Çinkonun basınç altında erimesi ne demektir?

Le zinc moulé sous pression se distingue comme une méthode de production élevée exceptionnellement efficace et polyvalente, permettant d'obtenir des composants métalliques robustes, précis et complexes. Basınç altında çinko moulé alanında, iki ana ittifak ailesi ortaya çıkmaktadır. Bunlardan ilki, ZAMAK alliajları olarak bilinen ve isimlendirilmeleri seri gelişimlerine dayanan geleneksel gruptur: alliaj 3, alliaj 5 ve alliaj 7. Diğer taraftan, geleneksel alliage'lara kıyasla daha yüksek alüminyum oranına sahip çinko alliage'ları da mevcuttur ve bunlar ZA alliage'ları olarak adlandırılır. Bu kategori ZA-8, ZA-12 ve ZA-27'yi kapsamakta olup, bu ürünler yüksek direnç ve avantajlı titreşim özellikleri sunmaktadır. Bu yöntem, çeşitli komponentlerin üretimi için paha biçilemezdir.

Çinko basıncı altında kalıplama işlemi

Le zinc moulé sous pression, ana malzeme olarak çinkonun kullanıldığı metalik parçaların üretimini sağlayan bir imalat sürecidir. Bu proses, otomobil, elektronik ve tüketim malları başta olmak üzere çeşitli endüstriler için karmaşık ve ayrışmış bileşenler üretmek için yaygın olarak kullanılmaktadır. Çinkonun basınç altında moulage işlemine bir bakış:
1. Matrislerin hazırlanması :
- Süreç, aynı zamanda matris olarak da adlandırılan bir kabarıklığın oluşturulmasıyla başlar. Matrisler genel olarak acier à outils trempé'den üretilir ve iki bölümden oluşur: " matris de couverture " ve " matris d'éjection ".
- Matrisler, nihai ürün için istenen biçimi oluşturmak için hassasiyetle kullanılır.
2. Füzyon ve enjeksiyon :
- Le zinc, sousme de pastilles d'alliage, est fondu dans un four à des températures d'environ 425°C (800°F) à 455°C (850°F).
- Füzyondan sonra çinko sıvısı, hidrolik veya mekanik bir basınç yardımıyla yüksek basınç altında filenin içine enjekte edilir. Basınç, füzyon halindeki metalin matrisin tüm boşluğunu doldurmasını garanti eder.
3. Refroidissement :
- Enjeksiyondan sonra, füzyon halindeki metal erimeye ve filenin iç kısmında katılaşmaya başlar.
- Son üründen beklenen mekanik özellikleri elde etmek için arıtma süresi hassas bir şekilde kontrol edilir.
4. Fırlatma :
- Parça katılaştıktan sonra, matrisin iki parçası ayrılır ve yeni şekillendirilen parça dışarı atılır.
- Matrisin bir parçası olan çıkarma broşları, parçanın matrisin dışına atılmasına yardımcı olur.
5. Découpage et finition :
- Dökülen parçalarda genellikle bavür olarak adlandırılan bir mat madde fazlalığı bulunur ve bu madde bir deşarj işlemi ile giderilir.
- Kullanma veya yüzey işlemleri gibi ilave sonlandırma işlemleri, nihai görünümü ve istenen toleransları elde etmek için kullanılabilir.
6. Kalite kontrolü :
- Dökülen parçaların belirli normlara uygunluğunu garanti altına almak için çeşitli kalite kontrol önlemleri uygulanmaktadır.
- L'inspection peut impliquer des contrôles visuels, des measures dimensionnelles et d'autres méthodes de test.
7. Geri kazanım ve geri dönüşüm :
- Carottes ve canaux gibi coulée işleminden arta kalan malzemeler genellikle gelecekte kullanılmak üzere geri dönüştürülür.
Le zinc moulé sous pression offre plusieurs avantages, notamment une précisionnelle dimensionnelle élevée, un excellent état de surface et la capacité de produire des formes complexes avec des tolérances serrées. Bu, metalik parçaların seri olarak üretilmesi için kiralanabilir ve etkili bir yöntemdir. Zamak gibi çinko alaşımlarının çok değerliliği, bu alaşımları geniş bir uygulama yelpazesine uygun hale getirir.

