최근 모터사이클을 만드는 공정은 특히 더 가볍고 튼튼한 부품을 만드는 데 있어서 더 좋아졌습니다. 이 산업에서 부품을 만드는 가장 중요한 방법 중 하나는 다이캐스팅을 사용하는 것으로, 금속을 주조하여 오늘날의 오토바이에 사용되는 강하고 정확한 부품을 얻을 수 있다는 것을 의미합니다. 그중에서도 알루미늄 주조로 만든 오토바이 엔진 부품, 자전거 프레임 및 차체 부품은 튼튼하고 잘 만들어지며 많은 열에도 견딜 수 있기 때문에 인기가 있습니다.
이 글에서는 다이캐스팅을 사용하여 오토바이 부품을 만드는 방법을 살펴보고, 적절한 온도, 필요한 압력의 양, 재료가 가열되거나 냉각되는 속도, 부품이 제대로 맞고 모양이 올바른지 확인하는 방법에 대해 이야기합니다.
다이캐스팅 기술 이해
Die casting gets its name because metal is pushed into a mold fast and under a lot of pressure. This method lets you make small and detailed parts that fit together really well and don’t need much machining to get their shape right.
업계에서는 주로 두 가지 종류의 다이캐스팅 방법을 사용합니다.
- 핫 챔버 다이캐스팅
- 콜드 챔버 다이캐스팅
저온 챔버 고압 다이캐스팅은 오토바이 엔진 부품을 만드는 데 사용되는 재료가 매우 높은 온도에서 녹아야 하기 때문에 종종 오토바이 엔진 부품을 만드는 데 사용됩니다.
모터사이클 제조업체가 다이캐스팅을 선택하는 이유는 무엇일까요?
다이캐스팅은 자전거의 거친 사용에도 견딜 수 있는 튼튼한 부품을 만들 수 있을 뿐만 아니라 더 빠르고 저렴한 비용으로 부품을 제작할 수 있기 때문에 오토바이 제조업체에서 자주 사용합니다.
다이캐스팅은 매우 튼튼하고 견고해야 하는 오토바이 부품을 만들 수 있기 때문에 중요합니다.
- 높은 중량 대비 강도 비율
- 뛰어난 표면 마감
- 열에 민감한 부품을 위한 열 전도성
- 정밀한 치수 정확도
알루미늄 다이캐스팅은 내구성과 내식성이 뛰어나 클러치 하우징, 크랭크 케이스, 실린더 헤드 및 기어 커버를 생산하는 데 사용됩니다.
모터사이클 다이캐스팅 부품
A. 엔진 구성 요소
- 실린더 헤드
- 크랭크케이스
- 오일 펌프 하우징
- 전송 커버
오토바이가 달릴 때 많은 부품이 고온으로 가열되고 엔진 내부에 많은 압력이 가해집니다. 따라서 일반적으로 금속을 금형에 넣고 많은 압력을 가하여 금속이 단단하게 유지되고 공기 구멍이 많지 않게 만들어집니다.
B. 구조 부품
- 핸들바 클램프
- 풋페그 브래킷
- 휠 허브
1/10밀리미터 이내로 정밀해야 하며 구조물의 다른 모든 부품과 동일한 강도를 가져야 합니다.
C. 미적 및 보조 부품
- 미러 하우징
- 표시기 괄호
- 번호판 홀더
이러한 부품은 하중을 지지하지 않아도 뛰어난 표면으로 제작할 수 있어 추가 가공의 필요성이 적습니다.
재료 및 열 속성
대부분의 모터사이클 다이캐스팅은 알루미늄 합금(A380, ADC12 또는 LM6)을 사용하여 제작됩니다.
A380 알루미늄 합금의 주요 특성:
| 속성 | 가치 |
| 녹는점 | 555-595°C |
| 열 전도성 | 96-105 W/m-K |
| 밀도 | 2.7g/cm³ |
| 인장 강도 | 310 MPa |
| 수율 강도 | 140 MPa |
| 작동 온도 | 최대 300°C |
열전도율 덕분에 오토바이의 엔진 부품, 주로 공랭식 엔진에서 열을 자유롭게 발산할 수 있습니다.
