Cos'è la pressofusione di zinco
La pressofusione di zinco si distingue come un metodo ad alta produzione eccezionalmente efficiente e versatile, offrendo componenti metallici robusti, precisi e complessi. Nell’ambito della pressofusione dello zinco emergono due famiglie di leghe primarie. Il primo è il gruppo convenzionale, noto come leghe ZAMAK, con nomenclatura basata sul loro sviluppo sequenziale: Lega 3, Lega 5 e Lega 7. D’altro canto ci sono le leghe di zinco ad elevato contenuto di alluminio rispetto a quelle convenzionali, note come leghe ZA. Questa categoria comprende ZA-8, ZA-12 e ZA-27, che offrono maggiore resistenza e proprietà portanti vantaggiose. Il processo si rivela prezioso per la produzione di diversi componenti.
Proceso de presofusión de zinco
La presofusión de zinc es un proceso productivo que prevé la fabricación de piezas metálicas utilizando el zinc como material primario. Este proceso se utiliza comúnmente para crear componentes completos y detallados para diversos sectores, entre ellos el automovilístico, el electrónico y el de los bienes de consumo. Vea una panorámica del proceso de presofusión de zinc:
1. Preparazione dello stampo:
• Il processo inizia con la realizzazione di uno stampo in metallo, detto anche trafila. Le matrici sono generalmente realizzate in acciaio per utensili temprato e sono costituite da due metà, la “matrice di copertura” e la “matrice di espulsione”.
- Los sellos se elaboran con precisión para crear la forma deseada del producto final.
2. Fusione e iniezione:
- El zinco, en forma de pellets de lega, se funde en un horno a temperaturas comprendidas entre 425°C (800°F) y 455°C (850°F).
• Una volta fuso, lo zinco liquido viene iniettato nello stampo ad alta pressione mediante una pressa idraulica o meccanica. La pressione aiuta a garantire che il metallo fuso riempia l’intera cavità dello stampo.
3. Raffreddamento:
• Dopo l’iniezione, il metallo fuso comincia a raffreddarsi e solidificarsi all’interno dello stampo.
- El tiempo de fraguado se controla cuidadosamente para obtener las propiedades mecánicas deseadas del producto acabado.
4. Espulsione:
- Una vez que se ha solidificado el cordón, las dos mitades del cordón se separan y la parte que acababa de formarse se espulsa.
- Los pernos de espulsión, que forman parte del campo, ayudan a realizar la fusión fuera del campo.
5. Rifilatura y rifinitura:
- Las fusiones presentan a menudo material en exceso, como la calabaza, que se obtiene mediante un proceso de rifilado.
• Ulteriori processi di finitura, come lavorazione meccanica o trattamenti superficiali, possono essere impiegati per ottenere l’aspetto finale e le tolleranze desiderate.
6. Control de calidad:
- Se aplican diversos métodos de control de calidad para garantizar que las piezas fabricadas cumplen las normas especificadas.
• L’ispezione può comportare controlli visivi, misurazioni dimensionali e altri metodi di prova.
7. Recupero e Riciclo:
- El material en exceso o residuo del proceso de fusión, como los canales de colada y los canales, se suele reciclar para un uso futuro.
La pressofusione di zinco offre numerosi vantaggi, tra cui un’elevata precisione dimensionale, un’eccellente finitura superficiale e la capacità di produrre forme complesse con tolleranze strette. È un metodo economico ed efficiente per la produzione di massa di parti metalliche. La versatilità delle leghe di zinco, come la Zama, le rende adatte ad un’ampia gamma di applicazioni.
¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS DE LA PRESOFUSIÓN DE ZINCO?
Cuando se habla de las ventajas de la presofusión del zinco, resulta evidente que otros procesos de fusión también contribuyen a mejorar la eficiencia en términos de tiempo de producción que ofrece el zinco. Existen numerosos métodos de fusión para producir de forma económica piezas fundidas de diferentes dimensiones y cantidades. Sin embargo, la presofusión de zinco se distingue por unos tiempos de producción notablemente más rápidos que los de las alternativas de aluminio o magnesio.
Inoltre, le leghe di zinco mostrano la capacità di essere fuse con tolleranze più strette rispetto a qualsiasi altro metallo o plastica stampata. Il concetto di produzione “Net Shape” o “Zero Machining” diventa un vantaggio fondamentale nella fusione di zinco. Questo processo consente di ottenere una ripetibilità inferiore a ± 0,001″ per componenti più piccoli, un livello di precisione eguagliato solo da alcuni processi selezionati, come la pressofusione dell’alluminio, che può fornire prestazioni comparabili in termini di forma netta eliminando la necessità di lavorazioni aggiuntive.
Un altro vantaggio significativo inerente alla pressofusione di zinco deriva dall’eccezionale fluidità, resistenza e rigidità della fusione dello zinco. Queste proprietà consentono la progettazione di sezioni a parete sottile, con conseguente riduzione del peso e risparmio sui costi dei materiali. PHB Corp. gestisce con competenza tutti gli aspetti della pressofusione delle leghe di zinco, dalla progettazione e test degli stampi alla produzione vera e propria di componenti di zinco, finitura e imballaggio. Lo sfruttamento delle eccellenti proprietà portanti e antiusura dello zinco non solo consente una maggiore flessibilità di progettazione, ma contribuisce anche a ridurre i costi di fabbricazione. Questa capacità consente la trasformazione di specifiche di progettazione complesse in un prodotto finito in modo rapido e con la massima efficienza.
