is solidified, operators take the casting parts out using ejector pins. Since you are using ZAMAK alloys, this process is known as ZAMAK die casting.

Stop ZAMAK nadaje się do odlewania ciśnieniowego HPDC, LPDC i grawitacyjnego. Cóż, znasz już jego zalety i ograniczenia.

The ZAMAK die casting process

Odlewanie ciśnieniowe ZAMAK, lub zinc die casting, is also a process similar to that of other alloy materials such as aluminum ormagnesium.  Foundries must ensure precise and efficient production to ensure high-quality outcomes.From designing to surface treatment, each step needs professional work.   Here is a step-by-step guide to the ZAMAK die-casting process.

Step #1: Design and Making of Die

ZAMAK die casting begins by designing the final part and mold or die. This step is of utmost importance as it largely determines the outcome.

Najpierw inżynierowie z odlewni tworzą model 3D końcowej części, która ma zostać odlana. Symulują go w różnych programach CAD. Przez większość czasu opracowują prototypy do testów i w razie potrzeby zmieniają projekt. Po wykonaniu kilku szybkich prototypów, finalizują część odlewniczą.

Next, they design the mold or die for the process. Similarly, they create 3D models and develop a few prototypes. During this process, they take into account several crucial parameters:

1. The injection type plays a crucial role in die-casting ZAMAK alloys. Because they have a low melting point, the injection system must be hot enough to keep the metal liquid.
2. The number of cavities is another critical parameter here. Engineers arrange these cavities for the best results.
3. The parting system typically designs how the two halves of the die will look. Final part quality and finishing and trimming depend on the parting line.
4. The ejector system generally releases the part from the mold. Its design should be accurate so it doesn’t damage the final part.
5. Engineers also carefully arrange the cooling system for the whole process. An appropriate cooling system prevents many casting defects.
6. Choosing a suitable material for the mold is also crucial in this situation. High-quality tool steels are usually used for this job. Popular tool steels are H13, SKD61, 8407, and 8418.

Step #2: Preparing ZAMAK alloy

Gdy forma jest gotowa, inżynierowie montują ją w maszynie. Następnie przygotowują stop ZAMAK. Do uszlachetniania stopu ZAMAK stosuje się różne techniki. Niektóre popularne metody to rafinacja termiczna, reakcja chemiczna, rafinacja elektrolityczna i rafinacja strefowa.

Metoda ta polega na topieniu stopu ZAMAK w piecu w celu nadania mu płynnej postaci. W tym przypadku kontrolowana jest odpowiednia temperatura, dzięki czemu stop topi się równomiernie. Na tym etapie inżynierowie zazwyczaj usuwają zanieczyszczenia.

After refining, the process keeps the molten metal in the injection chamber. Once again, the temperature is controlled correctly here. Furthermore, it is essential to ensure proper sealing. This controlled environment is crucial for preventing contaminations.

Step #3: Injecting the Molten ZAMAK into the Die

Injecting the molten ZAMAK alloy into the die is critical in the die-casting process. In the previous step, engineers usually prepare and keep the molten metal in the injection chamber. Indeed, this chamber is well-sealed and controlled.

Urządzenie wtryskowe wykorzystuje tłok do wtłaczania stopionego metalu do matrycy. W tym przypadku konieczne jest określone ciśnienie. Należy pamiętać, że w zależności od tego ciśnienia, rodzaj odlewu może się różnić. Jednak ciśnienie zmusza stopiony metal do dotarcia do każdego rogu formy, wypełniając wnękę.

FYI: Proper injection technique is crucial for high-quality castings. Additionally, it guarantees a smooth and even surface finish. Therefore, when designing a mold, the injection channel must be well-planned.

Step #4: Cooling and solidifying the die-cast ZAMAK parts

Once the molten ZAMAK alloys fill the die, cooling begins immediately. Since the mold is made of high-quality tool steel, it quickly draws heat away from the molten metal. However, the mold has a rapid cooling system that helps cool and solidify the molten ZAMAK parts.