상세: 모터사이클 다이캐스팅 부품
다이캐스팅은 오늘날 모터사이클 제작에 있어 중요한 부분으로, 가볍고 튼튼하면서도 정확한 부품을 신속하게 제작할 수 있기 때문입니다. 이 공정은 알루미늄과 같은 금속에 적합하며, 이러한 소재는 강하면서도 가볍고 용접 시 열을 덜 발산하기 때문에 구조물이나 기계에 적합합니다.
아래에서 모터사이클에 가장 일반적으로 사용되는 다이캐스팅 부품의 기능, 일반적으로 어떤 재료로 만들어지는지, 얼마나 많은 힘이 필요한지, 어떤 종류의 금형이 제작에 가장 적합한지 등을 확인할 수 있습니다.
1. 엔진 크랭크케이스
기능:
크랭크케이스는 크랭크샤프트, 변속기, 때로는 엔진 오일을 보관하는 곳이기도 합니다. 매우 뜨거워지고 오토바이 엔진에 높은 수준의 스트레스를 유발할 수 있기 때문에 다루기 가장 어려운 부품 중 하나입니다.
Material:
- 알루미늄 합금(A380 또는 ADC12)
- 열 전도성: ~96-105W/m-K
- 녹는점: ~610°C
- 작동 온도: 80-120°C
캐스팅 요구 사항:
- 2.5~3mm의 두께로 더 가벼운 소재를 사용할 수 있습니다.
- 엔진 내 오일 이동과 부품의 냉각을 돕는 통로
- 금속에 구멍이 생기지 않도록 고압으로 작동하는 프레스와 진공 기계를 사용해야 합니다.
치수 허용오차:
- 베어링과 하우징이 결합된 표면의 경우 ±0.05mm
2. 실린더 헤드
기능:
실린더 헤드는 연료가 연소되는 부분을 차단하고 밸브, 점화 플러그, 캠축을 제자리에 고정하는 역할을 합니다.
Material:
- 알루미늄 LM6 또는 ADC12
- 높은 열 부하(200-250°C)를 처리해야 합니다.
- 우수한 가공성 및 내식성
캐스팅 고려 사항:
- 성형품에 가스가 갇히지 않도록 정밀한 금형 환기가 필요합니다.
- 주조 후 CNC 가공을 통해 알루미늄 부품의 밸브 가이드와 캠축 구멍을 균일하고 매끄러운 모양으로 마감할 수 있습니다.
- 튜브는 기밀성이 있어야 합니다(수압 테스트는 최대 5bar까지 수행됨).
3. 엔진 커버(클러치, 마그네토, 기어박스)
기능:
엔진 내부의 점화 플러그, 밸브, 피스톤 등이 더러워지거나 오일이 흘러나오거나 외부로부터 손상되지 않도록 보호하세요.
재료:
- 알루미늄 A360 또는 A380
- 주조 후 파우더 코팅 또는 아노다이징 처리되는 경우가 많습니다.
- 벽 두께: 2.5-4mm
캐스팅 방법:
고압 다이캐스팅은 표면이 매끄럽게 마감되고 표면의 움푹 들어간 부분이 작아 촉감이 매우 부드럽습니다.
중요성:
자동차의 오일 압력을 유지하고 효율적인 냉각 시스템을 유지할 수 있습니다. 또한 차량의 외관을 좋게 만들고 사람들에게 브랜드를 인식시키는 데 도움이 됩니다.
4. 핸들바 마운트 및 트리플 클램프
기능:
이 부품은 스티어링 칼럼을 포크에 연결하고 포크를 지지하는 역할을 합니다.
Material:
- 알루미늄 다이캐스팅(A356 또는 A380)
- 항복 강도: ~200-250 MPa
- 피로 수명은 최대 100,000회까지 다양한 하중을 가하는 테스트를 거쳤습니다.
캐스팅 세부 정보:
- 고차원 정확도 요구
- 주조 후 열처리를 통해 부품의 연성을 향상시킬 수 있습니다.
- 스티어링 베어링은 0.02mm 이내의 공차로 장착해야 합니다.
5. 브레이크 캘리퍼 하우징
기능:
레이크 피스톤과 브레이크액 채널은 브레이크 작동에 도움을 줍니다.
