Zinc Die Casting Services, Its Process, Applications, and Design Tips

Când vine vorba de fabricarea pieselor metalice, zinc turnare sub presiune components are a high-demand option. It uses different alloys to make complex zinc metal parts. These parts have strong mechanical properties. In addition to their strength, these parts possess exceptional mechanical properties. That is why they are widely used in different applications. Here, we will discuss these applications in detail. Additionally, we will discuss its whole process, design tips, advantages, disadvantages, and alternatives in detail.

Ce este turnarea zincului sub presiune?

It is a metal alloy casting process that used to manufacture zinc alloy casting components. First, the zinc alloy melts down into a molten state. Next, high pressure forces the molten zinc alloy into a die cavity (metal die casting mold). Then the zinc attains the shape of a die. The zinc then cools down and is ejected from the die. Therefore, this technique is best suited for making large volumes of medium-zinc alloy die casting parts. People often use this process to produce highly accurate parts. Additionally, it can deal with different zinc alloys, i.e., Zamak (zamak 3, zamak 5), and ZA series.

What are the processes involved in zinc die-casing Process?

When you are looking for Zamak die casting components, the best option is looking for a die casting company who is professional in zinc die casting services. in that case to understand the zinc casting process is very important for you to slect the right supplier. Here is a detailed description of the steps involved in making zinc die casting components.

1. Design Zamak Part and Tooling 

Turnarea sub presiune a zincului începe cu faza de proiectare. Această fază poate include proiectarea pieselor din aliaj de zinc și proiectarea sculelor. Inginerii folosesc un software inteligent, adică CAD sau CAM, pentru a proiecta piesele și uneltele. Aceștia adaugă toate micile detalii la proiecte pentru a asigura precizia piesei din aliaj de zinc. Ei iau în considerare cu atenție următoarele aspecte ale proiectării pieselor:

• Unghi de proiectare: For every zinc alloy die casting parts that must have draft angle, The normal draft angles is between 1-3 degrees. It helps remove the zinc alloy part from the die. some times for some speical zinc die casting parts, 0.5 degree can be applied, this is according to the part design.
• Grosimea peretelui: They maintain a uniform wall thickness. So, they can prevent defects and allow proper filling. for zinc die casting parts the min wall thickless is 0.8mm, but this is designing on the design geomitry, if you do now know about this, we suggest you find a professional zinc die casting partner designer, or you can contact us for help.
• Costițe și fileuri: Inginerii încorporează nervuri și filete în proiectele lor. Nervurile contribuie la consolidarea componentei din aliaj metalic. Fileturile ajută la evitarea colțurilor ascuțite pentru a preveni stresul.

Furthermore, in zinc die casting tooling design, the tooling designer engineers will design the completely 3D and 2D tooling drawing according to part design, and create the BOM list for all of components, for zinc die casting tool that requires high-quality steels like H13, 8407, and 1.2344. This die comprises two halves, i.e., the cover die (fixing half) and the ejector die (moving half). Therefore, we have properly designed the die to align with the CAD designs. It guarantees that the final part will be exactly match a die.

2. Melting and Injection to trial the tooling

Once die casting tooling manufacturing completely, then we start to trial the tool, this step includes the melting of the zinc material. This is usually done in a furnace. We make sure to adjust the temperature between 700°F and 800°F (370°C and 430°C). This range helps to keep the zinc metal in a molten state. After that, the molten zinc is allowed to be injected into the die-casting tooling by the machine. This hot chamber die casting machine comprises a punch, a die cavity, and a cooling chamber. After injecting the molten alloy into the mold, the punch applies high pressure, forcing it into the die cavity. Then the molten zinc takes on the shape of a die and achieves all of its dimensions.

3. Răcirea și solidificarea

Once the injection process is finished, the molten zinc is cooled by the cooling system. The steel mold starts to cool down the molten zinc rapidly. But this cooling has certain limits. it is usually fastened up using the cooling channels. The coolant, or water, is allowed to pass through this channel. They help cool the zinc alloy. After cooling, the zinc starts to solidify. At this stage, it takes the mold dimensions. Besides this, fast cooling helps get fine-grained structures with high strength. Additionally, this cooling time depends on the part size and its complexity. Simpler designs cool down earlier.

4. Ejectare și tăiere

The zinc die casting manufacturing process’s final step is the ejection and trimming of the zinc alloy part. After solidification, the die opens. Then the ejector pins start to push the part out of the mold. This mold is designed smartly. It can easily come out of the die cavity without causing any damage. Additionally, if there is excessive material, i.e., flash, it attaches around the edges of the zinc alloy part. It is important to remove it. The trimming process accomplishes this. This process can use different mechanical operations, such as cutting, grinding, or filing. All of these processes result in the production of fine parts.

