22 Common aluminum die casting defects and solutions

Gjutning av aluminium eller Tryckgjutning under högt tryck (HPDC) is a manufacturing process that makes complex aluminum alloy parts with good precision and surface finish. Nevertheless, the process is susceptible to various defects, which may impair the quality, durability, and final product functionality. This means that the die casting defects should be identified, analyzed, and mitigated to attain efficiency. Besides this, it will also minimize product waste and sustain its integrity.

So, this article covers the 22 most common die-cast defects in aluminum or zinc die casting parts. We will also discuss their causes, and solutions to minimize or eliminate the zinc or defekter i pressgjutning av aluminium.

What is Aluminum Die Casting or HPDC?

Smält aluminium, magnesium eller zinklegering sprutas in i en stålform (form) under högt tryck. formen för denna pressgjutning kallas gjutform för pressgjutning eller high pressure die casting mold. This process helps mass production of complex alloy components, excellent dimensional accuracy, and surface finish. However, defekter i pressgjutning av aluminium can occur because of the highly pressurized and high-speed conditions, as a result of improper machine settings, material properties, or die design flaws.

Viktiga processparametrar som påverkar defektbildning

Here are some of the key parameters that cause aluminium die casting defects during the high-pressure diecasting process;

• Insprutningshastighet och -tryck: Högre hastigheter ger turbulens som leder till att luft fastnar, vilket är en defekt; ökat insprutningstryck kan också leda till turbulens.
• Kallstängning; krympning; och porositet: Kan uppstå vid felaktiga temperaturer.
• Dålig värmekontroll kan leda till heta punkter eller sprickor.
• Gasrelaterade defekter: Avluftning och smörjning orsakar gasrelaterade defekter, medan smörjning orsakar vidhäftningsproblem.

Arbetsprocessen vid högtrycksgjutning

During high-pressure aluminum die casting processes, molten metal receives high-pressure injection into steel dies for manufacturing metal alloy parts. This method creates complex objects that have both fine precision and powerful mechanical capabilities as well as beautiful surfaces in a quick process.

• Förberedelse och smörjning av verktyg: Det första steget omfattar förvärmning av verktyget innan ett smörjlager appliceras för att undvika att det fastnar och för att möjliggöra en smidig borttagning.
• Injektion av smält metall: En spruthylsa fyller smälta metaller som aluminium, magnesium eller zink innan den applicerar ett högt insprutningstryck på mellan 1000-20000 psi för att mata verktygshålrummet.
• Fyllning och stelning: Metallen bildar ett jämnt flöde genom att snabbt fylla formhålan. Det tar några sekunder för metallen att härda eftersom kylningsprocessen i verktyget är igång.
• Utstötning av gjutgods: Det härdade gjutgodset lämnar formen när utskjutningsstiften slår i med en minimal påverkan som orsakar minimal ytdeformation på gjutgodset.
• Trimning och efterbehandling: Överflödigt material trimmas och delarna behöver ytterligare ytbehandling som maskinbearbetning, polering och ytbeläggning vid behov.
• Kvalitetsinspektion: Kvalitetsinspektörer undersöker gjutgodset med flera metoder för att upptäcka porositetssprickor och felkörningar innan de fortsätter med borttagning av formar. Visuella inspektioner i kombination med röntgenanalys och tryckprovning utvärderar produktens kvalitet och driftprestanda.

20 typer av vanliga defekter vid pressgjutning under högt tryck.

The root cause of high-pressure die-casting defects can be poor process parameters, poor material quality, or suboptimal die design. Below are 22 common aluminum die casting defects, the root cause of problems, and possible solutions.

1. Porositet

Små hålrum, håligheter eller bubblor i gjutgodset, som minskar den mekaniska hållfastheten och hållbarheten, kallas porositet. Dessa hålrum kan sänka komponentens hållfasthet och dess förmåga att motstå mekaniska belastningar. För estetikens skull kan porositet nära ytan orsaka problem, och inre porositet kan leda till brott under påfrestning.

