징크드럭구스 는 견고하고 실용적이며 복잡한 금속 부품을 공급하는 효율적이고 다양한 제품 생산 업체로 알려져 있습니다. 아연 도금 분야에는 두 개의 주력 제품군이 있습니다. 첫 번째 그룹은 ZAMAK 그룹으로 알려진 전통적인 그룹으로, 그 명칭은 순차적인 개발을 기반으로 하는 3, 5 및 7 그룹입니다. 다른 페이지에는 일반 레거시와 비교하여 더 높은 알루미늄 함량을 나타내는 아연 레거시가 있습니다. ZA 레거시로 알려져 있습니다. 이 카테고리는 ZA-8, ZA-12 및 ZA-27을 포함하며 높은 견고성과 다양한 보관 기능을 제공합니다. 이를 통해 다양한 구성 요소를 매우 가치 있게 제작할 수 있습니다.

Zinkdruckgussverfahren

아연 압출은 아연을 원료로 사용하여 금속 부품을 제조하는 제조 공정입니다. 이러한 방식은 특히 자동차, 전자 및 소비재를 비롯한 다양한 분야에서 더 복잡하고 세밀한 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 아연 도금 공정에 대한 개요를 살펴보세요:
1. 매트릭스 제공:
- 이 프로세스는 마트리즈라고도 하는 금속 형태의 생성으로 시작됩니다. 매트릭스(Matrize)는 일반적으로 고정된 공작물 형태로 존재하며 "밑면 매트릭스"와 "표면 매트릭스"의 두 가지 유형으로 구성됩니다.
- 매트릭스는 원하는 최종 제품 형태를 만들기 위해 미리 제작됩니다.
2. 삭제 및 삭제:
- 아연은 425°C(800°F)에서 455°C(850°F) 사이의 온도에서 용융 스펠 형태로 용해됩니다.
- 유동성 아연이 용융되면 유압 또는 기계식 프레스를 사용하여 높은 압력을 가하여 금형에 압출됩니다. 인쇄는 용융된 금속이 양식의 전체 공간을 채울 수 있도록 도와줍니다.
3. Kühlung:
- 영감을 얻은 후 금속을 형태에서 제거하고 시작하기 시작합니다.
- 최종 제품의 예상되는 기계적 특성을 달성하기 위해 보관 시간은 신중하게 제어됩니다.
4. 4:
- 거스 스턱이 생성되면 두 폼이 분리되고 새로 형성된 부품이 출력됩니다.
- 양식의 일부인 응답자는 양식에서 버튼을 누르는 데 도움이 됩니다.
5. 트리밍 및 최종 관리:
- 타일에는 종종 트리밍 작업을 통해 제거할 수 있는 화격자라고 하는 특수한 재료가 포함되어 있습니다.
- 원하는 최종 외관 이미지와 원하는 허용 오차를 달성하기 위해 기계 가공 또는 표면 처리와 같은 추가적인 최종 관리 프로세스를 설정할 수 있습니다.
6. 품질 관리:
- 다양한 품질 관리 방법이 구현되어 품질이 정해진 표준을 충족하는지 확인합니다.
- 검사에는 육안 검사, 측정 및 기타 검사 방법이 포함될 수 있습니다.
7. 반환 및 재활용:
- 부속품 및 부속품과 같이 사용 과정에서 과도하게 사용되거나 손상된 재료는 일반적으로 향후 사용을 위해 재활용됩니다.
징크 사출 성형은 높은 생산성, 뛰어난 가공성, 높은 공차로 복잡한 형상을 제작할 수 있는 가능성 등 여러 가지 장점을 제공합니다. 이는 금속 부품의 대량 생산을 위한 비용 효율적이고 효율적인 방법입니다. 자막과 같은 징크 접합의 다양성은 광범위한 응용 분야에 적합합니다.

아연 도금의 장점은 무엇인가요?

아연 압출 거스의 장점을 설명할 때 다른 거스 공정은 일반적으로 아연의 생산 시간을 효율적으로 유지하는 데 어려움이 있다는 것을 알 수 있습니다. 크기와 개수가 서로 다른 부품을 기계적으로 제작하기 위해서는 수많은 가공 방법이 있습니다. 그러나 알루미늄 또는 마그네슘 대체재에 비해 생산 속도가 훨씬 더 빠르기 때문에 아연 도금 거스가 발생합니다. 따라서 다른 금속이나 다른 성형 소재보다 더 높은 허용 오차를 가진 징크 링을 사용할 수 있습니다. "그물 모양" 또는 "제로 가공"의 개념은 징크 가공에서 결정적인 이점을 제공합니다. 이 공정을 통해 더 작은 부품의 경우 ± 0.001 Zoll 미만의 정밀도를 달성할 수 있으며, 이는 추가적인 가공 없이도 유사한 최종 형상을 제공할 수 있는 알루미늄 압출 성형과 같이 일부 소수의 공정에서만 달성할 수 있는 정밀도 수준입니다.

아연 압출 성형의 또 다른 장점은 아연의 뛰어난 비행성, 견고성 및 강성입니다. 이러한 특성은 무게와 재료비 절감으로 이어지는 더 넓은 범위의 부품을 설계할 수 있게 해줍니다. PHB는 금형 제작 및 검수에서 시작하여 아연 부품의 자체 제조, 최종 가공 및 포장에 이르기까지 아연 도금의 모든 측면을 유능하게 관리합니다. 아연의 뛰어난 보관 및 운송 특성을 활용하면 설계 유연성이 향상될 뿐만 아니라 제조 비용도 절감할 수 있습니다. 이러한 기능 덕분에 복잡한 디자인 사양을 완성도 높은 제품으로 빠르고 효율적으로 구현할 수 있습니다.

