Cos'è la pressofusione di zinco

La pressofusione di zinco onderscheidt zich als een metodo ad alta produzione eccezionalmente efficiente e versatile, offrendo componenti metallici robusti, precisi e complessi. Inell'ambito della pressofusione dello zinco emergono due famiglie di leghe primarie. Il primo è il gruppo convenzionale, noto come leghe ZAMAK, con nomenclatura basata sul loro sviluppo sequenziale: Lega 3, Lega 5 e Lega 7. D'altro canto ci sono le leghe di zinco ad elevato contenuto di alluminio rispetto a quelle convenzionali, noto come leghe ZA. Questa categoria comprende ZA-8, ZA-12 e ZA-27, che offrono maggiore resistenza e proprietà portanti vantaggiose. Il processo si rivela prezioso per la produzione di diversi componenti.

Zinnenpersproces

La pressofusione di zinco è un processo produttivo che prevede la produzione di parti metalliche utilizzando lo zinco come materiale primario. Questo processo viene comunemente utilizzato per creare componenti complessi e dettagliati per vari settori, tra cui quello automobilistico, elettronico e dei beni di consumo. Bekijk een panoramisch overzicht van het drukproces van zink:
1. Preparazione dello stampo:
- Il processo inizia con la realizzazione di uno stampo in metallo, detto anche trafila. Le matrici sono generalmente realizzate in acciaio per utensili temprato e sono costituite da due metà, la "matrice di copertura" e la "matrice di espulsione".
- Gli stampi sono lavorati con precisione per creare la forma desiderata del prodotto finale.
2. Fusie en iniezione:
- Lo zinco, sotto forma di pellet di lega, viene fuso in un forno a temperature comprese tra 425°C (800°F) e 455°C (850°F).
- Una volta fuso, lo zinco liquido viene iniettato nello stampo ad alta pressione mediante una pressa idraulica o meccanica. De druk is bedoeld om te garanderen dat het metaal van de fusiestift goed in de holte van de cilinder past.
3. Raffreddamento:
- Dopo l'iniezione, il metallo fuso comincia a raffreddarsi e solidificarsi all'interno dello stampo.
- Il tempo di raffreddamento viene attentamente controllato per ottenere le proprietà meccaniche desiderate del prodotto finito.
4. Espulsione:
- Una volta solidificato il getto, le due metà dello stampo vengono separate e la parte appena formata viene espulsa.
- I perni di espulsione, che fanno parte dello stampo, aiutano a spingere la fusione fuori dallo stampo.
5. Rifilatura en rifinitura:
- Le fusioni presentano spesso materiale in eccesso, noto come bava, che viene rimosso attraverso un processo di rifilatura.
- Hogere afwerkingsprocessen, zoals lavorazione meccanica of oppervlakkige bewerkingen, kunnen worden uitgevoerd om het uiteindelijke doel en de gewenste tolleranze te bereiken.
6. Kwaliteitscontrole:
- Vengono implementate varie misure di controllo della qualità per garantire che i pezzi fusi soddisfino gli standard specificati.
- L'ispezione può comportare controlli visivi, misurazioni dimensionali e altri metodi di prova.
7. Recuperatie en Riciclo:
- Il materiale in eccesso o residuo del processo di fusione, come canali di colata e canali, viene generalmente riciclato per un uso futuro.
La pressofusione di zinco offre numerosi vantaggi, tra cui un'elevata precisione dimensionale, un'eccellente finitura superficiale e la capacità di produrre forme complesse con tolleranze strette. È un metodo economico ed efficiente per la produzione di massa di parti metalliche. De veelzijdigheid van de zinklegering, zoals de Zama, maakt deze geschikt voor een breed scala aan toepassingen.

QUALI SONO I VANTAGGI DELLA PRESSOFUSIONE DI ZINCO?

Quando si discutono i vantaggi della pressofusione dello zinco, diventa evidente che altri processi di fusione spesso faticano a eguagliare l'efficienza in termini di tempi di produzione offerta dallo zinco. Esistono numerosi metodi di fusione per produrre in modo economico parti fuse di varie dimensioni e quantità. Maar ook de pressofusione di zinco onderscheidt zich door een snellere productie dan alle alternatieven van alluminio of magnesio.

Bovendien hebben de zinkpoten het vermogen om te worden gefuseerd met een langere levensduur in vergelijking met qualsiasi altro metalo of plastica stampata. Il concetto di produzione "Net Shape" of "Zero Machining" diventa un vantaggio fondamentale nella fusione di zinco. Questo processo consente di ottenere una ripetibilità inferiore a ± 0,001″ per componenti più piccoli, un livello di precisione eguagliato solo da alcuni processi selezionati, come la pressofusione dell'alluminio, che può fornire prestazioni comparabili in termini di forma netta eliminando la necessità di lavorazioni aggiuntive.

Un altro vantaggio significativo inerente alla pressofusione di zinco deriva dall'eccezionale fluidità, resistenza e rigidità della fusione dello zinco. Queste proprietà consentono la progettazione di sezioni a parete sottile, conseguente riduzione del peso e risparmio sui costi dei materiali. PHB Corp. verzorgt met kennis van zaken alle aspecten van de pressofusione van alle zinkbenen, van het ontwerp en de tests van de stempels tot de daadwerkelijke productie van zinkbenen, de afwerking en de verwerking. Lo sfruttamento delle eccellenti proprietà portanti e antiusura dello zinco consente non solo una maggiore flessibilità di progettazione, ma contribuisce anche a ridurre i costi di fabbricazione. Questa capacità consente la trasformazione di specifiche di progettazione complesse in un prodotto finito in modo rapido e con la massima efficienza.