Die casting defects causes:

• Luften fångas in på grund av turbulent metallflöde
• Otillräcklig avluftning eller vakuumproblem
• Överskott av smörjmedel eller fukt leder till gasutveckling
• Felaktig tryckkontroll under stelning

Förebyggande åtgärder och lösningar

• Minimera mängden turbulens genom att optimera insprutningshastigheten
• Ventilations- och vakuumsystem kan också förbättras.
• Använd avgasade metaller och bra pressbeläggning
• Håll matris- och smälttemperaturen inom rätt intervall.

2. Cold Shut (ofullständig fusion)

Om två metallflöden inte har lyckats smälta samman ordentligt uppstår en kallstöt som en svag linje eller söm på ytan av gjutgodset. Den strukturella integriteten är försvagad och sprickbildning är möjlig under mekanisk påfrestning. Kallstötar uppstår när smält metall som flyter samman inte lyckas förenas i en söm.

Die casting defects causes:

• Låg temperatur på smält metall
• Otillräcklig fyllningshastighet
• Komplexa flödesvägar i dålig verktygsdesign

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Säkerställ korrekt smältning av smält metall genom att höja temperaturen på den smälta metallen.
• Ändra grind- och löpardesign för jämnt metallflöde.
• Optimera insprutningshastigheten för fullständig fyllning

3. Krympningsdefekter

Shrinkage defects form when the metal contracts during solidification, leaving them inside the metal. Since these die casting defects reduce the density and the strength of the casting, the casting becomes prone to fractures and mechanical failure. Shrinkage normally follows with the casting how solidification proceeds in thicker regions of the casting.

Die casting defects causes:

• Otillräcklig metallmatning
• Dålig utformning av grind- och stigarledningssystem
• Ojämn kylhastighet

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Detta innebär att man ändrar utformningen av grindarna och stigarledningen för att säkerställa korrekt matning
• Använd optimerade inställningar för matristemperatur för att kontrollera kylhastigheten
• Använd material med låga stelningskrympningsegenskaper

4. Blåsor

Upphöjning av gjutytan på grund av att luft eller lösta gaser expanderar under stelningen. De motverkar också ytfinishen och kan lossna eller flagna om detaljen därefter bearbetas eller beläggs. Om blåsor tas för givna kan de leda till att komponenten går sönder under tryck eller påfrestning.

Die casting defects causes:

• Luft eller fukt i formhålan som är innesluten
• Överdriven gasexpansion från hög matristemperatur
• Orsak till gasbildning på grund av applicering av för mycket smörjmedel

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Hitta första sättet att förbättra ventilationen så att instängd luft kan ta sig ut
• Lägre matristemperatur och minimerad cykeltid
• Kontrollerade mängder av smörjmedel för verktyg bör användas

5. Missar och korta utfyllnader

Ofullständiga gjutningar uppstår på grund av att den smälta metallen stelnar innan den är helt fylld. Detta resulterar i oanvändbara komponenter med svaga strukturer. Denna defekt är så viktig eftersom dess närvaro minskar detaljens dimensionella noggrannhet och funktionalitet.

Die casting defects causes:

• Låg smält- eller formtemperatur
• Långsam injektionshastighet
• Dålig utformning av gating-systemet

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Bibehålla optimala temperaturnivåer
• Injicera snabbare än den tid det tar för pausen att gå framåt
• Konstruktion för jämnt metallflöde med modifierad grind och löpare

6. Blixt

This die casting defects refer to excess metal that seeps into the die cavity, the metallic thin line at the parting line of the part. It can also cause problems during the final assembly or machining of the part if not removed. In the extreme case, it might indicate die wear, which might increase waste and production downtime.