Material:
- 고강도 알루미늄(A413 또는 수정된 ADC12)
- 물의 고압(일반 공기압의 100~120배)에 견딜 수 있어야 합니다.
- 도로의 쓰레기와 접촉하거나 물에 젖어도 견딜 수 있어 내식성이 높습니다.
캐스팅 고려 사항:
- 내부 유체 채널에는 유체의 흐름을 방해할 수 있는 결함이 없어야 합니다.
- 모든 제품 배치에 대해 누출 테스트를 수행해야 합니다.
- 피스톤의 밀봉은 표면의 마감에 따라 크게 달라집니다.
6. 발판 브래킷 및 사이드 스탠드
기능:
라이더의 체중을 지지하고 주차 시 모터사이클을 안정적으로 고정합니다.
Material:
- 알루미늄과 실리콘을 결합한 합금으로 내마모성 강화
- 인장 강도: ~180 MPa
- 경도: ~80-100 HB
캐스팅 방법:
중력 다이캐스팅 또는 저압 주조는 표면이 더 보기 좋고 깨질 가능성이 적은 표면이 필요할 때 사용됩니다.
7. 스윙암 구성품(일부 모델)
기능:
지원 뒷바퀴 위아래로 움직일 수 있도록 도와줍니다.
Material:
- 때로는 금형(A356-T6)을 사용하여 만든 강력한 알루미늄으로 제작되기도 합니다.
- 처리 후 항복 강도: ~240 MPa
- 벽 두께: 4~6mm, 하중 경로에 따라 다름
캐스팅 노트:
- FEA는 응력 분배에 사용됩니다.
- 주조 후 용접 또는 베어링 가공.
주요 다이캐스팅 부품 요약 표
| 부품 이름 | 재료 | 기능 | 허용 오차 | 작동 온도 |
| 크랭크케이스 | A380/ADC12 | 크랭크축 및 기어 하우징 | ±0.05 mm | 80-120°C |
| 실린더 헤드 | LM6/ADC12 | 연소실 씰링 | ±0.03 mm | 최대 250°C |
| 엔진 커버 | A360/A380 | 내부 구성 요소 보호 | ±0.1 mm | 주변 온도 90°C |
| 브레이크 캘리퍼 바디 | A413/ADC12 | 제동 시스템 지원 | ±0.02 mm | 0-120°C |
| 핸들바 마운트 | A356/A380 | 스티어링 구조를 고정합니다. | ±0.02 mm | 앰비언트 |
| 발 받침대 브래킷 | LM6/A360 | 라이더 지원 | ±0.1 mm | 앰비언트 |
Each of these didie-castingarts is important because it helps make sure that motorcycles work well, stay safe, and don’t break down. Engineers spend a lot of time making sure the parts are shaped just right, very light but still strong enough for the job, and this is mostly done with the help of the strong aluminum die casting process.
다이캐스팅 공정 파라미터
A. 사출 압력
고압 다이캐스팅에서 사용되는 압력의 양은 평방인치당 약 200~1000파운드로, 금속이 금형 안으로 빠르게 이동하고 부품에 기포가 너무 많이 생기지 않도록 도와줍니다.
B. 금형 온도
일반적인 금형 온도는 보통 섭씨 180도에서 300도 사이이며, 금속이 고르게 냉각되고 경화되도록 냉각 채널에 의해 조절됩니다.
C. 채우기 시간
작은 조각의 경우 0.1초 이내에 금형을 주입하면 냉쇄를 방지하고 표면을 매끄럽게 합니다.
D. 사후 처리
주조 후 부품이 진행됩니다:
- 러너 및 통풍구 다듬기
- 샷 폭파 또는 텀블링
- 중요한 치수를 위한 가공
- 아노다이징이나 파우더 코팅과 같은 표면 처리는 금속 부품을 보호하고 외관을 개선하는 데도 도움이 됩니다.
이 단계는 부품이 잘 작동하고 레이싱 자전거에 완벽하게 맞도록 하는 데 도움이 되므로 중요합니다.
일반적인 캐스팅 결함 및 해결 방법
다이캐스팅은 장점에도 불구하고 세심하게 관리하지 않으면 주물에 문제가 발생할 수 있습니다.