Che tipo di leghe di zinco vengono utilizzate per la pressofusione

La pressofusione di zinco utilizza comunemente leghe di zinco con composizioni specifiche per ottenere le proprietà desiderate nelle parti fuse. Alcune delle leghe di zinco più comunemente utilizzate per la pressofusione includono:
1. Leg de zama:
- Zama 3 (ASTM AG40A): è la lega di zinco più utilizzata per la pressofusione. Zamak 3 biedt een goed evenwicht tussen weerstand, duttilità en fluidità tijdens het fuseren. Het wordt algemeen gebruikt voor een breed scala aan toepassingen, waaronder automobielcomponenten, elektronica voor consumptie en verschillende producten voor thuis.
- Zamak 5 (ASTM AC41A): gelijk aan Zamak 3 maar met meer livelli di alluminio, wat een hogere weerstand en hogere dichtheid garandeert. Zamak 5 wordt met name gebruikt voor toepassingen waarbij de eigenschappen van het materiaal verbeterd moeten worden.
- Zamak 2 (ASTM AC43A): deze legering heeft een betere weerstand en duurzaamheid dan Zamak 3, waardoor het geschikt is voor toepassingen die betere prestaties vereisen. Het wordt echter minder vaak gebruikt dan Zamak 3 en Zamak 5.
2. Leghe ZA:
- ZA-8 (ASTM AG40B): questa lega contiene quantità maggiori di alluminio rispetto alle tradizionali leghe Zamak, fornendo resistenza e durezza migliorate. ZA-8 wordt met name gebruikt voor toepassingen waarbij een hogere prestatie op het gebied van mechanica noodzakelijk is, zoals bij de productie van onderdelen met een hogere sollecitazioni.
- ZA-12 (ASTM AG40C) en ZA-27 (ASTM AG40D): deze legering heeft een hoger gehalte aan alluminio dan ZA-8, waardoor de weerstand en prestaties aanzienlijk verbeteren. ZA-12 en ZA-27 worden gebruikt in toepassingen waar een hoge weerstand en duurzaamheid essentieel zijn, zoals bij industriële componenten.
3. Altre leghe di zinco:
- Leggers van zink-aluminium (ZA): naast ZA-8, ZA-12 en ZA-27 zijn er ook andere leggers van zink-aluminium met verschillende samenstellingen om te voldoen aan specifieke prestatie-eisen.
- Leghe di zinco-alluminio-rame (ZAC): deze leghe kan rame bevatten naast all'alluminio, wat zorgt voor verbeterde eigenschappen.
4. Gespecialiseerde benen:
- Leger van zinco-titanio (ZT): deze leger kan een kleine hoeveelheid titanio bevatten om de weerstand en duurzaamheid te verbeteren.
- Superloy: een versie gemodificeerd van Zamak, Superloy bevat kleine hoeveelheden rame, nichel en magnesio om de mechanische eigenschappen te verbeteren en de gevoeligheid voor saldatura dello stampo te verminderen.
La scelta della lega di zinco dipende dai requisiti specifici dell'applicazione, considerando fattori quali proprietà meccaniche, colabilità, costo e considerazioni ambientali. I progettisti e i produttori selezionano attentamente la lega che meglio soddisfa le esigenze dell'applicazione prevista.

ZINCO DRUKPERS OF ALLUMINIO DRUKPERS? IS ER EEN BETERE OPLOSSING?

L'alluminio si distingue come la lega predominante nella pressofusione, con A380 e ADC 12 che sono le leghe di alluminio per pressofusione più utilizzate. Dankzij hun uitstekende materiaal- en kleurkenmerken worden deze producten veelvuldig gebruikt in verschillende omgevingen. La versatilità delle pressofusioni in lega di alluminio è evidente nella loro applicazione nell'elettronica, nelle apparecchiature di comunicazione, nei componenti automobilistici, nelle scatole degli ingranaggi, negli alloggiamenti dei tosaerba, negli utensili manuali ed elettrici e in una miriade di altri prodotti.

Per pressofusioni più piccole o che richiedono sezioni più sottili, vengono comunemente utilizzate le leghe di zinco e ZA. De zinkbenen geven met name een grotere flexibiliteit in de spessore van de zitting en zorgen voor een langere levensduur. In particolare, la resistenza agli urti dei componenti pressofusi in zinco supera quella di altre leghe metalliche prevalenti. Bovendien vereist het gebruik van zink en ZA een lagere druk en temperatuur dan die van magnesio en alluminio. Ciò non solo si traduce in una durata significativamente più lunga dello stampo, ma comporta anche una manutenzione minima.

De keuze van de juiste lega voor een specifieke toepassing hangt af van de specifieke kenmerken van het project. Ciascuna lega presenta proprietà fisiche e meccaniche distinte che si allineano con l'applicazione prevista del prodotto finale. La produzione di pressofusione di alluminio si rivela ottimale per le applicazioni leggere, mentre la pressofusione di zinco brilla in scenari che richiedono componenti più piccoli o più sottili. Voor i progettisti di prodotti alla ricerca di un fornitore di pressofusione, una conoscenza approfondita delle leghe offerte e dei vantaggi associati è fondamentale per prendere decisioni informate.
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