¿Qué tipo de hojas de zinco se utilizan para la infusión?
La presofusión de cinc utiliza comúnmente hojas de cinc con composiciones específicas para obtener las propiedades deseadas en las partes fusionadas. Algunas de las láminas de zinc más utilizadas para la fusión por presión son:
1. Leghe di zama:
• Zama 3 (ASTM AG40A): è la lega di zinco più utilizzata per la pressofusione. Zamak 3 fornisce un buon equilibrio tra resistenza, duttilità e fluidità durante la fusione. È comunemente utilizzato per un’ampia gamma di applicazioni, tra cui componenti automobilistici, elettronica di consumo e vari prodotti per la casa.
- Zamak 5 (ASTM AC41A): similar al Zamak 3 pero con mayores niveles de aluminio, lo que garantiza una mayor resistencia y dureza. El Zamak 5 es especialmente adecuado para aplicaciones en las que se requieren propiedades mecánicas mejoradas.
- Zamak 2 (ASTM AC43A): este material tiene una resistencia y una dureza superiores a las del Zamak 3, por lo que es adecuado para aplicaciones que requieren un mejor rendimiento mecánico. Sin embargo, es menos común que el Zamak 3 y el Zamak 5.
2. Leghe ZA:
- ZA-8 (ASTM AG40B): esta aleación contiene una mayor cantidad de aluminio que las aleaciones de Zamak tradicionales, lo que le confiere una mayor resistencia y dureza. El ZA-8 es especialmente adecuado para aplicaciones en las que se requiere un alto rendimiento mecánico, como la fabricación de piezas de alta resistencia.
- ZA-12 (ASTM AG40C) y ZA-27 (ASTM AG40D): estos perfiles tienen un contenido de aluminio más elevado que el ZA-8, con las consiguientes mejoras en términos de resistencia y rendimiento. ZA-12 y ZA-27 se utilizan en aplicaciones en las que son fundamentales una resistencia y una duración elevadas, como en componentes industriales pesados.
3. Altre leghe di zinco:
- Piezas de zincoaluminio (ZA): además de ZA-8, ZA-12 y ZA-27, existen otras piezas de zincoaluminio con distintas composiciones para satisfacer requisitos de rendimiento específicos.
• Leghe di zinco-alluminio-rame (ZAC): queste leghe possono contenere rame oltre all’alluminio, fornendo proprietà meccaniche migliorate.
4. Leghe specializzate:
- Piernas de zinc-titanio (ZT): estas piernas pueden incorporar pequeñas cantidades de titanio para mejorar la resistencia y la dureza.
- Superloy: una versión modificada de Zamak, Superloy contiene pequeñas cantidades de hierro, níquel y magnesio para mejorar las propiedades mecánicas y reducir la susceptibilidad a la soldadura del campo.
La scelta della lega di zinco dipende dai requisiti specifici dell’applicazione, considerando fattori quali proprietà meccaniche, colabilità, costo e considerazioni ambientali. I progettisti e i produttori selezionano attentamente la lega che meglio soddisfa le esigenze dell’applicazione prevista.
¿PRESOFUSIÓN DE ZINCO O PRESOFUSIÓN DE ALUMINIO? ¿EXISTE UNA OPCIÓN MEJOR?
L’alluminio si distingue come la lega predominante nella pressofusione, con A380 e ADC 12 che sono le leghe di alluminio per pressofusione più utilizzate. Rinomate per la loro miscela ottimale di proprietà del materiale e colabilità, queste leghe trovano ampio utilizzo in vari settori. La versatilità delle pressofusioni in lega di alluminio è evidente nella loro applicazione nell’elettronica, nelle apparecchiature di comunicazione, nei componenti automobilistici, nelle scatole degli ingranaggi, negli alloggiamenti dei tosaerba, negli utensili manuali ed elettrici e in una miriade di altri prodotti.
Per pressofusioni più piccole o che richiedono sezioni più sottili, vengono comunemente utilizzate le leghe di zinco e ZA. Le leghe di zinco, in particolare, consentono una maggiore flessibilità nello spessore della sezione e mantengono tolleranze più strette. In particolare, la resistenza agli urti dei componenti pressofusi in zinco supera quella di altre leghe metalliche prevalenti. Inoltre, l’utilizzo delle leghe di zinco e ZA richiede pressioni e temperature inferiori rispetto alle leghe di magnesio e alluminio. Ciò non solo si traduce in una durata significativamente più lunga dello stampo, ma comporta anche una manutenzione minima.
La scelta della lega più adatta per un’applicazione specifica dipende dalle specifiche di progettazione. Ciascuna lega presenta proprietà fisiche e meccaniche distinte che si allineano con l’applicazione prevista del prodotto finale. La produzione di pressofusione di alluminio si rivela ottimale per le applicazioni leggere, mentre la pressofusione di zinco brilla en escenarios que requieren componentes pequeños o pequeños. Para los diseñadores de productos que buscan un proveedor de presofusión, es fundamental conocer a fondo las leyes que se ofrecen y las ventajas que conllevan para tomar decisiones informadas.