Zinc Die Casting Services, Its Process, Applications, and Design Tips

Jeśli chodzi o produkcję części metalowych, odlew cynkowy components are a high-demand option. It uses different alloys to make complex zinc metal parts. These parts have strong mechanical properties. In addition to their strength, these parts possess exceptional mechanical properties. That is why they are widely used in different applications. Here, we will discuss these applications in detail. Additionally, we will discuss its whole process, design tips, advantages, disadvantages, and alternatives in detail.

Czym jest odlewanie ciśnieniowe cynku?

It is a metal alloy casting process that used to manufacture zinc alloy casting components. First, the zinc alloy melts down into a molten state. Next, high pressure forces the molten zinc alloy into a die cavity (metal die casting mold). Then the zinc attains the shape of a die. The zinc then cools down and is ejected from the die. Therefore, this technique is best suited for making large volumes of medium-zinc alloy die casting parts. People often use this process to produce highly accurate parts. Additionally, it can deal with different zinc alloys, i.e., Zamak (zamak 3, zamak 5), and ZA series.

What are the processes involved in zinc die-casing Process?

When you are looking for Zamak die casting components, the best option is looking for a die casting company who is professional in zinc die casting services. in that case to understand the zinc casting process is very important for you to slect the right supplier. Here is a detailed description of the steps involved in making zinc die casting components.

1. Projekt Zamak Part and Tooling 

Odlewanie ciśnieniowe cynku rozpoczyna się od fazy projektowania. Faza ta może obejmować projektowanie części ze stopu cynku i projektowanie narzędzi. Inżynierowie używają inteligentnego oprogramowania, tj. CAD lub CAM, do projektowania części i narzędzi. Dodają wszystkie drobne szczegóły do projektów, aby zapewnić precyzję części ze stopu cynku. Dokładnie rozważają następujące aspekty projektowania części:

• Draft Angle: For every zinc alloy die casting parts that must have draft angle, The normal draft angles is between 1-3 degrees. It helps remove the zinc alloy part from the die. some times for some speical zinc die casting parts, 0.5 degree can be applied, this is according to the part design.
• Grubość ścianki: They maintain a uniform wall thickness. So, they can prevent defects and allow proper filling. for zinc die casting parts the min wall thickless is 0.8mm, but this is designing on the design geomitry, if you do now know about this, we suggest you find a professional zinc die casting partner designer, or you can contact us for help.
• Żeberka i filety: Inżynierowie uwzględniają w swoich projektach żebra i zaokrąglenia. Żebra przyczyniają się do wzmocnienia elementu ze stopu metalu. Zaokrąglenia pomagają uniknąć ostrych narożników, aby zapobiec naprężeniom.

Furthermore, in zinc die casting tooling design, the tooling designer engineers will design the completely 3D and 2D tooling drawing according to part design, and create the BOM list for all of components, for zinc die casting tool that requires high-quality steels like H13, 8407, and 1.2344. This die comprises two halves, i.e., the cover die (fixing half) and the ejector die (moving half). Therefore, we have properly designed the die to align with the CAD designs. It guarantees that the final part will be exactly match a die.

2. Melting and Injection to trial the tooling

Once die casting tooling manufacturing completely, then we start to trial the tool, this step includes the melting of the zinc material. This is usually done in a furnace. We make sure to adjust the temperature between 700°F and 800°F (370°C and 430°C). This range helps to keep the zinc metal in a molten state. After that, the molten zinc is allowed to be injected into the die-casting tooling by the machine. This hot chamber die casting machine comprises a punch, a die cavity, and a cooling chamber. After injecting the molten alloy into the mold, the punch applies high pressure, forcing it into the die cavity. Then the molten zinc takes on the shape of a die and achieves all of its dimensions.