5. Procese secundare

Some parts are finalized after trimming. But a few of them need additional processes. They can get a better appearance and specific dimensions. For example, drilling holes, threading, machining, or refining surfaces. While some zinc die casting parts may need better appearance and additional properties like corrosion resistance and functioning, they can undergo the painting process. Moreover, some zinc alloy die casting components may need durable finishing. They can tolerate harsh environmental conditions; they may need plating or powder coating process.

Finally. if you are looking fir zinc die casting services, we suggest you contact a die casting manufacturer who can do one stop services for you, in that case you only need to talk with one supplier, we are a die casting company in China that offer zinc die casting services from part design, tool design, die casting tooling manufacturing, mass production, secondary machining, surface finish inspection, packing, assembly, and delivery. Contactați-ne to get a quote in 24 hours.

Aliaje de zinc utilizate frecvent pentru turnarea sub presiune

Aici sunt prezentate diferitele aliaje de zinc. Acestea au diverse aplicații în diferite domenii. Să discutăm în detaliu proprietățile, compoziția și aplicațiile lor.

Aliaj de Zn	Compoziție	Proprietăți	Aplicații tipice
Zamak 3	Zn 96%, Al 4%, Mg 0,03%	Echilibru bun de rezistență, ductilitate și turnabilitate	Piese auto, hardware, carcase electrice
Zamak 5	Zn 95%, Al 4%, Cu 1%	Rezistență și duritate superioare, rezistență bună la fluaj	Angrenaje, pârghii, componente mecanice mici
Zamak 7	Zn 99,99%, Al 0,05%, Mg 0,01%	Ductilitate și fluiditate superioare, puritate ridicată	Conectoare electronice, componente de precizie
Zamak 2	Zn 94%, Al 4%, Cu 3%	Cea mai mare rezistență și duritate dintre aliajele Zamak	Piese mecanice grele, unelte
ZA-8	Zn 92%, Al 8%, Cu 1%	Rezistență și duritate ridicate, proprietăți bune de rulare	Rulmenți, bucșe, piese pentru mașini mici
ZA-12	Zn 88%, Al 12%, Cu 1%	Rezistență ridicată, duritate, turnabilitate bună	Părți structurale, componente cu sarcină mare
ZA-27	Zn 73%, Al 27%, Cu 2%	Cea mai mare rezistență și duritate, densitate mai mică	Aplicații grele, piese de mașini mari

 

Sfaturi fundamentale de proiectare pentru turnarea sub presiune a zincului

Here are some important tips, you can use to make zinc die casting components more effective and efficient. When you need zinc die casting services, below tips may still help you with your Zamak die casting project, becauase your supplier will not understand the purpose of your zinc casting components, of course if you want your supplier to do the design for you, then they should handle those factors.

Aspect de design	Sfaturi fundamentale	Desene simplificate
Unghiuri de proiectare	Încorporați unghiuri de înclinare (de obicei 1-3 grade).
Grosimea peretelui	Mențineți o grosime uniformă a peretelui (0,040-0,120 inci pentru zinc).
Coaste	Adăugați nervuri pentru a consolida zonele fără a crește grosimea totală.
Fileuri	Utilizați filete în loc de colțuri ascuțite (rază de 0,020 inci sau mai mare).
Tăieturi subterane	Reduceți la minimum decupajele sau utilizați carote glisante dacă este necesar.
Șefi	Proiectați bosaje cu înălțimea și diametrul adecvate (raport de la 1:1 la 3:1).
Găuri și fante	Proiectare cu dimensiuni și distanțe constante (diametru minim de 0,040 inci).
Texturare	Adăugați texturi suprafețelor plane pentru a îmbunătăți aspectul estetic.
Toleranțe	Utilizați toleranțe realiste (±0,002 până la ±0,005 inci).
Linia de despărțire	Poziționați linia de separație în mod strategic.

Aplicații ale turnării sub presiune a zincului

Ca și alte procese, turnarea sub presiune a zincului este, de asemenea, utilizată pe scară largă în diferite industrii. Să discutăm în detaliu aplicațiile sale.

 

1. Industria auto

Zinc die-casting has many applications in the automotive sector. It is used to make precise and durable automotive zinc die casting parts. They may include carburetors. These carburetors need high-dimensional accuracy and surface finishing. Zinc die casting is the best option for this type of automotive parts. Besides this, some automotive brake parts need high strength and reliability. So, in this case, zinc die casts are good options. Moreover, zinc die casting has many applications to make parts that can manage stress and wear.