Die casting defects causes:

• För högt insprutningstryck
• Sliten eller felriktad matris
• Dåliga inställningar för klämkraft

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Fixa överflödet genom att justera insprutningstrycket
• Die-ytorna måste underhållas och inspekteras regelbundet
• Öka klämkraften för att låsa fast matrisen på plats

7. Klistring och lödning av formar

Lödning av smält metall på formens yta försvårar utmatningen och påverkar även ytfinishen. Det kan orsaka skador på gjutning och form, vilket ökar tiden och kostnaderna för underhåll. I synnerhet gjutgods av aluminium och magnesium har en tendens att fastna och lödas (på grund av dessa metallers reaktivitet med stålformar).

Die casting defects causes:

• Överdriven vidhäftning på grund av hög metalltemperatur.
• Dålig beläggning eller smörjning av verktyget.
• Felaktig legeringssammansättning

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Beläggning av rätt matris så att den inte fastnar.
• Optimera metallsammansättningen för minskad reaktivitet.
• Använd korrekta metoder för smörjning och kylning.

8. Sprickor (varma och kalla sprickor)

Brott uppstår på gjutytan eller invändigt som sprickor och förstör den färdiga komponentens integritet. Stark termisk spänning kan orsaka varma sprickor under stelning och kalla sprickor kan uppstå efter kylning, vilket kan bero på restspänning eller felaktig hantering. Oönskade defekter kan avsevärt försämra gjutgodset hållbarhet och kan resultera i mekaniska eller termiska cykliska fel. I lastbärande komponenter är sprickor ett särskilt stort problem eftersom den strukturella integriteten är viktig.

Die casting defects causes:

• Snabb kylning orsakar termisk stress
• Dålig legeringssammansättning
• Överdriven restspänning i gjutgodset

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Kontrollera kylhastigheten för att undvika spänningsuppbyggnad
• Använd legeringar med bättre värmeutvidgningsegenskaper
• Minska skarpa kanter och spänningskoncentrationer i verktygskonstruktionen

9. Ytliga rynkor och lappar

Sådana oregelbundna, överlappande metallveck uppträder (rynkor eller varv) på gjutytan och har sitt ursprung i ojämnt metallflöde eller partiell stelning före fullständig fyllning. Dessutom försämrar dessa defekter gjutningens estetiska utseende och är potentiella felkällor ur mekanisk synvinkel. Ytterligare maskinbearbetning, målning eller beläggningsprocesser kan förhindras på grund av ytrynkor som skulle störa processen. Detta kan i sin tur leda till kostsamma omarbetningar eller kassationer.

Die casting defects causes:

• Otillräcklig fyllningshastighet
• Låg metalltemperatur
• Bristande smörjning eller ytkondition på verktyget

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Optimera metallflöde och temperatur
• för att förbättra ytbehandling och smörjning av matrisen
• Öka insprutningshastigheten för korrekt fyllning

10. Oxid-inklusioner

När orenheter som aluminiumoxid, magnesiumoxid eller andra föroreningar fastnar i den smälta metallen fastnar de i den smälta metallen som icke-metalliska inneslutningar. Dessa försvagar gjutningen och skapar spröda områden. Dessutom försvagas gjutgodset och det finns risk för sprickor. Allvarliga fall kan orsaka defekter i ytfinishen som gör produkten olämplig för applikationer som flyg- och fordonsdelar som måste fungera med yttersta precision och styrka.

Die casting defects causes:

• Dålig hantering av smält metall
• Kontaminerat legeringsmaterial
• Otillräckligt filtreringssystem

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Använd rena metallegeringar av hög kvalitet
• Förbättra filtrerings- och avgasningstekniker
• Minska mängden vitt som tas genom upphällning för att förhindra oxidation

11. Ofullständig casting (kortfilm)

Om formhålan inte är fylld är det ett kort skott, vilket resulterar i saknade funktioner, ojämna kanter eller underformade komponenter. Denna defekt gör dock gjutgodset oanvändbart på grund av otillräckliga specifikationer och mekaniska egenskaper. Ofta uppstår kortskott i tunna sektioner där metallflödet är begränsat, vilket leder till svaga eller ofullständiga strukturer. Precisionsdelar är en bra källa för detta problem på grund av den måttnoggrannhet som krävs för korrekt funktion och montering.