3. Chłodzenie i krzepnięcie

Once the injection process is finished, the molten zinc is cooled by the cooling system. The steel mold starts to cool down the molten zinc rapidly. But this cooling has certain limits. it is usually fastened up using the cooling channels. The coolant, or water, is allowed to pass through this channel. They help cool the zinc alloy. After cooling, the zinc starts to solidify. At this stage, it takes the mold dimensions. Besides this, fast cooling helps get fine-grained structures with high strength. Additionally, this cooling time depends on the part size and its complexity. Simpler designs cool down earlier.

4. Wyrzucanie i przycinanie

The zinc die casting manufacturing process’s final step is the ejection and trimming of the zinc alloy part. After solidification, the die opens. Then the ejector pins start to push the part out of the mold. This mold is designed smartly. It can easily come out of the die cavity without causing any damage. Additionally, if there is excessive material, i.e., flash, it attaches around the edges of the zinc alloy part. It is important to remove it. The trimming process accomplishes this. This process can use different mechanical operations, such as cutting, grinding, or filing. All of these processes result in the production of fine parts.

5. Procesy wtórne

Some parts are finalized after trimming. But a few of them need additional processes. They can get a better appearance and specific dimensions. For example, drilling holes, threading, machining, or refining surfaces. While some zinc die casting parts may need better appearance and additional properties like corrosion resistance and functioning, they can undergo the painting process. Moreover, some zinc alloy die casting components may need durable finishing. They can tolerate harsh environmental conditions; they may need plating or powder coating process.

Finally. if you are looking fir zinc die casting services, we suggest you contact a die casting manufacturer who can do one stop services for you, in that case you only need to talk with one supplier, we are a die casting company in China that offer zinc die casting services from part design, tool design, die casting tooling manufacturing, mass production, secondary machining, surface finish inspection, packing, assembly, and delivery. Skontaktuj się z nami to get a quote in 24 hours.

Powszechnie stosowane stopy cynku do odlewania ciśnieniowego

Oto różne stopy cynku. Mają one różne zastosowania w różnych dziedzinach. Omówmy szczegółowo ich właściwości, skład i zastosowania.

Stop Zn	Skład	Właściwości	Typowe zastosowania
Zamak 3	Zn 96%, Al 4%, Mg 0,03%	Dobra równowaga między wytrzymałością, plastycznością i podatnością na odlewanie	Części samochodowe, osprzęt, obudowy elektryczne
Zamak 5	Zn 95%, Al 4%, Cu 1%	Wyższa wytrzymałość i twardość, dobra odporność na pełzanie	Koła zębate, dźwignie, małe elementy mechaniczne
Zamak 7	Zn 99,99%, Al 0,05%, Mg 0,01%	Doskonała plastyczność i płynność, wysoka czystość	Złącza elektroniczne, komponenty precyzyjne
Zamak 2	Zn 94%, Al 4%, Cu 3%	Najwyższa wytrzymałość i twardość wśród stopów Zamak	Wytrzymałe części mechaniczne, narzędzia
ZA-8	Zn 92%, Al 8%, Cu 1%	Wysoka wytrzymałość i twardość, dobre właściwości nośne	Łożyska, tuleje, małe części maszyn
ZA-12	Zn 88%, Al 12%, Cu 1%	Wysoka wytrzymałość, twardość, dobra odlewalność	Części konstrukcyjne, komponenty o dużym obciążeniu
ZA-27	Zn 73%, Al 27%, Cu 2%	Najwyższa wytrzymałość i twardość, niższa gęstość	Ciężkie zastosowania, duże części maszyn

 

Podstawowe wskazówki projektowe dotyczące odlewania ciśnieniowego cynku

Here are some important tips, you can use to make zinc die casting components more effective and efficient. When you need zinc die casting services, below tips may still help you with your Zamak die casting project, becauase your supplier will not understand the purpose of your zinc casting components, of course if you want your supplier to do the design for you, then they should handle those factors.