일반적인 결함:
| 결함 유형 | 원인 | 솔루션 |
| 다공성 | 공기 혼입 또는 수축 | 진공 보조 주조, 적절한 게이팅 |
| 콜드 셧다운 | 낮은 금속 온도 | 용융 온도를 660-700°C로 올리기 |
| 플래시 | 과도한 압력 또는 마모된 다이 | 올바른 체결력 유지 |
| 불완전한 채우기 | 사출 속도 부족 | 압력 증가 또는 게이팅 최적화 |
자동차 주조품의 품질 관리를 통해 안전하게 사용할 수 있도록 하는 것이 중요합니다.
모터사이클용 다이캐스팅 사용의 장점
- 정확한 도구와 기계는 많은 후처리가 필요하지 않다는 것을 의미합니다.
- 하나의 금형만으로 수천 개의 동일한 부품을 대량 생산할 수 있습니다.
- 알루미늄 다이캐스팅은 구성 요소의 무게를 줄이는 데 도움이 됩니다.
- 열전도율이 좋으면 엔진 냉각이 더 잘 이루어집니다.
- 빌렛으로 부품을 생산하는 것보다 빠르고 저렴합니다.
사례 연구: 크랭크케이스 제조
크랭크케이스는 크랭크샤프트와 변속기를 보호하기 때문에 모든 모터사이클에서 중요합니다. 일반적으로 표준 크랭크케이스 제작에는 고압 다이캐스팅이 사용됩니다.
- 용융 온도: 675°C
- 금형 온도: 250°C
- 사출 압력: 70MPa
- 주기 시간: 60초
- 허용 오차: ±0.05 mm
- 열처리: 기계적 특성 향상을 위한 T6
정밀 부품은 엔진의 성능을 향상시키는 동시에 엔진의 부하를 줄이고 연료를 절약합니다.
모터사이클 다이캐스팅의 최신 트렌드
- 전기 모터사이클: 배터리와 모터를 위한 경량 커버를 요청하는 사람들이 늘고 있습니다.
- 마그네슘 합금: 마그네슘은 가격이 더 비싸지만 무게는 훨씬 더 가볍습니다.
- 자동화된 품질 관리: AI 도구는 실시간으로 발생하는 캐스팅 문제를 식별하는 데 사용됩니다.
- 3D 프린팅 금형: 샘플을 더 빠르게 개발하고 도구를 준비하는 시간을 단축할 수 있습니다.
AW 기술은 앞으로 모터사이클 부품의 효율성과 디자인을 주도할 것입니다.
모터사이클 부품용 금형 설계
다이캐스팅 부품의 성능과 수명은 다이의 설계에 따라 크게 달라집니다. 모터사이클을 제작할 때 금형은 각 디자인의 특정 요구 사항에 맞게 제작됩니다.
예를 들어 내부에 오일 채널이 있는 크랭크 케이스와 같은 복잡한 형상이 있을 수 있습니다.
- 벽이 얇은 섹션(두께 1.5~3mm 범위)
- 주조 결함을 제거하기 위한 벤팅 및 게이팅 사용
- 다이의 냉각 라인은 온도 조절에 도움이 됩니다.
일반적으로 오토바이 실린더 헤드용 금형을 제작하는 데 드는 비용은 $15,000~$40,000이며, 마모로 인해 부품의 정확도가 떨어지기 전까지 10만 개 이상의 부품을 생산할 수 있습니다.
알루미늄 다이캐스팅에 기술 합금 사용
모터사이클 엔진 부품의 기계적 및 열적 요구 사항에 따라 사용되는 알루미늄 합금의 선택이 결정됩니다.
일반적인 합금:
| 합금 | 주요 속성 | 애플리케이션 |
| A380 | 높은 강도, 우수한 유동성 | 크랭크케이스, 엔진 커버 |
| ADC12 | 우수한 가공성 및 내식성 | 실린더 헤드 |
| LM6 | 우수한 주조성, 비부식성 | 비구조용 모터사이클 예비 부품 |
모두 강력한 열전도율과 피로에 대한 저항력 등 특정 이점이 있습니다. 예를 들어 A380은 열전도율이 거의 96W/m-K에 달해 엔진에서 발생하는 열을 빠르게 제거할 수 있습니다.
