아연이 압력을 받는 이유는 무엇입니까?

가압 용융 아연은 매우 효율적이고 다원적인 고효율 생산 방법으로서 견고하고 정밀하며 복합적인 금속 성분을 얻을 수 있다는 점에서 차별화됩니다. 가압 성형 아연 분야에서는 두 가지 주요 계열이 부상하고 있습니다. 첫 번째는 ZAMAK 계열이라는 이름으로 알려진 전통적인 그룹으로, 이후 개발에 따라 3계열, 5계열, 7계열로 명명되었습니다. 다른 한편으로, 기존 동맹과 유사하게 높은 알루미늄 함량을 갖는 아연 동맹이 존재합니다. ZA 동맹이라는 이름으로 통칭됩니다. 이 카테고리에는 ZA-8, ZA-12 및 ZA-27이 포함되며, 높은 내충격성과 유리한 롤링 특성을 제공합니다. 이 프로세스는 다양한 구성 요소의 제조에 사용할 수 있습니다.

아연 압력 성형 공정

가압 성형은 아연을 주요 재료로 사용하여 금속 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 이 공정은 주로 자동차, 전자, 소비재 등 다양한 산업 분야에서 복합적이고 섬세한 부품을 만드는 데 사용됩니다. 아연 가압 성형 공정의 개요를 확인해보세요:
1. 행렬 준비 :
- 이 프로세스는 매트릭스라고도 하는 메탈릭 뮬을 생성하는 것으로 시작됩니다. 매트릭스는 일반적으로 압연 장비로 압연하여 제조되며 '커버 매트릭스'와 '배출 매트릭스'의 두 가지 단계로 구성됩니다.
- 행렬은 최종 제품의 원하는 형태를 만들기 위해 정밀하게 사용됩니다.
2. 융합 및 주입 :
- 알약 형태의 아연은 425°C(800°F)~455°C(850°F)의 4단계 온도에서 퐁듀됩니다.
- 일단 퐁듀가 되면 액체 아연은 유압 또는 기계식 프레스를 사용하여 고압으로 필라멘트에 주입됩니다. 압력을 통해 용융된 금속이 매트릭스의 모든 공간을 채우도록 보장할 수 있습니다.
3. 리프로디시옹 :
- 사출 후, 용융된 재료는 냉각을 시작하여 필라멘트 내부에서 응고되기 시작합니다.
- 최종 제품의 기계적인 특성을 얻기 위해 냉장 보관 시간을 엄격하게 관리합니다.
4. 배출 :
- 몰리 조각이 굳어지면 행렬의 두 모서리가 분리되고 새로 형성된 조각이 배출됩니다.
- 매트릭스의 일부를 차지하는 배출 브로셔는 매트릭스 뒤쪽의 뮬레 조각을 밀어내는 데 도움이 됩니다.
5. 데쿠 파주 및 마무리 :
- 몰드 조각에는 일반적으로 디투어지 프로세스에 의해 제거된 검은색이라고 불리는 소재 익스페션이 있습니다.
- 사용 또는 표면 처리와 같은 추가 마감 프로세스를 사용하여 최종 모양과 원하는 톨레랑스를 얻을 수 있습니다.
6. 품질 제어 :
- 성형된 부품이 지정된 표준에 부합하는지 확인하기 위해 다양한 품질 관리 조치가 시행되고 있습니다.
- 검사에는 시각적 제어, 치수 측정 및 기타 테스트 방법이 포함될 수 있습니다.
7. 회수 및 재활용 :
- 카드와 캔과 같은 쿨링 공정에서 배출된 재료 또는 나머지 재료는 일반적으로 향후 활용을 위해 재활용됩니다.
가압 성형 아연은 높은 치수 정밀도, 우수한 표면 상태 및 톱니 모양의 복잡한 형상을 생산할 수 있는 능력 등 다양한 이점을 제공합니다. 이는 금속 조각을 연속적으로 생산할 수 있는 임대 가능하고 효율적인 방법입니다. 자막과 같은 아연 합금의 다가족성은 광범위한 응용 분야에 적용할 수 있습니다.

아연 무스의 장점은 무엇입니까?

압력을 가한 아연 성형의 장점에 대해 논의할 때, 다른 성형 공정은 아연이 제공하는 생산 시간의 효율성을 향상시키는 데 종종 문제가 있다는 것이 분명해졌습니다. 다양한 길이와 수량의 몰드 조각을 경제적으로 생산하기 위한 수많은 쿠킹 방법이 존재합니다. 그러나 압착 아연 금형은 알루미늄 또는 마그네슘 대체 소재보다 훨씬 빠른 생산량으로 차별화됩니다. 또한 아연 합금은 다른 모든 금속 또는 성형 플라스틱보다 더 높은 압력을 견딜 수 있습니다. "순형" 또는 "제로 가공" 제조 개념은 아연 성형에서 중요한 이점이 되었습니다. 이 공정을 사용하면 더 작은 부품에 대해 ± 0.001″의 초정밀도를 달성할 수 있으며, 이는 알루미늄의 가압 성형과 같은 일부 공정에서 선택할 수 있는 정밀도 수준이므로 추가 사용의 필요성을 제거하면서 비교할 수 없는 네트 형상의 성능을 제공할 수 있습니다.

압착 성형 아연의 또 다른 중요한 장점은 아연의 유동성, 저항성 및 예외적인 경직성입니다. 이러한 특성을 통해 미세한 부품을 제작할 수 있으므로 재료 비용 측면에서 비용과 경제성을 절감할 수 있습니다. PHB는 아연 합금 압출 성형의 모든 측면을 전문적으로 다루며, 아연 성분에 적합한 금형의 구상 및 테스트부터 마감 및 압출에 이르는 모든 제조 공정에 대한 역량을 갖추고 있습니다. 아연의 우수한 합금 및 사용 특성을 활용하면 더 큰 유연성을 제공할 뿐만 아니라 제조 비용을 절감하는 데도 기여할 수 있습니다. 이러한 용량을 통해 최종 제품에서 복잡한 사양을 가장 효율적으로 빠르게 변환할 수 있습니다.