Die casting defects causes:

• Lågt insprutningstryck
• För tidig stelning av smält metall
• Blockerade grindar eller löpare

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Öka insprutningstryck och hastighet
• Optimera matrisens temperatur
• Kontrollera och rengör grindsystemet regelbundet

12. Erosionsdefekter

Erosionsdefekter är defekter som orsakas av smält metall med hög hastighet som kontinuerligt slår mot vissa områden i kokillen där slitage, lösa ytor och sprickor sannolikt kommer att uppstå. Detta leder i sin tur till dimensionsinkonsekvenser, vilket gör att gjutningen mjuknar och formens livslängd blir kortare. Sådana erosioner kan leda till att hål eller håligheter uppstår i gjutgodset, vilket gör det värdelöst. Denna defekt är särskilt allvarlig i verksamheter med långa produktionsserier när formförslitningen blir mer påtaglig.

Die casting defects causes:

• Metallflöde med hög hastighet
• Dålig kvalitet på verktygsmaterialet
• Otillräcklig smörjning

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Använd härdade verktygsmaterial
• Minska insprutningshastigheten i kritiska områden
• Använd smörjmedel av hög kvalitet

13. Kontroll av värme

Heat checking är en situation där gjutformens yta får små sprickor på grund av upprepade värme- och kylcykler. Med tiden blir dessa mikrosprickor större och kan påverka gjutgodsets kvalitet, med skrovliga ytor och ännu lägre risk för fel. Värmekontroll förkortar verktyget, minskar dess livslängd och ökar produktionsstoppet på grund av ständigt underhåll. Orsaken är vanligare i pressgjutningsprocesser som innebär betydande temperaturfluktuationer och dålig värmehantering.

Die casting defects causes:

• Överdriven termisk stress
• Dåligt val av verktygsmaterial
• Otillräckligt kylsystem

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Använd värmebeständiga verktygsmaterial
• Minska tidsåtgången och energin för kylning och förvärmning av verktyg
• Applicera skyddsbeläggningar på verktygsytor

14. Förvrängning (Distortion)

När gjutgods böjs eller vrider sig på grund av ojämnheter i kylningen, inre spänningar eller dålig utformning av formarna, vrider det sig och ger upphov till delar som är omöjliga att montera eftersom de inte kan uppfylla måttnoggrannheten. Vridning är särskilt skadligt för tunnväggiga eller stora komponenter där differentierad sammandragning på grund av olika kylhastigheter förekommer. I högprecisionsindustrier som fordons- och flygindustrin blir många skeva delar till slut kassationer, vilket innebär att mycket material går till spillo och att produktionen blir mycket dyr.

Die casting defects causes:

• Ojämn kylhastighet
• Dålig formkonstruktion med ojämn tjocklek
• Hög restspänning i gjutgodset

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Optimera kylnings- och stelningshastigheter
• Modifiera verktygskonstruktionen för jämn väggtjocklek
• Använd värmebehandlingsmetoder för avlastning

15. Turbulensdefekter

Men där smält metall fyller formhålan uppstår turbulens och oregelbundna flödesmönster. Luft som fångas i materialet hindrar metallfördelningen. Dessa defekter kommer att bildas som ytfel eller porositet eller inre hålrum som finns i gjutningen och kommer att leda till att gjutningens strukturella integritet försvagas. Oxidering försvagar och försämrar ytterligare på några få ställen som kan brytas loss.

Die casting defects causes:

• För hög insprutningshastighet
• Dålig design av löparen
• Dåligt grindsystem

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Justera insprutningshastigheten så att det blir ett jämnt flöde.
• Förbättra port- och löpardesign
• Utför vakuumassisterad gjutning med kontrollerat flöde.