ÇİNKO KÖPÜĞÜNÜN BASINÇ ALTINDAKİ AVANTAJLARI NELERDİR?

Basınç altında çinko moulé'nin avantajlarını tartışırken, diğer coulée yöntemlerinin genellikle çinko tarafından sunulan üretim süresinin verimliliğini eşitlemekte yetersiz kaldığı açıkça görülmektedir. Farklı tip ve miktarlarda moulées parçalarının ekonomik bir şekilde üretilmesi için çok sayıda coulée yöntemi mevcuttur. Bununla birlikte, basınç altında çinko moulé, alüminyum veya magnezyum alternatiflerine kıyasla net bir şekilde daha hızlı üretim oranlarına sahiptir. Ayrıca, çinko alaşımı, diğer tüm metal veya plastik alaşımı ile kıyaslandığında daha düşük sıcaklıklara maruz kalma kapasitesine sahiptir. "Net Şekil" veya "Sıfır İşleme" fabrikasyon konsepti, çinko mulajında çok önemli bir avantajdır. Bu proses, daha küçük bileşenler için ± 0,001″ 'den daha düşük bir hassasiyete ulaşmayı mümkün kılar; bu, alüminyumda presle kalıplama gibi yalnızca birkaç seçkin prosesin, ek kullanım ihtiyacını ortadan kaldırmak için karşılaştırılabilir net şekil performansları sunabileceği bir hassasiyet seviyesidir.

Basınç altında çinko moulé'ye kıyasla önemli bir diğer avantaj, çinkonun akışkanlığı, direnci ve istisnai sertliğinden kaynaklanmaktadır. Bu özellikler, paroi mince kesitlerin tasarlanmasını mümkün kılar ve bu da malzemelerin maliyetleri açısından ağırlıkların ve ekonomilerin azaltılmasını sağlar. PHB Corp. çinko alliajında basınç altında kalıplama işleminin tüm yönlerini, kalıpların konseptinden ve testlerinden çinko bileşenlerinin özel imalatına, son işlemden ve ambalajlamadan geçerek yetkinlikle gerçekleştirir. Çinkonun mükemmel roulement ve usure özelliklerinden faydalanılması, tasarımda daha büyük bir esneklik sağlamakla kalmaz, aynı zamanda üretim maliyetlerinin düşürülmesine de katkıda bulunur. Bu kapasite, karmaşık tasarım spesifikasyonlarının hızlı ve büyük bir verimlilikle nihai bir ürüne dönüştürülmesini sağlar.

Basınç altında moulage için ne tür çinko alaşımı kullanılır?