다이 캐스팅에서 툴 작업 및 유지 관리하기
딱딱한 밝은 흑백 톤의 오토바이 배경의 오래된 부품. 엔진의 오래된 부품 수리 및 유지 보수
자동차 주조 부품의 생산량이 많기 때문에 툴링 유지 관리에 특별한 주의를 기울여야 합니다:
- 10,000회 촬영마다 다이 폴리싱
- 급격한 온도 변화를 방지하기 위해 사용하기 전에 냄비를 약 200°C까지 예열하세요.
- 플래시 및 잘못 정렬된 금형 부품과 같은 결함이 발생할 수 있으므로 정기적으로 손상 징후를 확인합니다.
오늘날 기계는 이형제의 도포를 처리하고 사이클마다 금형 온도를 제어하여 최종 제품의 일관성을 향상시킵니다.
환경 및 경제적 영향
환경적 이점:
- 알루미늄 다이캐스팅을 통해 최대 95%의 재료를 재활용할 수 있어 탄소 배출량을 줄일 수 있습니다.
- 구형 시스템과 비교했을 때 약 30%의 에너지 사용량을 절약할 수 있습니다.
경제적 고려 사항:
- 다이캐스팅 도구는 고가이기 때문에 부품을 대량으로 제작하면 부품당 비용이 매우 낮아집니다.
- 다이캐스팅으로 제작된 대부분의 모터사이클 엔진 부품은 기계 가공으로 제작된 부품보다 최대 40% 저렴합니다.
- 다이캐스팅을 사용하면 최신 모터사이클 제조는 비용 효율적이고 친환경적일 수 있습니다.
제조 공정에서의 품질 보증
OEM 오토바이 부품 공급업체는 ISO 9001:2015 및 IATF 16949 표준을 구현해야 합니다. 일반적인 품질 검사에는 다음이 포함됩니다:
- X-레이 기술을 사용하여 금속 내부의 다공성 여부를 확인합니다.
- 3차원 측정기(CMM)로 부품의 정확한 측정값을 확인하세요.
- 누수 방지가 필요한 엔진의 테스트 영역
- 소금물을 사용하여 오토바이 예비 부품의 부식 방지 특성 확인
표준을 사용하면 부품이 고성능 애플리케이션에서 필요한 기계적 요구 사항과 안전에 대한 요구 사항을 모두 충족할 수 있습니다.
CNC 가공 및 표면 처리 작업 모두 가능
다이캐스트 부품은 거의 준비가 완료되었지만 베어링 시트나 나사 구멍과 같은 특정 위치에서는 정밀도를 높이기 위해 여전히 CNC 가공이 필요합니다.
사후 처리 단계도 포함됩니다:
- 내마모성을 위한 파우더 코팅
- 부식 방지를 위한 아노다이징
- 진동 및 텀블링을 사용하여 표면을 더 매력적으로 만듭니다.
따라서 이러한 부품은 생산 조립 라인에서 즉시 사용하기에 적합합니다.
성능 및 안전에서의 역할
다이캐스팅은 많은 산업 분야에서 필수적인 요소입니다.
- 무게 줄이기: 가벼운 알루미늄으로 만든 부품은 연료 사용과 차량의 핸들링에 더 좋습니다.
- 열 관리: 열전도율이 높아지면 엔진에서 열이 효율적으로 전달되어 과열될 가능성이 줄어듭니다.
- 구조적 안전: 자동차 주조가 완벽하면 충돌 시 핸들바 마운트와 풋레스트 브래킷이 더 강해질 수 있습니다.
브레이크 캘리퍼의 하우징이 0.1밀리미터만 떨어져 있어도 브레이크액이 누출될 수 있다는 것은 좋은 품질이 모터사이클 안전에 얼마나 중요한지 증명합니다.
모터사이클 다이 캐스팅의 도전 과제
업계의 몇 가지 과제는 다음과 같습니다:
- 신속한 프로토타이핑 프로세스에서 주조 결함 줄이기
- 전 세계적인 수요 증가로 인한 알루미늄의 금속 가격 상승으로 공급 부족 현상이 나타나고 있습니다.