2. Industria electronică

Turnarea sub presiune a zincului a găsit aplicații în industria electronică. Aceasta ajută la realizarea de piese complexe și detaliate. Aceste piese prezintă o conductivitate electrică și proprietăți de ecranare excelente. Pe lângă aceasta, piesele turnate sub presiune din zinc sunt mai ușoare în greutate. Prin urmare, acestea oferă rezistență și durabilitate. În plus, conectorii electrici necesită precizie și forme consistente. Aici, piesele turnate sub presiune din zinc se potrivesc foarte bine. De asemenea, ajută la disiparea căldurii de la componentele electronice. În general, crește performanța și longevitatea componentei.

3. Bunuri de consum

În acest sector, turnarea zincului sub presiune este o soluție relativ rentabilă. Aceasta poate adăuga estetică pieselor funcționale. În plus, este destul de durabilă și ușor de utilizat. Prin urmare, este utilizat pe scară largă în producerea de cantități în vrac cu forme și dimensiuni personalizate. Este utilizat pentru a realiza diferite produse. Acestea includ, de obicei, bagaje, uși și aparate. Acest lucru se datorează rezistenței și finisării lor estetice.

4. Echipamente industriale

Pe lângă alte sectoare, turnarea zincului sub presiune are multe aplicații în sectoarele industriale. Este utilizată pentru a realiza diferite componente. Acestea necesită, în general, precizie și rezistență ridicate. În plus, acestea au o rezistență ridicată la condiții de mediu dificile. Cel mai bun exemplu este reprezentat de componentele pompelor. Zincul turnat sub presiune ajută la realizarea acestor piese. Acestea sunt, de obicei, carcase și rotoare. În plus, acest proces este utilizat pe scară largă pentru a face supape, mașini și echipamente, de asemenea.

Care sunt avantajele turnării zincului sub presiune?

La fel ca alte metode, turnarea zincului sub presiune oferă, de asemenea, diferite beneficii. Să discutăm despre acestea în detaliu.

1. Precizia

Această tehnică oferă o acuratețe tridimensională ridicată. Este capabilă să producă detalii complexe. Pe lângă aceasta, turnarea zincului sub presiune este ideală pentru realizarea pieselor care necesită toleranțe strânse. Precizia sa în sine dovedește că produsul final va îndeplini cu siguranță specificațiile de proiectare. Aceasta va ajuta la reducerea proceselor extinse de post-fundare și a prelucrării. Pe lângă aceasta, minimizează și nevoia de finisare.

2. Rezistență și durabilitate

Turnarea sub presiune a zincului permite utilizarea diferitelor aliaje. Aceste aliaje au nevoie de proprietăți mecanice excelente. Acestea pot include o bună rezistență la impact și rezistență la tracțiune. Pe lângă aceasta, face ca piesele din zinc turnate sub presiune să fie puternice și durabile. Astfel, piesa devine mai capabilă să suporte solicitări mecanice și uzură semnificative. Acesta este motivul pentru care turnarea sub presiune a zincului este utilizată pe scară largă în aplicații, și anume, echipamente auto și industriale.

3. Finisaj de suprafață

Turnarea sub presiune a zincului ajută la realizarea de piese cu suprafețe netede. Astfel, este foarte ușor de aplicat placarea și finisarea. Împreună cu aceasta, are o calitate inerentă a suprafeței. Deci, permite diferite procese de post-fundare. Acestea pot include vopsirea, acoperirea cu pulbere și galvanizarea. Astfel, piesele turnate sub presiune din zinc garantează aspectul estetic și rezistența la coroziune. Pe lângă aceasta, produce și produse finale extrem de precise.

4. Eficiență

Turnarea sub presiune a zincului este un mod eficient și fiabil de a realiza piese metalice. Aceasta are rate ridicate de producție, necesitând o prelucrare minimă. În plus, se pot realiza cantități mari. Așadar, sunt potrivite pentru realizarea de serii de producție de volum mare. Astfel, scad timpul și costul de fabricație.

5. Cost-eficiente

Această tehnică este foarte economică în comparație cu alte metode de turnare sub presiune. Se obține un finisaj neted. Deci, nu este nevoie de operațiuni secundare. Dar da, costul inițial al turnării zincului sub presiune este destul de ridicat, adică costul de proiectare a sculelor. Dar când vine vorba de producția în masă, costul scade și oferă rezultate consistente.

Care sunt dezavantajele turnării sub presiune a zincului?

La fel ca avantajele, turnarea zincului sub presiune are și unele dezavantaje. Așadar, să le discutăm aici.

1. Constrângeri de dimensiune

Turnarea zincului sub presiune se potrivește producțiilor de dimensiuni mici sau medii. Dacă încercați să realizați piese de dimensiuni mari, atunci acest proces oferă limitări. Acest lucru se întâmplă în general din cauza mașinilor de turnare sub presiune și a dimensiunilor matrițelor. Așadar, puteți găsi alte alternative pentru a realiza piesele mari.