압력 성형에 사용되는 아연 합금의 종류는 무엇입니까?

아연 가압 성형은 일반적으로 성형된 부품에 필요한 특성을 얻기 위해 특정 조성을 가진 아연 합금을 사용합니다. 압력 성형에 가장 많이 사용되는 특정 아연 합금은 다음과 같습니다:
1. 얼라이언스 자막 :
- 자막 3 (ASTM AG40A): 가압 성형에 가장 많이 사용되는 아연 합금입니다. Zamak 3는 성형 시 저항성, 연성 및 유동성 간의 균형이 잘 맞습니다. 주로 자동차 부품, 대형 전자 제품 및 다양한 제조 제품과 같은 광범위한 응용 분야에 사용됩니다.
- Zamak 5(ASTM AC41A): Zamak 3과 유사하지만 알루미늄 함량이 더 높아 더 높은 저항과 내구성을 제공합니다. Zamak 5는 향상된 기계적 특성이 요구되는 애플리케이션에 주로 선택됩니다.
- Zamak 2 (ASTM AC43A): 이 계열은 Zamak 3보다 더 높은 저항성과 내구성을 제공하므로 향상된 기계 성능이 필요한 애플리케이션에 적합합니다. 하지만 Zamak 3와 Zamak 5보다 덜 많이 사용됩니다.
2. Alliages ZA :
- ZA-8 (ASTM AG40B) : 이 합금강은 전통적인 Zamak 합금강보다 더 많은 양의 알루미늄을 함유하고 있어 향상된 저항성과 내구성을 제공합니다. ZA-8은 고도의 정밀한 부품 생산과 같이 기계적인 성능이 필요한 분야에서 자주 선택됩니다.
- ZA-12 (ASTM AG40C) 및 ZA-27 (ASTM AG40D): 이 계열은 ZA-8보다 더 높은 알루미늄 소재를 사용하여 저항과 성능 측면에서 추가적인 개선이 이루어졌습니다. ZA-12와 ZA-27은 견고한 산업용 부품과 같이 높은 저항과 내구성이 필수적인 애플리케이션에 사용됩니다.
3. 기타 아연 합금 :
- 아연-알루미늄 합금(ZA): ZA-8, ZA-12 및 ZA-27 외에도 특정 성능 요구 사항에 대응하기 위해 다양한 조성을 가진 다른 아연-알루미늄 합금이 존재합니다.
- 아연-알루미늄-구리 합금(ZAC) : 이 합금에는 알루미늄 외에도 구리가 함유되어 있어 향상된 기계적 특성을 제공합니다.
4. 전문 제휴사 :
- 아연-티탄(ZT) 합금: 이 합금은 소량의 티탄을 함유하여 저항성과 내구성을 향상시킬 수 있습니다.
- 수퍼로이: Zamak의 수정 버전인 수퍼로이는 소량의 구리, 니켈, 마그네슘을 함유하여 기계적인 특성을 개선하고 압력에 대한 민감도를 낮췄습니다.
아연 합금의 선택은 기계적 특성, 내구성, 비용 및 환경적 고려 사항과 같은 요소를 고려하여 응용 분야의 특정 요구 사항에 따라 달라집니다. 컨셉 디자이너와 제조업체는 예상 애플리케이션의 요구 사항에 가장 잘 부합하는 파트너를 신중하게 선택합니다.

아연 또는 알루미늄 압력으로 냉각합니까? 더 나은 옵션이 있습니까 ?

알루미늄은 가압 성형의 주요 소재이며 A380과 ADC 12는 가장 많이 사용되는 알루미늄 가압 성형 소재입니다. 최적의 재료 특성과 내구성 조합으로 유명한 이 합금들은 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 알루미늄 합금의 가압 성형 부품의 다원성은 전자, 통신 장비, 자동차 부품, 기어 박스, 가스 터빈, 기계 및 전기 제품 및 기타 무수히 많은 제품에 적용될 수 있습니다.

더 작은 압력을 받는 성형 부품이나 더 미세한 섹션이 필요한 셀의 경우 아연 및 ZA 합금이 주로 사용됩니다. 특히 아연 합금은 섹션을 더 유연하게 가공할 수 있고 더 높은 압력을 유지할 수 있습니다. 특히, 아연 몰드 소재의 내압 저항성은 다른 금속 합금보다 훨씬 뛰어납니다. 또한 아연 및 ZA 합금을 사용하려면 마그네슘 및 알루미늄 합금보다 더 낮은 압력과 온도가 필요합니다. 이는 배터리 수명이 훨씬 더 길어질 뿐만 아니라 최소한의 에너지 소모도 의미합니다.

특정 애플리케이션에 가장 적합한 제휴사를 선택하는 것은 컨셉 사양에 따라 달라집니다. 각 얼라이언스는 최종 제품의 예상 용도에 부합하는 고유한 물리적 및 기계적 특성을 제공합니다. 알루미늄 압출 성형 알루미늄은 대형 애플리케이션에 최적화된 반면, 아연 압출 알루미늄은 더 작거나 더 큰 부품이 필요한 시나리오에 적합합니다. 제품 컨셉 디자이너가 고압 성형 공급업체를 찾는 경우, 제안된 합금과 관련 이점에 대한 완전한 이해는 올바른 결정을 내리는 데 매우 중요합니다.