- 강도를 유지하면서 전선을 가볍게 유지하려고 노력합니다.
- 뜨거운 온도와 빠른 주기로 인한 부품의 고갈
업계 전문가들은 이러한 문제를 해결하기 위해 더 나은 금형 재료, 고급 코팅(질화 등), AI를 이용한 주조 시뮬레이션을 연구하고 있습니다.
미래: 스마트 파운드리와 인더스트리 4.0
앞으로 모터사이클을 좋아하는 팬들은 이러한 요소를 함께 보게 될 것입니다:
- 디지털 트윈을 사용하여 언제든지 금형 상태를 감독할 수 있습니다.
- 캐스팅 문제를 자동으로 발견하고 수정하는 센서 사용
- 적층 가공(3D 프린팅)을 통해 복잡한 다이 인서트를 더 쉽고 빠르게 생산할 수 있습니다.
- 금속 주조 공장에 친환경 에너지 포함
모터사이클 설계에서 전자 제어 및 배터리 구동 엔진이 부상함에 따라 업계에서 고급 다이캐스트 부품에 대한 수요가 증가할 것입니다.
비교: 다이캐스팅과 다른 제조 방법 비교
모터사이클 엔진 부품의 성공 여부는 적합한 제조 방법을 선택하는 데 달려 있습니다. 다이캐스팅 부품이 다른 공정과 어떻게 비교되는지 살펴보겠습니다:
다이캐스팅과 샌드캐스팅을 비교해 보겠습니다.
| 매개변수 | 다이 캐스팅 | 모래 주조 |
| 치수 정확도 | ±0.05 mm | ±0.5mm |
| 표면 마감 | 우수(Ra 1.6~3.2 µm) | 더 나쁨(Ra 6.3-25 µm) |
| 생산량 | 대용량 | 낮음에서 중간 |
| 툴링 비용 | 높음(하루 최대 $20,000) | 낮음(금형당 ~$1,000개) |
| 주조 결함 | 낮음(통제된 환경) | 더 높음(가스 다공성, 내포물) |
프로토타입이나 대형 부품을 주조할 때는 모래 주조가 저렴하고, 자동차에 동일한 부품을 여러 번 제작할 때는 고압 주조가 가장 적합합니다.
다이캐스팅과 단조
단조는 입자 흐름 구조 덕분에 견고한 부품을 만들 수 있지만, 알루미늄 다이캐스팅에 비해 덜 복잡하고 마감 처리도 떨어집니다. 중간 정도의 하중만 전달하는 부품의 경우 다이캐스팅이 다른 방법보다 더 좋고 저렴한 옵션입니다.
모터사이클 부품 주조를 위한 설계 최적화
엔지니어는 설계 과정에서 유한 요소 분석(FEA)과 전산 유체 역학(CFD)을 사용하여 부품이 튼튼하고 가벼우며 경제적인지 확인합니다.
최적화가 포함됩니다:
- 갈비뼈를 통해 근력을 키우지만 근육량은 거의 감소하지 않습니다.
- 균일한 벽 두께(일반적으로 2~3mm)
- 다이 세트에서 다이를 분리하는 데 도움이 되도록 0.5~2도의 구배 각도를 허용합니다.
- 또한 트레일러에 화물을 연결할 수 있는 보스와 패드도 필요합니다.
- 특히 스포츠 및 레이싱 모터사이클의 경우 부품을 매우 정밀하게 설계하는 것이 매우 중요합니다.
다이캐스팅 금형에서의 냉각
치수의 정확성을 유지하려면 주조하는 동안 금형의 열전도율을 조절하는 것이 중요합니다. 이는 다음을 통해 달성됩니다:
- 다이에는 컨포멀 냉각 채널이 있습니다.
- 열 핀(배플)은 핫존에 사용됩니다.
- 각 샷은 기계가 분사하여 가열을 균일하게 합니다.
금형 온도가 180°C에서 300°C 사이인지 확인해야 합니다. 금속이 과열되면 열 피로를 유발하여 주조 중 열 찢어짐이나 납땜과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.