16. Släpp

Droppar kan bero på en mängd olika defekter, inklusive ofullständiga delar och andra droppdefekter, definierade som alla delar som förloras på grund av kontaktförlust i form eller stelnad metall. I synnerhet vid kritiska tillämpningar leder sprickdefekten till att gjutningens integritet försvagas och att prestandan försämras.

Die casting defects causes:

• Den härdade massiva metallen förlorar kontakten med matrisen.
• Otillräcklig smörjning
• Dåligt metallflöde

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Förbättra smörjningen av matrisen
• Justera insprutningshastigheten
• Optimera formkonstruktionen

17. Dross

När smält metall oxideras bildas defekter som kallas slaggdefekter, med påföljande förorening av gjutgodset. En sådan minskning av hållfastheten och försämringen av utseendet gör sådana defekter till potentiella orsaker till mekaniska haverier under den senare delen av livet.

Die casting defects causes:

• Oxidation av smält metall
• Överdriven turbulens under hällning
• Förorenat råmaterial

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Minska turbulensen i hällningen
• Använd ren metall
• Förbättra flödestekniken

18. Heta tårar

Restspänningar som finns i gjutgods utvecklar heta tårar från sprickor som bildas på grund av obalanserade kylgradienter. Dessa defekter bildar särskilt strukturella svagheter när applikationen innebär belastningar.

Die casting defects causes:

• Ojämna kylningshastigheter
• Dålig legeringssammansättning
• Hög restspänning

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Optimera kylprocessen
• Använd lämpligt legeringsmaterial
• Förbättra formkonstruktionen

19. Hål för stift

Stifthål är små gastunnlar i gjutgods som minskar densiteten och försämrar de mekaniska egenskaperna. Bildandet av sådana defekter leder till läckage i trycktäta installationer.

Die casting defects causes:

• Inneslutning av gas i smält metall
• Hög luftfuktighet
• Dålig avgasningsprocess

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Använd korrekta avgasningstekniker
• Minska luftfuktigheten i gjutområdet
• Förbättra ventilationen

20. Skär och tvätta

Formytan får skador och försvagade strukturer när smält metall med hög hastighet avlägsnar en del av formen och skapar defekter av typen "cut and wash".

Die casting defects causes:

• Den höga hastigheten hos smält metall
• Dålig grinddesign
• Otillräcklig formstyrka

Förebyggande åtgärder och lösningar:

• Optimera gating-systemet
• Kontrollera metallhastigheten
• Använd starkare formmaterial

Defekter	Defects causes:	Lösningar
Porositet	Dålig avluftning, hög hastighet.	Förbättra avluftningen, använd vakuum.
Kalla stänger	Låg temperatur, långsam fyllning.	Höj temperaturen och optimera portarna.
Krympning	Tjocka sektioner, ojämn kylning.	Optimera kylningen och använd stigarledningar.
Blåsor	Fukt, dålig avgasning.	Degasera metall, kontrollera matrisens temperatur.
Felkörningar	Låg temperatur, långsam injektion.	Öka trycket, optimera temperaturen.
Flash	Högt tryck, sliten matris.	Optimera trycket och behåll matrisen.
Lödning	Hög temperatur, dålig beläggning.	Använd ytbeläggningar, kontrollera temperaturen.
Sprickor	Snabb kylning, dålig legering.	Optimera kylningen och modifiera konstruktionen.
Rynkor/Luckor	Låg temperatur, långsam fyllning.	Förbättra smörjningen och öka hastigheten.
Slagginneslutningar	Förorenad legering, oxidation.	Använd ren metall för att förbättra filtreringen.
Kort skott	Lågt tryck, tidig stelning.	Öka hastigheten och rensa bort gating.
Turbulens	Hög hastighet, dålig gating.	Optimera hastigheten och förbättra gating.
Erosion	Hög hastighet, dåligt verktygsmaterial.	Använd härdade matriser och sänk hastigheten.
Kontroll av värme	Termisk stress, dålig kylning.	Använd värmebeständiga verktyg och optimera kylningen.
Krigssida	Ojämn kylning, stress.	Optimera kylningen och modifiera konstruktionen.
Släpp	Dålig smörjning, metall lossnar	Bättre smörjning, justera hastigheten och optimera formen
Dross	Oxidation, turbulens, orenheter	Minska turbulensen, använd ren metall, förbättra flödningen
Heta tårar	Ojämn kylning, hög belastning	Optimera kylningen, förfina legeringen, förbättra gjutformen
Hål för stift	Inneslutning av gas, luftfuktighet	Förbättra avgasningen, minska luftfuktigheten, förbättra ventilationen
Klipp och tvätta	Hög hastighet, svag form	Optimera gating, kontrollera hastigheten, förstärka formen