Aspekt projektu	Podstawowe wskazówki	Rysunki uproszczone
Kąty zanurzenia	Uwzględnij kąty pochylenia (zazwyczaj 1-3 stopnie).
Grubość ścianki	Zachować jednolitą grubość ścianki (0,040-0,120 cala dla cynku).
Żebra	Dodaj żebra, aby wzmocnić obszary bez zwiększania ogólnej grubości.
Filety	Używaj zaokrągleń zamiast ostrych narożników (promień 0,020 cala lub więcej).
Podcięcia	Zminimalizuj podcięcia lub użyj rdzeni ślizgowych, jeśli to konieczne.
Szefowie	Zaprojektuj występy o odpowiedniej wysokości i średnicy (stosunek 1:1 do 3:1).
Otwory i szczeliny	Konstrukcja o stałym rozmiarze i odstępach (minimalna średnica 0,040 cala).
Teksturowanie	Dodawanie tekstur do płaskich powierzchni w celu poprawy estetyki.
Tolerancje	Należy stosować realistyczne tolerancje (±0,002 do ±0,005 cala).
Linia rozstania	Umieść linię podziału strategicznie.

Zastosowania odlewów cynkowych

Podobnie jak inne procesy, odlewanie ciśnieniowe cynku jest również szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu. Omówmy szczegółowo jego zastosowania.

 

1. Przemysł motoryzacyjny

Zinc die-casting has many applications in the automotive sector. It is used to make precise and durable automotive zinc die casting parts. They may include carburetors. These carburetors need high-dimensional accuracy and surface finishing. Zinc die casting is the best option for this type of automotive parts. Besides this, some automotive brake parts need high strength and reliability. So, in this case, zinc die casts are good options. Moreover, zinc die casting has many applications to make parts that can manage stress and wear.

2. Przemysł elektroniczny

Odlewanie ciśnieniowe cynku znalazło zastosowanie w przemyśle elektronicznym. Pomaga tworzyć złożone i szczegółowe części. Części te wykazują doskonałą przewodność elektryczną i właściwości ekranujące. Poza tym odlewy cynkowe są lżejsze. W związku z tym zapewniają wytrzymałość i trwałość. Co więcej, złącza elektryczne wymagają precyzji i spójnych kształtów. Tutaj odlewy cynkowe pasują bardzo dobrze. Pomagają również odprowadzać ciepło z komponentów elektronicznych. Ogólnie rzecz biorąc, zwiększa to wydajność i trwałość komponentu.

3. Towary konsumpcyjne

W tym sektorze odlewanie ciśnieniowe cynku jest stosunkowo opłacalnym rozwiązaniem. Może dodać estetyki do funkcjonalnych części. Co więcej, jest dość trwały i łatwy w obsłudze. Jest więc szeroko stosowany w produkcji masowych ilości o niestandardowych kształtach i wymiarach. Służy do wytwarzania różnych produktów. Zwykle obejmują one bagaż, drzwi i urządzenia. Wynika to z ich wytrzymałości i estetycznego wykończenia.

4. Urządzenia przemysłowe

Oprócz innych sektorów, odlewanie ciśnieniowe cynku ma wiele zastosowań w sektorach przemysłowych. Służy do produkcji różnych komponentów. Zazwyczaj wymagają one wysokiej precyzji i wytrzymałości. Ponadto mają wysoką odporność na trudne warunki środowiskowe. Najlepszym przykładem są komponenty pomp. Odlewy cynkowe pomagają w produkcji tych części. Zazwyczaj są to obudowy i wirniki. Co więcej, proces ten jest szeroko stosowany do produkcji zaworów, maszyn i urządzeń.

Jakie są zalety odlewania ciśnieniowego cynku?

Podobnie jak inne metody, odlewanie ciśnieniowe cynku również oferuje różne korzyści. Omówmy je szczegółowo.

