Zamak Die casting valmistetaan painevalumenetelmällä, joka on erinomainen tapa valmistaa monimutkaisia metalliosia. Muotovaluprosessi toimii ensisijaisesti rajoitetulla metallivalikoimalla. Suosittuja metalleja ovat sinkki, kupari, alumiini ja magnesium. Näistä sinkin merkitys on merkittävä, ja sitä käytetään laajalti erilaisissa sovelluksissa. ZAMAK-painevaluseos on yleisin sinkkiseos.

ZAMAK painevalu on erilaisia: HPDC, LPDC ja painovoima. Koska ZAMAKilla on alhainen sulamispiste, HPDC-menetelmää käytetään pääasiassa mieluummin, ja kutsumme tätä zamak-ruiskuvalukonetta yleensä kuumakammion painevalukoneeksi; toisaalta alumiininen painevalukone on kylmäkammion painevalukone.

Tässä artikkelissa korostetaan, mitä painevalu ZAMAK seokset ovat ja niiden hyödyt. Lisäksi siinä perehdytään prosessiin, jonka avulla valimot valmistavat ZAMAKin painevalettuja osia.

Ostajat, edustajat, jälleenmyyjät tai maahantuojat voivat saada arvokasta tietoa tästä artikkelista. Jos etsit täydellistä opasta ymmärtämään ZAMAK painevalutämä on se, jota sinun pitäisi etsiä. Aloitetaan.

Esittelyssä Die Casting ZAMAK Alloy

ZAMAK tarkoittaa sinkkiä, alumiinia, magnesiumia ja kuparia (Kupfer). Se on saksalainen metalliseoksen nimi. Sinkki on perusmateriaali, joka vaihtelee välillä 94%-96%.

ZAMAK-seokset tarjoavat etuja, jotka tekevät näistä seoksista sopivia painevaluun. Lyhyesti sanottuna ne tarjoavat alhaisen sulamispisteen, korkean juoksevuuden ja lujuus-painosuhteen. Ne tarjoavat myös muita etuja, joihin tutustut seuraavissa kappaleissa.

ZAMAK-seoksia käytetään laajalti painevalimoissa. ZAMAK-seoksen painevaletut osat ovat yleisiä monissa sovelluksissa. Nämä valetut osat ovat elintärkeitä autonosista elektroniikkaan ja laitteisiin. Ne ovat myös 100% kierrätettäviä.

Lisäksi niissä on yleensä laaja valikoima erilaisia pintakäsittelyjä. Koska niiden tarttuvuus on hyvä, ZAMAK-osiin voidaan soveltaa erilaisia pintakäsittelyjä. Tämän vuoksi ZAMAK-seososat voivat tarjota ensiluokkaisen ulkonäön. Lisäksi niitä käytetään laajalti koristesovelluksissa.

Eri tyyppisiä Die Casting ZAMAK seokset

Die Casting ZAMAK-seoksia on monenlaisia tai -laatuisia. Tämä moninaisuus johtuu yleensä eri tilanteiden tarpeesta. Esimerkiksi joissakin tilanteissa tarvitaan suurta lujuutta, kun taas toisissa tarvitaan hyvää joustavuutta.

zamak painevalu

ZAMAK 3- ja ZAMAK 5 -valukappaleet ovat kaksi suosittua sinkkilaatua.  ZAMAK 3 painevalu tarjoaa täydellisen tasapainon voiman ja joustavuuden välillä. Toisaalta ZAMAK 5 -muotovalulla saadaan enemmän lujuutta ja kovuutta. Molempia seoksia käytetään laajalti erilaisissa sovelluksissa.

Löydät myös muita ZAMAK-seoksia. Seuraavassa taulukossa on yhteenveto eri ZAMAK-seoksista. Taulukossa korostetaan niiden koostumusta, etuja ja käyttöä.

Taulukko 1 Die Casting ZAMAK seos koostumus taulukko

Taulukko 2 ZAMAK Die Casting Alloy Summerize taulukko

Miksi käyttää Die Casting ZAMAK seokset?

On monia syitä, miksi sinun kannattaa käyttää ZAMAK-seoksia. Hyötyjensä vuoksi ZAMAK-seokset korvaavat joskus alumiinivalun. Tässä jaksossa kerrotaan pääasiassa ZAMAK-seosten painevalun eduista.