Le zinc moulé sous pression utilise généralement des alliages de zinc avec des compositions spécifiques pour obtenir les propriétés souhaitées dans les pièces coulées. Basınç altında kalıplama için en çok kullanılan çinko alaşımı türleri şunlardır
1. Alliages Zamak:
- Zamak 3 (ASTM AG40A) : Basınç altında kalıplama için en çok kullanılan çinko alaşımıdır. Zamak 3, lansman sırasında direnç, esneklik ve akışkanlık arasında iyi bir denge sunar. Otomobil komponentleri, büyük kamu elektroniği ve çeşitli ménagers ürünleri başta olmak üzere geniş bir uygulama yelpazesinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
- Zamak 5 (ASTM AC41A): Zamak 3'e benzer, ancak daha yüksek alüminyum seviyeleri ile daha yüksek direnç ve dayanıklılık sağlar. Le Zamak 5, iyileştirilmiş mekanik özelliklerin gerekli olduğu uygulamalar için sıklıkla tercih edilir.
- Zamak 2 (ASTM AC43A) : Bu ittifak, Zamak 3'ün hücrelerine göre daha yüksek bir direnç ve dayanıklılık sunar, bu da iyileştirilmiş mekanik performanslara ihtiyaç duyan uygulamalara uyarlanmasını sağlar. Bununla birlikte, Zamak 3 ve Zamak 5'e göre daha az kullanılmaktadır.
2. Alliages ZA :
- ZA-8 (ASTM AG40B) : Bu alaşım, geleneksel Zamak alaşımlarına göre daha yüksek alüminyum miktarları içerir ve iyileştirilmiş bir direnç ve dayanıklılık sunar. Le ZA-8, daha yüksek koşullara maruz kalan parçaların üretiminde olduğu gibi, mekanik performansların gerekli olduğu uygulamalar için sıklıkla tercih edilir.
- ZA-12 (ASTM AG40C) ve ZA-27 (ASTM AG40D): Bu alaşımlar, ZA-8'den daha yüksek bir alüminyum tenörüne sahiptir, bu da direnç ve performans açısından ek iyileştirmeler sağlar. ZA-12 ve ZA-27, sağlam endüstriyel bileşenler gibi yüksek direnç ve dayanıklılığın önemli olduğu uygulamalarda kullanılır.
3. Diğer çinko ittifakları :
- Çinko-alüminyum alaşımı (ZA): ZA-8, ZA-12 ve ZA-27 dışında, özel performans gereksinimlerini karşılamak için değişken bileşimlere sahip başka çinko-alaşımları da mevcuttur.
- Alliages zinc-aluminium-cuivre (ZAC) : bu alliages peuvent contenir du cuivre en plus de l'aluminium, offranti des propriétés mécaniques améliorées.
4. Uzmanlaşmış İttifaklar :
- Çinko-titan alaşımı (ZT) : bu alaşımlar, daha iyi bir direnç ve dayanıklılık için küçük miktarlarda titan içerebilir.
- Superloy: Zamak'ın modifiye edilmiş versiyonu olan Superloy, mekanik özellikleri iyileştirmek ve basınç altındaki suya duyarlılığı azaltmak için küçük miktarlarda Cuivre, Nikel ve Magnezyum içerir.
Çinko alaşımı seçimi, uygulamanın kendine özgü gerekliliklerine bağlıdır ve mekanik özellikler, koagülasyon, maliyet ve çevreyle ilgili hususlar gibi faktörleri dikkate alır. Tasarımcı mühendisler ve imalatçılar, öngörülen uygulamanın ihtiyaçlarına en iyi şekilde yanıt veren ittifakı seçerler.

ÇINKO YA DA ALÜMINYUM BASINÇ ALTINDA COULÉE? DAHA IYI BIR SEÇENEK VAR MI?

L'aluminium se distingue comme l'alliage prédominant in le moulage sous pression, l'A380 et l'ADC 12 étant les alliages de moulage sous pression d'aluminium les plus largement utilisés. Optimum malzeme özellikleri ve işlenebilirlik karışımı ile tanınan bu alyanslar, çeşitli endüstrilerde büyük ölçüde kullanılmaktadır. Alüminyum alaşımı ile preslenmiş parçaların çok değerliliği, elektronik, iletişim ekipmanları, otomobil bileşenleri, makine taşıyıcıları, gazonlu tondeus boîtiers, insani ve elektrikli aletler ve sayısız başka üründeki uygulamalarında açıkça görülmektedir.

Daha küçük basınç altında kalıplanan parçalar veya daha ince kesitlere ihtiyaç duyan hücreler için, çinko ve ZA alliajları yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle çinko alaşımı, kesitlerin kalınlığında daha büyük bir esneklik sağlar ve daha sıkı toleranslar sağlar. Ayrıca, basınç altında çinko moulé bileşenlerinin çürümeye karşı direnci, diğer metalik alaşımlarınkinden daha düşüktür. Ayrıca, çinko ve ZA alaşımlarının kullanımı magnezyum ve alüminyum alaşımlarına göre daha düşük basınç ve sıcaklıklar gerektirir. Bu durum sadece net olarak daha uzun bir kullanım ömrüne değil, aynı zamanda daha az bakım gerektirmesine de neden olur.

Spesifik bir uygulama için en uygun ittifak seçimi, konsept spesifikasyonlarına bağlıdır. Her bir alaşım, nihai ürünün öngörülen uygulamasına karşılık gelen farklı fiziksel ve mekanik özelliklere sahiptir. Basınç altında alüminyum kalıp imalatı, ağır uygulamalar için en uygunudur; basınç altında çinko kalıp imalatı ise daha küçük veya daha ince bileşenler gerektiren senaryolarda öne çıkar. Basınç altında poulage tedarikçisi arayışında olan ürün tasarımcıları için, önerilen ittifakların ve bunların avantajlarının tam olarak anlaşılması, doğru kararlar verebilmek için çok önemlidir.