1. Precyzja

Technika ta zapewnia wysoką dokładność wymiarową. Jest w stanie wytwarzać skomplikowane detale. Poza tym, odlewanie ciśnieniowe cynku jest idealne do produkcji części wymagających wąskiej tolerancji. Jego precyzja sama w sobie dowodzi, że produkt końcowy z pewnością spełni specyfikacje projektowe. Pomoże to zredukować rozległe procesy po odlewaniu i obróbkę skrawaniem. Poza tym minimalizuje również potrzebę wykańczania.

2. Wytrzymałość i trwałość

Odlewanie ciśnieniowe cynku umożliwia stosowanie różnych stopów. Stopy te wymagają doskonałych właściwości mechanicznych. Mogą one obejmować dobrą odporność na uderzenia i wytrzymałość na rozciąganie. Poza tym sprawia to, że części odlewane ciśnieniowo z cynku są mocne i trwałe. Tak więc część staje się bardziej zdolna do przenoszenia znacznych naprężeń mechanicznych i zużycia. Dlatego odlewanie ciśnieniowe cynku jest szeroko stosowane w aplikacjach, tj. w motoryzacji i sprzęcie przemysłowym.

3. Wykończenie powierzchni

Odlewanie cynkowe pomaga tworzyć części o gładkich powierzchniach. Dzięki temu bardzo łatwo jest zastosować powłoki galwaniczne i wykończeniowe. Oprócz tego ma on nieodłączną jakość powierzchni. Pozwala więc na różne procesy po odlewaniu. Mogą one obejmować malowanie, malowanie proszkowe i galwanizację. Odlewy cynkowe gwarantują estetyczny wygląd i odporność na korozję. Poza tym, produkuje również bardzo precyzyjne produkty końcowe.

4. Wydajność

Odlewanie ciśnieniowe cynku to wydajny i niezawodny sposób wytwarzania części metalowych. Charakteryzuje się wysokimi wskaźnikami produkcji przy minimalnej wymaganej obróbce. Co więcej, może wytwarzać duże ilości. Nadaje się więc do produkcji wielkoseryjnej. Zmniejsza to czas i koszty produkcji.

5. Opłacalność

Technika ta jest bardzo ekonomiczna w porównaniu do innych metod odlewania ciśnieniowego. Daje gładkie wykończenie. Nie ma więc potrzeby wykonywania dodatkowych operacji. Ale tak, początkowy koszt odlewania ciśnieniowego cynku jest dość wysoki, tj. koszt projektu oprzyrządowania. Ale jeśli chodzi o produkcję masową, koszt spada i daje spójne wyniki.

Jakie są wady odlewania ciśnieniowego cynku?

Podobnie jak zalety, odlewanie ciśnieniowe cynku ma również pewne wady. Omówmy je więc tutaj.

1. Ograniczenia rozmiaru

Odlewanie ciśnieniowe cynku nadaje się do małych i średnich produkcji. Jeśli próbujesz wykonać części o dużych rozmiarach, proces ten ma pewne ograniczenia. Zwykle dzieje się tak z powodu maszyn odlewniczych i rozmiarów form. Można więc znaleźć inne alternatywy do produkcji dużych części.

2. Wysoki koszt początkowy

Jak wspomnieliśmy wcześniej, metoda odlewania ciśnieniowego cynku wymaga specjalnych projektów i oprzyrządowania. Oczywiste jest więc, że wiąże się ona z wyższymi kosztami niż inne techniki. Sprawia to, że jest ona mniej przydatna w przypadku małych produkcji. Można ją jednak wykorzystać do produkcji dużych ilości wyrobów o spójnych wzorach.

3. Przewodność cieplna

Stopy cynku są lepszymi przewodnikami ciepła niż inne metale. Dlatego trudno jest poradzić sobie z ciepłem podczas procesu. Należy więc starannie zaprojektować formę. Oprócz tego należy również dodać odpowiednie strategie chłodzenia, aby uniknąć jakichkolwiek wad.

Jakie są dostępne alternatywy dla odlewów cynkowych?

