Zinkdruckguss se distingue por ser un sistema de producción de alta eficiencia y versatilidad que ofrece componentes metálicos robustos, precisos y complejos. En el ámbito de la impresión por inyección de tinta, existen dos familias de productos. La primera es el grupo convencional, conocido como Legajos ZAMAK, cuyo nombre se basa en su desarrollo secuencial: Legajo 3, Legajo 5 y Legajo 7. La segunda es el grupo convencional, conocido como Legajos ZAMAK, cuyo nombre se basa en su desarrollo secuencial: Legajo 3, Legajo 5 y Legajo 7. En la otra cara de la moneda, se encuentran las denominadas Legiones ZA, que, en comparación con las Legiones hercúleas, presentan un menor contenido de aluminio. Esta categoría incluye las ZA-8, ZA-12 y ZA-27 y ofrece una mayor resistencia y unas prestaciones más avanzadas. El procedimiento es adecuado para la fabricación de componentes de gran tamaño.

Zinkdruckgussverfahren

Zinkdruckguss es un proceso de fabricación en el que se utilizan metales con Zink como material de soporte. Este proceso se utiliza también para fabricar componentes más completos y detallados para distintos sectores, como el automóvil, la electrónica y los bienes de consumo. Aquí tiene un resumen del proceso de fabricación de cajas de inyección:
1. Vorbereitung der Matrize:
- El proceso comienza con la fabricación de una forma metálica, denominada Matriz. Las matrices se fabrican normalmente a partir de metal fundido y se dividen en dos tipos: la "matríz de abedul" y la "matríz de abedul".
- Las matrices se elaboran cuidadosamente para obtener la forma deseada del producto final.
2. Schmelzen und Einspritzen:
- El Zink se halla en forma de pellets de legado en un horno a temperaturas de entre 425 °C (800 °F) y 455 °C (850 °F).
- Si se trata de una capa fina de zinc, se aplica una presión hidráulica o mecánica en la forma deseada. El taladro hace que el metal se mueva a lo largo de toda la superficie de la forma.
3. Kühlung:
- Nach dem Einspritzen beginnt das geschmolzene Metall in der Form abzukühlen und zu erstarren.
- El tiempo de secado se controla de forma estricta para cumplir los requisitos mecánicos del producto final.
4. Auswurf:
- Cuando se inicie el proceso, se abrirán los dos formularios y se añadirá el nuevo elemento formado.
- Los tornillos de sujeción, que forman parte de la forma, ayudan a retirar el tornillo de la forma.
5. Trimmen und Endbearbeitung:
- Die Gussteile enthalten oft überschüssiges Material, sogenannte Grate, die durch einen Trimmvorgang entfernt werden.
- Con el fin de lograr el perfil de usuario final deseado y las tolerancias deseadas, pueden aplicarse procesos de acabado especiales, como la manipulación masiva o el tratamiento de superficies.
6. Qualitätskontrolle:
- Se aplicarán distintos sistemas de control de calidad para garantizar el cumplimiento de las normas establecidas.
- La aplicación puede incluir evaluaciones visuales, mensajes y otros métodos de evaluación.
7. Rückgewinnung und Recycling:
- El material de desecho o altamente contaminado procedente del proceso de fabricación, como las semillas y los granos de uva, debe reciclarse para su uso futuro.
Zinkdruckguss ofrece varias ventajas, entre las que se incluyen una alta capacidad de penetración, un excelente rendimiento y la posibilidad de fabricar formas complejas con una gran tolerancia. Se trata de un método rentable y eficaz para la producción en masa de piezas metálicas. La versatilidad de las coladas finas, como el Zamak, las hace idóneas para un amplio espectro de aplicaciones.

¿CUÁLES SON LOS VALORES DE LOS HUSILLOS DE ROSCA?

Al determinar los valores de los volúmenes de impresión, es evidente que los demás volúmenes de impresión presentan grandes desventajas debido a la eficiencia del tiempo de producción del zinc. Para poder fabricar piezas de diferentes tamaños y cantidades, se dispone de varios formatos. En cualquier caso, los costes de producción son muy inferiores a los de las alternativas de aluminio o magnesio. Por otra parte, los Zinklegierungen son más tolerantes que cualquier otro metal o materia prima. El concepto de fabricación "Net Shape" o "Zero Machining" es una ventaja decisiva para la fabricación de acero. Este proceso permite obtener una precisión de corte de menos de ± 0,001 µl para componentes pequeños, un nivel de precisión que sólo se consigue en unos pocos procesos, como por ejemplo, en el cabezal de aluminio, que puede ofrecer una forma final comparable, sin que sea necesario un mecanizado especial.

Otra de las ventajas de la impresión a tinta es la gran flexibilidad, resistencia y robustez del Zink. Estas características facilitan la creación de componentes de gran versatilidad que permiten reducir el peso y los costes de material. PHB Corp. gestiona de forma competente todos los aspectos de la producción de Zinklegierungen, desde la construcción e impresión de formas hasta la fabricación de componentes de Zink, el acabado y el embalaje. El uso de las excelentes características de tamaño y versatilidad del Zink no sólo permite una mayor flexibilidad de diseño, sino que también facilita la simplificación de los procesos de fabricación. Esta flexibilidad permite una aplicación rápida y eficiente de las más variadas especificaciones de diseño en un producto de alta calidad.