Nyckelfaktorer för att undvika defekter i högtrycksgjutning

Major Points to Minimize High-Pressure Die Casting Defects for aluminum, zinc, or magnsium die casting parts.

To reduce die casting defects and achieve high-quality casting parts, the following must be considered by the manufacturers.

1. Optimering av processparametrar

• Den styr också insprutningshastighet och tryck för ett jämnt metallflöde utan turbulens.
• Temperaturkontroll för matris: Kontrollera matrisens temperatur så att heta avstängningar, felkörningar och lödningar undviks.
• Förhindra krympning och skevhet: Se till att stelningstiden är jämn för att förhindra båda.

2. Förbättrad kvalitet på metall

• Förorenings- och oxidationsfria legeringar av hög kvalitet.
• Avgasning och filtrering: Förhindrar gaser och orenheter som kan skapa porositet och inneslutningar.
• Undvik utsprutning från fast ugn: Undvik för tidig utsprutning från fast ugn och en smälttemperatur.

3. Förbättring av form- och verktygskonstruktion

• En jämn väggtjocklek utan spänningskoncentration och utan vridning.
• Går genom korrekt grind- och löparsystem och metallflödet utan några defekter i turbulensen.
• Ventilation och vakuum Adekvat: Minskar porositeten och förhindrar att luft fångas upp.

4. Underhåll av verktyg och utrustning

• Regelbundenhet i underhållet av verktygen: Undviker slitage, erosion och sprickor orsakade av värmekontroll
• Verktygsbeläggningar och smörjning: enastående kvalitet med bättre vidhäftning, lödning och ytdefekter.
• Visa inte blixt, perfekt formstängning, korrekt uppriktning och korrekt fastspänning bland annat.

5. Smart teknik

• Gjutning är sedan möjlig genom vakuumassisterad gjutning för att uppnå strukturell integritet efter försegling med instängd luft.
• Tidiga defekter upptäcks först av AI-baserade sensorer och adaptiva parametrar.
• Simuleringar med hjälp av datorstödd teknik (CAE): Fastställer var metallen behöver pressas, härdas och så vidare under produktionen och förhindrar därmed konstruktionsfel.

3. Avancerade tekniker för defektreducering

Här är några av de avancerade tekniker som används för att minska antalet defekter vid högtrycksgjutning;

3.1. Vakuumassisterad pressgjutning

Avancerad vakuumassisterad pressgjutningsteknik innebär att instängd luft och gaser avlägsnas från formhålan innan metallen fylls på. Denna metod kommer [avsevärt] att minska, eller minska, porositeten, öka eller förbättra gjuthållfastheten och [förbättra] finishen. I en lågtrycksmiljö inuti formen kommer den smälta metallen att flöda smidigt med minimal turbulens och defekter in i hålrummet. Det erbjuder några av dess fördelar

• Drastiskt minskad porositet i gasen
• Förbättrar de mekaniska egenskaperna hos gjutna delar
• Ökar metallflödet och eliminerar kallstopp.