Porównując zarówno zalety, jak i wady odlewania ciśnieniowego cynku, możemy spróbować użyć różnych alternatyw, aby uzyskać pożądane części. Ich wyjaśnienie znajduje się w poniższej tabeli.

Alternatywa	Materiał	Zalety	Wady	Zastosowania
Odlewanie ciśnieniowe aluminium	Stopy aluminium	Lekki, odporny na korozję	Wyższa temperatura topnienia	Części samochodowe, komponenty lotnicze i kosmiczne
Odlewanie ciśnieniowe magnezu	Stopy magnezu	Bardzo lekki, dobry stosunek wytrzymałości do wagi	Droższy materiał	Elektronika użytkowa, komponenty motoryzacyjne
Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych	Tworzywa termoplastyczne	Lekki, wszechstronny	Niższa wytrzymałość i trwałość	Towary konsumpcyjne, urządzenia medyczne
Odlewanie w piasku	Różne metale	Dobre dla dużych części, niższy koszt oprzyrządowania	Szorstkie wykończenie powierzchni, niższa dokładność	Bloki silników, duże części maszyn
Odlewanie inwestycyjne	Różne metale	Wysoka precyzja, doskonałe wykończenie powierzchni	Wysoki koszt, dłuższy czas produkcji	Łopatki turbin, implanty medyczne
Metalurgia proszków	Metale i stopy	Wysoka precyzja, minimalna ilość odpadów	Mniejsze części, wysokie koszty oprzyrządowania	Koła zębate, łożyska, części konstrukcyjne
Tłoczenie	Metale	Szybka produkcja, niskie koszty	Płaskie lub proste kształty, wysoki początkowy koszt oprzyrządowania	Panele samochodowe, komponenty elektroniczne
Kucie	Metale	Wysoka wytrzymałość, doskonała trwałość	Prostsze kształty, większe straty materiału	Motoryzacja, komponenty lotnicze i kosmiczne

Wnioski

Podsumowując, odlewanie ciśnieniowe cynku to inteligentna technika wytwarzania części metalowych. Ma ona wiele zastosowań w różnych branżach. W tym przypadku metalowy cynk przechodzi w stan stopiony i jest wtryskiwany do pieca. Następnie poddawany jest wysokiemu ciśnieniu i wprowadzany do wnęki matrycy. Następnie zaczyna osiągać kształt formy i pozostawia się go do ostygnięcia. Po zestaleniu część cynkowa wysuwa się z wnęki matrycy i sprawdza, czy wymaga przycięcia lub wykończenia powierzchni. Jest to więc dość prosty krok. Jest to powszechnie stosowane do produkcji małych części i dużych produkcji. Jest więc szeroko stosowany w wielu branżach.

Często zadawane pytania

Q1. Jak można porównać odlewanie ciśnieniowe cynku z odlewaniem ciśnieniowym aluminium?

Cóż, oba odlew cynkowy Odlewy ciśnieniowe z cynku i aluminium zaczynają się od stopienia metalu, a następnie uzyskują kształt formy. Odlewy cynkowe charakteryzują się precyzją i wykończeniem powierzchni. Z drugiej strony, odlewy aluminiowe są przydatne w przypadku lżejszych części o dobrej odporności na korozję.

Q2. Czy części odlewane z cynku można poddać recyklingowi?

Absolutnie tak, części odlewane z cynku są przewodnikami ciepła. Mogą więc łatwo stopić się w określonych temperaturach. Dzięki temu w pełni nadają się do recyklingu i są bardzo przyjazne dla środowiska.

Q3. Jakie techniki obróbki końcowej są zwykle stosowane do produkcji części odlewanych ciśnieniowo z cynku?

Jest ich wiele. Najpopularniejsze techniki obróbki końcowej to obróbka skrawaniem, galwanizacja, malowanie i malowanie proszkowe.

Strona główna    Rozwiązanie   Wsparcie    Linki    Kariera    Blog    Sitemap

Copyright © 2011-2014 GC Precision Mold Wszelkie prawa zastrzeżone