Syy #1: suuri juoksevuus

Juoksevuudella tarkoitetaan sitä, kuinka helposti sula metalli valuu painevalumuottiin valun aikana. Korkean juoksevuuden ansiosta ZAMAC-seos täyttää muotin ontelon helposti. Tämän ominaisuuden ansiosta voit luoda entistä monimutkaisempia malleja. Tämän ominaisuuden ansiosta sula metalli pääsee muotoilun jokaiseen nurkkaan, mikä takaa korkean juoksevuuden. Tämän seurauksena saat paremmin pintakäsiteltyjä, valmiita painevalukappaleita.

Syy #2: sitkeys ja suuri jäykkyys.

ZAMAKin painevaluseokset ovat sitkeitä ja kestävät muodonmuutoksia. Tämän vuoksi nämä seokset ovat kestäviä ja toimivat hyvin jatkuvassa käytössä. ZAMAK 2 ja 5 ovat erittäin jäykkiä ja sitkeitä.

Syy #3: Korkea lujuus-painosuhde

ZAMAK-seosten painevalu ovat sekä kestäviä että kevyitä. Alumiini tarjoaa vahvemman lujuus-painosuhteen kuin ZAMAK. Huomaa, että alumiinin vetolujuus on 310 MPa, kun taas ZAMAKin vetolujuus on 280 MPa. ZAMAKin painevalettuja osia käytetään kuitenkin myös laajalti erilaisissa sovelluksissa.

Syy #4: Alhainen sulamispiste

Sulamispiste painevalu ZAMAK-seokset on 380-420 celsiusastetta (paitsi ZAMAK 2:n osalta). Se tarkoittaa, että voit nopeasti sulaa ja jähmettyä.

Alhaisesta sulamispisteestä on joitakin etuja:

1. Se vähentää energiakustannuksia.
2. Se nopeuttaa tuotantoa.
3. Se myös yksinkertaistaa tuotantoa.
4. Se varmistaa, että metalliosien valussa on vähemmän virheitä.

Syy #5: Erinomainen tarttuvuus

Erinomainen tarttuvuus tarkoittaa, että ZAMAK painevaluseokset sitoutuvat tehokkaasti pinnoitteisiin. Voit tehdä monenlaisia pintakäsittelyjä. Näin ollen elektroninen pinnoitus voi parantaa lopullisen osan ulkonäköä merkittävästi. Voit antaa sille ensiluokkaisen ulkonäön suunnittelemasi mukaisesti. Lisäksi se parantaa metalliosien korroosionkestävyyttä.

Syy #6: Erinomaiset kulutus- ja laakeriominaisuudet.

ZAMAK-seosten painevalu kestävät kulutusta ja kitkaa tehokkaasti. ZAMAK-osat säilyttävät yleensä laadun ja toimivuuden. Ne pysyvät ehjinä myös jatkuvassa rasituksessa.

Tämä ominaisuus on kriittinen painevalussa. Se vähentää vaihtokustannuksia, mikä on ratkaisevan tärkeää liikkuville osille, kuten hammaspyörille ja vipuille.

Syy #7: 100% kierrätettävissä ja ympäristöystävällinen.

ZAMAK painevaluseokset ovat 100% kierrätettäviä. Voit sulattaa ja käyttää sen kokonaan uudelleen. Se ei tuhlaa mitään materiaalia, ja voit käyttää kaikki romut.

Tämä ominaisuus vähentää yleensä raaka-ainekustannuksia ja varmistaa, ettei se vaikuta ympäristöön. Huomaa, että kierrätetyt ZAMAK-seokset säilyttävät saman laadun kuin uusi materiaali.

Perustelu #8: Kustannustehokas.

ZAMAKin painevaluseokset ovat kustannustehokkaita ratkaisuja. Ne maksavat yleensä vähemmän kuin alumiini. Vuoden 2024 markkinatrendien mukaan ZAMAK-metallit ovat hieman kalliimpia kuin alumiini. ZAMAK-seokset ovat kuitenkin halvempia kuin muut metallit ja niiden seokset.

Mitkä ovat rajoitukset Die Casting ZAMAK Alloy?

ZAMAKin painevalumetallit tarjoavat lukuisia etuja, mutta niihin liittyy myös tiettyjä haasteita.

1. Näillä seoksilla on alhainen sulamispiste. Kun niitä käytetään eri lämpötiloissa, niiden ominaisuudet muuttuvat dramaattisesti. Ne kuitenkin haurastuvat, kun lämpötila nousee liian korkeaksi.
2. Kun ZAMAK-seoksia sekoitetaan tinan tai lyijyn kanssa, ne menettävät osan joustavuudestaan ja korroosionkestävyydestään.
3. Jotkin ZAMAK-seokset eivät välttämättä sovellu kevyisiin sovelluksiin.

Mikä on ZAMAK Die Casting?