모터사이클 제조에 사용되는 다이캐스팅의 장단점
이제 엔진 사이드 커버(약 1.2kg의 알루미늄)와 같은 중형 모터사이클 부품을 제조하는 데 드는 비용을 살펴봅시다:
| 비용 항목 | 대략적인 가치(USD) |
| 툴링(상각) | 0.50 |
| 알루미늄 소재 | 2.70 |
| 에너지(전기로) | 0.45 |
| 노동 및 취급 | 0.40 |
| 후처리 | 0.60 |
| 부품당 총 비용 | ~$4.65 |
이를 가공용 봉재(개당 $8.50)와 비교하면 다이캐스팅으로 비용을 절감할 수 있는 이유를 쉽게 알 수 있습니다. 50,000대 이상의 오토바이 예비 부품을 생산한다면 다이캐스팅이 가장 경제적인 공정이라는 것을 알게 될 것입니다.
모터사이클 다이 캐스팅의 인증 및 추적성 보장
다이캐스팅 부품은 OEM 공급업체가 처리하는 모든 배치에 대해 추적할 수 있어야 합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다:
부품 일련화
- 시약 관리(물질, 녹는점 및 기타 불결한 것)
- 온도 및 압력 기록(용융, 사출, 다이)
- 파괴적 및 비파괴적 테스트
실린더 헤드 및 변속기 커버와 같이 오토바이 엔진에 들어가는 부품은 ISO 9001, TS 16949, 경우에 따라 AS 9100을 사용해야 합니다.
다른 제조 공정과의 통합
다이캐스팅은 혼자서는 할 수 없습니다. 이 프로세스에는 오토바이 제조에 대한 이니셔티브가 포함됩니다.
- 용접(예: 마운팅 브래킷용)
- 가공(보링, 스레딩, 페이싱)
- 사용자는 시트를 열처리(예: 충분한 T6)하여 강도를 높일 수 있습니다.
- 조립 라인(로봇 지원 또는 수동)
자동화된 예로 다이캐스트 기어 하우징을 들 수 있습니다:
- 주조(A380 알루미늄)
- CNC 보링(베어링 시트)
- 파우더 코팅은 가공된 부품의 마모와 부식을 방지합니다.
- 롤러 베어링과 오일 씰은 조립에 사용됩니다.
이 방법은 자동차 주조가 산업 전반에서 차지하는 역할을 강조합니다.
결론
오토바이 엔진과 예비 부품은 높은 정확도와 뛰어난 최종 제품 외관으로 인해 다른 방법보다 다이캐스팅을 통해 더 잘 성형됩니다. 사용 방법 알루미늄 다이캐스팅, 제조업체는 높은 수준의 치수 정확도, 우수한 열 전달 능력, 무게 대비 높은 강도를 얻습니다. 주조 결함이 발생할 수 있지만 공정 제어와 고압 주조와 같은 고급 기술을 사용하면 쉽게 해결할 수 있습니다. 더 나은 성능과 연비 효율을 갖춘 자전거에 대한 수요가 증가함에 따라 전 세계 오토바이 산업에서 다이캐스팅 부품의 중요성이 더욱 커질 것입니다.
자주 묻는 질문
알루미늄 다이캐스팅으로 생산되는 부품이 모터사이클에 특별한 이유는 무엇일까요?
알루미늄 다이캐스팅을 통해 생산된 부품은 가볍고 열에 강하며 튼튼합니다. 서로 밀접하게 맞아야 하는 복잡한 부품을 제작할 수 있습니다.
모터사이클의 어떤 부품이 다이캐스팅 공정으로 만들어지나요?
크랭크케이스, 실린더 헤드, 엔진 커버, 브레이크 캘리퍼, 핸들바 마운트용 부품 등 다양한 다이캐스트 제품이 있습니다.
몇 가지 모터사이클 부품에서 최고의 품질을 보장하기 위해 어떤 전략을 사용하나요?
온도, 진공 주조, X-레이 및 압력 측정을 포함한 검사는 모두 품질을 보장하기 위해 사용됩니다.
다이캐스팅이 다른 공정에 비해 유리한 점은 무엇인가요?
이 방법을 사용하면 표면이 더 매끄러워지고 정확도가 향상되며 작업 속도가 빨라지고 비슷한 제품을 많이 생산할 때 단가를 낮출 수 있습니다.