Different types of cooling systems can be used in various situations. In this case, water and air cooling are the most popular options. These systems offer consistent cooling rates. It’s important to note that high-quality ZAMAK parts require consistent cooling rates.

FYI: Odpowiedni system chłodzenia jest zawsze niezbędny do spójnego krzepnięcia. Pomaga on również w zapobieganiu wielu wadom odlewów.

Step #5: Ejecting the Solidified ZAMAK Die-Casting Part

Once the ZAMAK alloy has solidified, it must be removed from the die. This step is typically called ejection.

FYI: An appropriate ejection ensures the part’s quality and integrity.

An ejector pin typically does this work. These pins help push the zinc casting part out of the die casting mold.

1. The die opens.
2. It separates into two halves.
3. The ejector pin activates.
4. They push against the casting. The casting is ejected out of the die.

Operator robi to bardzo ostrożnie. Oczywiste jest, że zbyt duża siła może uszkodzić część. Dlatego prawidłowe ustawienie sworznia wypychacza pozwala uniknąć śladów lub wgnieceń na części końcowej.

Krok #6 Wykończenie i przycinanie

After ejection, the part typically leaves behind an excess part that requires trimming. These excess parts are also called flashes. These flashes generally hamper the performance of the die-cast ZAMAK parts.

Foundries use different trimming machines depending on the situation. Grinding or polishing machines help a lot here. Some small-scale foundries may do it manually. However, various surface treatments are implemented on ZAMAK die-casting parts for further finishing.

Step #7: surface treatment

Jak wspomniano w poprzednim kroku, można nadać powierzchni wygląd premium przy użyciu różnych metod. Różne metody obróbki powierzchni są wykorzystywane do różnych zastosowań.

Obróbka powierzchni jest ostatnim etapem metody odlewania ciśnieniowego ZAMAK. Poprawia ona głównie estetykę części metalowych.

Cynkowanie galwaniczne jest jedną z najpopularniejszych metod. Proces ten zazwyczaj obejmuje powlekanie części ZAMAK innym metalem. Powłoka galwaniczna z czarnego nikluChrom i cynk są popularnymi materiałami galwanicznymi.

Another widely-used method is painting. Painting generally adds color and extra protection. Although painting is not as effective as other methods, it is cheap and easy. You can do it either by spray paint or powder coating. Note that powder coating is generally more durable and resistant to chipping.

Anodizing is another effective technique, though it is less famous than plating. It increases surface hardness and corrosion resistance, for example, some zamak 3 or zamak 5 die castings that use Złote wykończenie anodowania for some furniture components.

There are other methods available for surface analysis. However, each method described above has its unique advantages and limitations. The choice mainly depends on your project needs and budget.

Zastosowania części odlewanych ciśnieniowo ZAMAK

Jak już wiesz, części odlewane ciśnieniowo ZAMAK oferują wiele korzyści. Te zalety sprawiają, że stopy ZAMAK są idealne do wielu zastosowań. W tej części pokażemy kilka typowych sposobów wykorzystania części odlewanych ciśnieniowo ZAMAK. Poniższa tabela przedstawia niektóre popularne części odlewane ciśnieniowo ZAMAK stosowane w różnych branżach.

Części samochodowe

Przemysł samochodowy często wykorzystuje części odlewane ciśnieniowo ZAMAK. Te metalowe części są mocne i dokładne, co czyni je idealnymi do produkcji skomplikowanych części samochodowych. Mogą również przetrwać trudne warunki i są lekkie. Te zalety są niezbędne dla wydajności paliwowej samochodu.

Sprzęt elektroniczny

Części ZAMAK są idealne dla tej branży. Stopy te mogą być wykorzystywane do wytwarzania szerokiej gamy produktów. Jak wiadomo, urządzenia elektryczne wytwarzają zakłócenia elektromagnetyczne. Części odlewane ciśnieniowo ZAMAK zapewniają doskonałą ochronę przed nimi.

Sprzęt i meble

Another benefit of the ZAMAK die-casting parts is excellent adhesion. Because of this, you can typically give these parts a premium look. Therefore, ZAMAK die-casting parts are widely used in many aesthetic applications. This feature is critical in hardware and furniture.