3.2. Processövervakning i realtid

Utbredd användning av avancerade sensorer och AI-drivna kvalitetskontrollsystem för att dynamiskt justera processparametrar för att eliminera defekter i produktionen. Övervakning som sker i realtid inkluderar övervakning av processen med hjälp av temperatursensorer, trycksensorer och bildsystem för att upptäcka variationer.

Data analyseras av AI-algoritmerna och automatiska justeringar görs direkt för att förhindra att defekter uppstår. Följande är de olika fördelarna med denna process:

• Det minskar kassationsgraden och förbättrar avkastningen.
• Säkerställer jämn gjutkvalitet
• Det hjälper till att snabbt upptäcka defekter före slutproduktionen.

3.3. Förbättrad formkonstruktion och simulering

Med CAE-programvara kan tillverkare simulera och optimera metallflödet före produktion. Genom att förutse potentiella felkällor kan ingenjörerna modifiera grind- och löpardesignen så att vanliga problem, bland annat felkörningar, kallstängningar och porositet, undviks. Virtuell testning av pressgjutningsparametrar kan utföras med moderna simuleringsverktyg och kostnaderna för försök och misstag kan minskas. Följande är dess fördelar;

• Förbättrar effektiviteten i formkonstruktionen
• Förbättrar gjutdefekter och materialspill.
• Det påskyndar utvecklingen av nya verktygskonstruktioner.

Slutsats

Ett viktigt krav för pressgjutning under högt tryck är en marknad där man förstår och kontrollerar dessa defekter vid högtrycksgjutning och kan tillverka högkvalitativa detaljer i pressen med så lite råmaterialförbrukning som möjligt. Tillverkarna kan öka produktiviteten och sänka kostnaderna genom att ta itu med porositet, kallstötar, krympning, blåsor, felkörningar och flash.

Avancerade tekniker som vakuumgjutning, realtidsövervakning och förbättrad formkonstruktion kan ytterligare öka tillförlitligheten och effektiviteten hos pressgjutningsmaskinerna. I takt med att pressgjutningsindustrin fortsätter att utvecklas inom material- och processoptimering. Det påverkar också högre precision, bättre hållbarhet och felfri tillverkning.

Vanliga frågor och svar (FAQ)

1. What are the most common high pressure die casting defects in aluminum or zinc casting products?

The most commonly encountered die casting defects in high-pressure die casting are porosity, cold shut, shrinkage, blisters, misruns, flash, and die sticking and soldering. These defects can lead to a loss of mechanical strength, appearance, and functionality of a final product.

2. What methods can be used to decrease the porosity of die casting parts?

Vi kan minimera porositeten genom att förbättra avluftning och vakuum, balansera insprutningshastighet och turbulens, hålla smält- och verktygstemperaturen inom parametrarna och använda avgasad smält metall.

3. What is the reason that flash results in aluminum high-pressure die casting parts?

Kännetecknande för när flash uppstår är för högt insprutningstryck, slitna verktyg eller verktyg som är feljusterade och otillräcklig klämkraft. Korrekt maskinkalibrering, tillsammans med korrekt verktygsunderhåll, kan förhindra uppkomsten av blixtbildning.

4. What effect does die temperature have on die casting defects?

Felaktig verktygstemperatur kan orsaka flera defekter med låga temperaturer som ger kallstängning. Det kan också leda till felkörningar och höga temperaturer som ger lödning, blåsor och ökad porositet. En optimal verktygstemperatur resulterar i ett jämnt metallflöde och enhetlig stelning.

5. How can vacuum die casting be used to reduce die casting defects?

Vakuum-assisterad pressgjutning avlägsnar luft och gaser från formhålan, vilket avsevärt minskar porositeten och förbättrar metallflödet. Det förbättrar gjutkvaliteten och den strukturella integriteten och förbättrar produktens totala hållbarhet.