인쇄에는 어떤 종류의 링크가 사용됩니까?

주조 인쇄 시에는 특히 부품의 원하는 특성을 달성하기 위해 특정 조합 설정이 있는 주조 커넥터가 사용됩니다. 가장 많이 사용되는 링크는 인쇄용 링크에 속합니다:
1. 자막-레지어:
- Zamak 3 (ASTM AG40A): 가장 많이 사용되는 인쇄용 징크입니다. Zamak 3은 인쇄 시 견고성, 내구성 및 비행성 사이의 균형을 잘 유지합니다. 일반적으로 자동차 부품, 변속기 및 다양한 안전 제품 등 다양한 응용 분야에 사용됩니다.
- Zamak 5 (ASTM AC41A): Zamak 3과 유사하지만 알루미늄 부품이 더 많아 더 높은 견고성과 내구성을 제공합니다. Zamak 5는 향상된 기계적 특성이 요구되는 용도에 주로 사용됩니다.
- Zamak 2(ASTM AC43A): 이 버전은 Zamak 3에 비해 더 높은 견고성과 내구성을 제공하며, 향상된 기계적 성능이 요구되는 애플리케이션에 적합합니다. 그러나 Zamak 3 및 Zamak 5보다 덜 자주 사용됩니다.
2. ZA-레거시:
- ZA-8 (ASTM AG40B): 이 레귤레이터는 일반 자막 레귤레이터보다 높은 알루미늄 함량을 함유하고 있으며 향상된 견고성과 하중을 제공합니다. ZA-8은 높은 원두 압력이 요구되는 부품 제조와 같이 높은 기계적 성능이 필요한 용도에 주로 선택됩니다.
- ZA-12(ASTM AG40C) 및 ZA-27(ASTM AG40D): 이 버전은 ZA-8보다 알루미늄 함량이 높아 내구성과 성능이 더욱 향상되었습니다. ZA-12 및 ZA-27은 특히 고도로 까다로운 산업 부품과 같이 높은 내구성과 내마모성이 중요한 응용 분야에 사용됩니다.
3. 기타 연결:
- 아연-알루미늄 노트북(ZA): ZA-8, ZA-12 및 ZA-27 외에도 특정 성능 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 조합을 갖춘 더 많은 Zink-Aluminum 제품군이 있습니다.
- 아연-알루미늄-구리 합금(ZAC): 이 등급에는 알루미늄 외에도 향상된 기계적 특성을 제공하는 구리도 포함될 수 있습니다.
4. 특수 설정:
- 징크-타이탄 레거시(ZT): 이 가방에는 작은 타이탄 멩겐이 들어있어 견고함과 무게를 향상시킬 수 있습니다.
- 슈퍼로이: Superloy는 Zamak의 수정된 버전으로, 미세한 구리, 니켈 및 마그네슘을 함유하여 기계적 특성을 개선하고 칩 손실에 대한 적용성을 향상시킵니다.
아연 도금의 선택은 특정 용도의 요구 사항에 따라 달라지며 기계적 특성, 내구성, 비용 및 환경적 측면과 같은 요인을 고려합니다. 건설 및 제조업체는 해당 용도의 요구 사항을 가장 잘 반영하는 레거시를 신중하게 선택합니다.

아연 고무 또는 알루미늄 고무? 더 나은 옵션이 있나요?

알루미늄은 가장 많이 사용되는 알루미늄 적재함인 A380과 ADC 12가 대표적인 적재함 소재입니다. 이 수하물들은 재료 특성 및 크기에서 최적의 조합으로 잘 알려져 있으며 다양한 분야에서 폭넓게 사용됩니다. 알루미늄 재질의 인쇄 부품의 다양성은 전자, 통신, 자동차 부품, 산업 설비, 자동차 부품, 기계, 수공구 및 기타 다양한 제품에서의 적용에서 잘 드러납니다.

더 작은 크기의 인쇄물이나 더 많은 쿼리가 필요한 인쇄물의 경우, 특히 다음과 같습니다. Zink- 및 ZA 링크를 사용합니다. 특히 징크 연결은 압착 두께에서 더 큰 유연성을 제공하고 더 높은 허용 오차를 유지합니다. 주목할 점은 아연 도금 부품의 내마모성이 다른 더 큰 금속 부품에 영향을 미친다는 점입니다. 따라서 마그네슘 및 알루미늄 합금과 함께 아연 및 ZA 합금의 사용은 더 낮은 압력 및 온도를 요구합니다. 이는 마더보드의 수명을 연장할 뿐만 아니라 최소한의 마모 시간을 요구합니다.

특정 용도에 가장 적합한 리니어를 선택하는 것은 설계 사양에 따라 달라집니다. 각 제품에는 최종 제품의 용도에 따라 서로 다른 물리적 및 기계적 특성이 있습니다. 알루미늄 사출 성형은 가벼운 용도에 최적이며, 아연 사출 성형은 더 작거나 더 작은 부품이 필요한 분야에서 빛을 발합니다. 적합한 인쇄 솔루션을 찾고 있는 제품 설계자에게는 제공되는 레거시와 이와 관련된 다양한 이점을 포괄적으로 이해하여 근본적인 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
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