Hydraulika i urządzenia

Części odlewane ciśnieniowo ZAMAK są również odporne na korozję. Metale te oferują doskonałą wytrzymałość i plastyczność, dzięki czemu są trwałe. Dlatego części ZAMAK są powszechne w instalacjach wodno-kanalizacyjnych i różnych urządzeniach.

Toys and sporting goods

Finally, ZAMAK die-casting parts are widely used in the manufacturing of toys and sports items. It is ideal for making die-cast toy cars, model trains, and toy gun parts.

Odlew ciśnieniowy Zamak vs aluminium: Co jest lepsze?

Przeanalizujmy możliwości lepszych opcji. Ich charakterystykę podsumowujemy w poniższej tabeli, która może pomóc w wyborze odpowiedniego materiału do danego projektu.

From the above table, you can see that ZAMAK die-casting parts offer some benefits. With the exception of ZAMAK 2, these die-casting parts boast a low melting point, excellent fluidity, and a high-quality surface finish. Therefore, they are ideal for use in the production of hardware and toys. Additionally, they offer low thermal and electrical conductivity. Therefore, ZAMAK die-casting parts are widely used in the production of many electronic gadgets.

On the other hand, aluminum die-casting parts give a high strength-to-weight ratio. Also, they offer high tensile strength, meaning you can use it to make many auto engine parts. Aluminum die-casting parts also provide high corrosion resistance. This makes them suitable for use in harsh weather conditions. Moreover, aluminum offers high thermal and electric conductivity. Therefore, aluminum is also used in electrical appliances. Go to the Cynk a odlewanie ciśnieniowe aluminium page to learn more.

Producent odlewów ciśnieniowych ZAMAK: GC Precision Services

GC Precision Mold Co. Ltd is a top ZAMAK die-casting manufacturer globally. They also work with materials like aluminum, magnesium, and bronze. Besides die casting, they offer sand and investment casting services.

GC Precision świadczy również różne usługi obróbki CNC. Ten precyzyjny proces obróbki odpowiada za wysoką jakość odlewów ciśnieniowych ZAMAK 3 i ZAMAK 5. Ich zaawansowana technologia zapewnia doskonałe wyniki dla wszystkich potrzeb związanych z odlewaniem i obróbką skrawaniem.

Jeśli potrzebujesz usług odlewania ciśnieniowego ZAMAK, skontaktuj się z nami. skontaktuj się z nami. Our team of experts is always delighted to hear from you.

Często zadawane pytania

Jak wytrzymały jest ZAMAK?

ZAMAK’s durability is attributed to numerous factors:

1. It offers excellent corrosion resistance.
2. It has a decent hardness and tensile strength.
3. It offers a high strength-to-weight ratio.
4. It offers excellent adhesion.

Therefore, it allows for a variety of surface treatments. Overall, ZAMAK is a reliable and long-lasting material for industrial uses.

W jakiej temperaturze topi się ZAMAK?

The melting varies from grade to grade. For example, ZAMAK 2 melts at 1446 degrees centigrade, while ZAMAK 3-12 melts at 380 to 440 degrees Celsius. Except for ZAMAK 2, other grades have low melting points. It makes the alloy ideal for die casting. A low melting point also gives faster cycle times and lower energy costs.

Jaki jest najlepszy ZAMAK do castingu?

The best ZAMAKs for die casting are ZAMAK 3 and 5.  They both are commonly used due to their excellent strength and flexibility. Die-cast ZAMAK 3 typically offers high fluidity and less shrinkage. On the other hand, the ZAMAK 5 die-casting alloy provides higher strength. It usually offers better hardness and tensile strength.

What is the lower limit for zinc die casting wall thickness?

Dolna granica grubości ścianki odlewu cynkowego wynosi 0,5 mm lub 0,02 cala. Jak wiadomo, ZAMAK oferuje doskonałą płynność i wytrzymałość. Te dwie cechy sprawiają, że cienkie ścianki nie tracą na wytrzymałości.