¿Qué tipo de filtros se utilizan para la impresión?

Para la impresión a inyección de tinta se utilizan, por lo general, impresoras de inyección de tinta con combinaciones específicas para obtener las características deseadas de las impresoras. Entre las más utilizadas se encuentran las de tipo para la impresión:
1. Zamak-Legierungen:
- Zamak 3 (ASTM AG40A): Este es el tipo de zinklegierung más utilizado para la perforación. El Zamak 3 se utiliza para obtener una buena relación entre la resistencia, la dureza y la facilidad de vuelo en el momento de la impresión. Se utiliza con frecuencia en una gran variedad de aplicaciones, como componentes de la industria automovilística, electrónica de entretenimiento y diversos productos para la industria alimentaria.
- Zamak 5 (ASTM AC41A): Igual que el Zamak 3, pero con un mayor contenido de aluminio, lo que le confiere una mayor resistencia y dureza. El Zamak 5 se utiliza sobre todo en aplicaciones que requieren mayores propiedades mecánicas.
- Zamak 2 (ASTM AC43A): En comparación con el Zamak 3, este material ofrece una mayor resistencia y dureza, por lo que es adecuado para aplicaciones que requieren una mayor resistencia mecánica. No obstante, se utiliza con menos frecuencia que el Zamak 3 y el Zamak 5.
2. ZA-Legierungen:
- ZA-8 (ASTM AG40B): Este tipo de acero contiene una mayor cantidad de aluminio que el acero de Zamak hermético y, por lo tanto, ofrece una mayor resistencia y durabilidad. El ZA-8 está especialmente indicado para aplicaciones en las que se requiere una mayor resistencia mecánica, por ejemplo, para la fabricación de piezas con una mayor resistencia a la flexión.
- ZA-12 (ASTM AG40C) y ZA-27 (ASTM AG40D): Estas certificaciones tienen un contenido de aluminio superior al de la ZA-8, lo que supone una mejora adicional de la resistencia y la durabilidad. ZA-12 y ZA-27 se utilizan en aplicaciones que requieren una alta resistencia y durabilidad, por ejemplo, en componentes industriales de alta resistencia.
3. Andere Zinklegierungen:
- Zink-Aluminium-Legierungen (ZA): Además de la ZA-8, la ZA-12 y la ZA-27, existen otras guías de aluminio cincado con distintas combinaciones para satisfacer necesidades específicas.
- Zink-Aluminium-Kupfer-Legierungen (ZAC): Estas fijaciones pueden contener, además de aluminio, cobre, lo que aumenta sus propiedades mecánicas.
4. Speziallegierungen:
- Líneas Zink-Titan (ZT): Estas fijaciones pueden contener pequeñas cantidades de titanio para mejorar la resistencia y la dureza.
- Superaleación: La superaleación es una versión modificada del zamak que contiene pequeñas cantidades de cobre, níquel y magnesio para mejorar sus propiedades mecánicas y aumentar su aptitud para la fabricación de chips.
La elección del tipo de Zinklegierung se basa en los requisitos específicos de la aplicación y tiene en cuenta factores como las características mecánicas, la fiabilidad, los costes y los aspectos medioambientales. Los constructores y los vendedores se esforzarán por conseguir una legislación que cumpla lo mejor posible los requisitos de la aplicación estudiada.

¿DISTRIBUIDOR DE TINTA O DE ALUMINIO? ¿Existe una opción mejor?

El aluminio es el material más utilizado en la fabricación de tornillos, siendo el A380 y el ADC 12 los más utilizados. Estas fijaciones son conocidas por su óptima combinación de materiales y fiabilidad, y se utilizan en diversos sectores. La versatilidad de las bobinas de aluminio se refleja en su uso en electrónica, comunicaciones, componentes de automoción, instalaciones industriales, maquinaria pesada, aparatos manuales y eléctricos, así como en otros productos.

En el caso de las pequeñas impresoras o de aquellas que requieran un grosor reducido, se recomienda utilizar Zink- y ZA-Legierungen. En particular, los Zinklegierungen permiten una mayor flexibilidad en el control de la absorción y ofrecen una mayor tolerancia. Lo más importante es que la resistencia a la rotura de los componentes de acero al cromo es superior a la de otros metales más resistentes. Por otra parte, el uso de componentes de Zink y ZA en comparación con componentes de Magnesio y Aluminio requiere temperaturas y temperaturas más bajas. Esto no sólo aumenta la vida útil de los materiales, sino que también reduce al mínimo su desgaste.

La selección de la pierna más adecuada para cada aplicación depende de las características del diseño. Cada modelo presenta características físicas y mecánicas diferentes que dependen de la aplicación concreta del producto final. La fabricación de perfiles de aluminio es óptima para aplicaciones ligeras, mientras que el perfil de aluminio se utiliza en aplicaciones en las que se requieren componentes pequeños o pequeños. Para los diseñadores de productos que se acercan a la fabricación de un cabezal de impresión, es muy importante tener en cuenta las especificaciones del pedido y las ventajas que ello conlleva, a fin de poder llevar a cabo las tareas de fundición.
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