2. Cost inițial ridicat

După cum am discutat mai devreme, metoda de turnare sub presiune a zincului necesită modele și unelte specifice. Prin urmare, este evident că are un cost mai mare decât alte tehnici. Astfel, acest lucru o face mai puțin utilă pentru producțiile mici. Cu toate acestea, aceasta poate fi utilizată pentru a produce volume mari de producție cu modele coerente.

3. Conductivitatea termică

Aliajele de zinc sunt conductori termici mai buni decât alte metale. Astfel, devine dificil să faceți față căldurii în timpul procesului. Deci, trebuie să proiectați cu atenție matrița. Pe lângă aceasta, trebuie, de asemenea, să adăugați strategii de răcire adecvate pentru a evita orice defecte.

Care sunt alternativele disponibile pentru turnarea zincului sub presiune?

Comparând avantajele și dezavantajele turnării sub presiune a zincului, putem încerca să folosim diferite alternative pentru a obține piesele dorite. Astfel, explicația acestora este prezentată în tabelul de mai jos.

Alternative	Material	Avantaje	Dezavantaje	Aplicații
Aluminum Die Casting	Aliaje de aluminiu	Ușoare, rezistente la coroziune	Punct de topire mai ridicat	Piese auto, componente aerospațiale
Magnesiu turnat sub presiune	Aliaje de magneziu	Foarte ușor, raport rezistență/greutate bun	Material mai scump	Electronică de consum, componente auto
Turnare prin injecție a plasticului	Materiale termoplastice	Ușoare, versatile	Rezistență și durabilitate reduse	Bunuri de consum, dispozitive medicale
Sand Casting	Diverse metale	Bun pentru piese mari, costuri de scule mai mici	Finisaj dur al suprafeței, precizie redusă	Blocuri de motor, piese de mașini mari
Turnare de investiții	Diverse metale	Precizie ridicată, finisare excelentă a suprafeței	Costuri ridicate, timp de producție mai lung	Palete de turbină, implanturi medicale
Metalurgia pulberilor	Metale și aliaje	Precizie ridicată, deșeuri minime	Piese mai mici, costuri ridicate de scule	Angrenaje, rulmenți, piese structurale
Ștampilare	Metale	Producție de mare viteză, costuri reduse	Forme plate sau simple, costuri inițiale ridicate de scule	Panouri auto, componente electronice
Forjare	Metale	Rezistență ridicată, durabilitate excelentă	Forme mai simple, risipă mai mare de material	Componente auto, aerospațiale

Concluzie

În concluzie, turnarea zincului sub presiune este o tehnică inteligentă de fabricare a pieselor metalice. Ea are numeroase aplicații în multe industrii. Aici, metalul de zinc se transformă într-o stare topită și este injectat într-un cuptor. După aceea, acesta este supus unei presiuni ridicate și este introdus în cavitatea matriței. Apoi începe să atingă forma matriței și este lăsat să se răcească. După solidificare, piesa de zinc este ejectată din cavitatea matriței și se verifică dacă are nevoie de tăiere sau finisare de suprafață. Deci, acesta este un pas destul de simplu. Acesta este utilizat în mod semnificativ pentru a face piese mici și pentru a răspunde producțiilor mari. Deci, este utilizat pe scară largă în multe industrii.

Întrebări frecvente

Q1. Cum puteți compara turnarea zincului cu turnarea aluminiului?

Ei bine, ambele zinc turnare sub presiune și componentele de aluminiu turnate sub presiune încep cu topirea metalului, iar apoi capătă forma matriței. Dar piesele turnate sub presiune din zinc au precizie și un finisaj de suprafață. Pe de altă parte, aluminiul turnat sub presiune este util pentru piese mai ușoare, cu o bună rezistență la coroziune.

Q2. Puteți recicla piesele de zinc turnate sub presiune?

Absolut da, piesele din zinc turnat sub presiune sunt conductoare termice. Astfel, ele se pot topi cu ușurință la anumite temperaturi. Deci, sunt complet reciclabile și foarte bune pentru mediu.

Q3. Ce tehnici de post-procesare sunt utilizate în general pentru realizarea pieselor din zinc turnat sub presiune?

Există mai multe. Astfel, cele mai comune tehnici de postprocesare sunt prelucrarea, placarea, vopsirea și acoperirea cu pulbere.

Acasă    Soluție   Sprijin    Legături    Cariere    Blog    Harta site-ului

Copyright © 2011-2014 GC Precision Mold toate drepturile rezervate