Z

AMAK-kuumavalu on suosittu metallien valumenetelmä. Tämä menetelmä pakottaa sulan zamak-seoksen muottiin tai muottipesään korkeassa paineessa. Muotti tai muotti on yleensä valmistettu korkealaatuisesta työkaluteräksestä. Kullekin muototyypille on omat muotit; zamak-merkkisen painevaluprosessin jatkamiseksi tarvitaan kuumakammiomuotoinen painevalukone.

Tyypillisesti kuumakammion painevalukoneessa materiaali jaetaan kahteen puolikkaaseen, joista toinen on paikallaan ja toinen liikkuva. Kun nämä puoliskot ovat kiinni, menetelmä käyttää ruiskutuskammiota sulan metallin ruiskuttamiseen niihin. Kun metalli on jähmettynyt, operaattorit ottavat valukappaleet ulos heittotappien avulla. Koska käytetään ZAMAK-seoksia, tätä menetelmää kutsutaan ZAMAK-ruiskuvaluksi.

ZAMAK-seos soveltuu HPDC-, LPDC- ja painovoimavaluun. Tunnet jo sen edut ja rajoitukset.

ZAMAKin painevaluprosessi

ZAMAKin painevalu tai sinkkivalu, on myös samanlainen prosessi kuin muiden seosaineiden, kuten alumiinin tai magnesiumin, käsittelyssä. Valimoiden on huolehdittava tarkasta ja tehokkaasta tuotannosta, jotta voidaan varmistaa korkealaatuiset tulokset.Suunnittelusta pintakäsittelyyn jokainen vaihe vaatii ammattitaitoista työtä. Tässä on vaiheittainen opas ZAMAKin painevaluprosessiin.

Vaihe #1: Kuoren suunnittelu ja valmistus

ZAMAKin painevalu alkaa lopullisen osan ja muotin tai muotin suunnittelulla. Tämä vaihe on erittäin tärkeä, sillä se määrittää pitkälti lopputuloksen.

Ensin valimon insinöörit luovat 3D-mallin lopullisesta valettavasta osasta. He simuloivat sitä erilaisilla CAD-ohjelmistoilla. Useimmiten he kehittävät prototyyppejä testausta varten ja muuttavat tarvittaessa mallia. Kun he ovat tehneet muutaman nopean prototyypin, he viimeistelevät valettavan osan.

Seuraavaksi he suunnittelevat muotin tai muotin prosessia varten. Samoin he luovat 3D-malleja ja kehittävät muutamia prototyyppejä. Tämän prosessin aikana he ottavat huomioon useita ratkaisevia parametreja:

1. Ruiskutustyypillä on ratkaiseva merkitys ZAMAK-seosten painevalussa. Koska niiden sulamispiste on alhainen, ruiskutusjärjestelmän on oltava riittävän kuuma, jotta metalli pysyy nestemäisenä.
2. Onteloiden lukumäärä on toinen kriittinen parametri. Insinöörit järjestävät nämä ontelot parhaiden tulosten saavuttamiseksi.
3. Erottelujärjestelmässä suunnitellaan yleensä, miltä muotin kaksi puoliskoa näyttävät. Lopullinen kappaleen laatu sekä viimeistely ja trimmaus riippuvat jakolinjasta.
4. Ulosheittojärjestelmä vapauttaa osan yleensä muotista. Sen suunnittelun on oltava tarkkaa, jotta se ei vahingoita lopullista osaa.
5. Insinöörit järjestävät myös huolellisesti koko prosessin jäähdytysjärjestelmän. Asianmukainen jäähdytysjärjestelmä estää monia valuvikoja.
6. Sopivan materiaalin valitseminen muottiin on myös ratkaisevan tärkeää tässä tilanteessa. Tähän työhön käytetään yleensä korkealaatuisia työkaluteräksiä. Suosittuja työkaluteräksiä ovat H13, SKD61, 8407 ja 8418.

Vaihe #2: ZAMAK-seoksen valmistaminen

Kun muotti on valmis, insinöörit asentavat sen koneeseen. Seuraavaksi he valmistelevat ZAMAK-seoksen. ZAMAK-seoksen jalostamiseen käytetään erilaisia tekniikoita. Joitakin suosittuja menetelmiä ovat lämpöjalostus, kemiallinen reaktio, elektrolyyttinen jalostus ja vyöhykejalostus.

Menetelmässä ZAMAK-seos sulatetaan uunissa nestemäiseen muotoon. Tällöin valvotaan oikeaa lämpötilaa, jolloin varmistetaan, että seos sulaa tasaisesti. Insinöörit poistavat epäpuhtaudet yleensä tämän vaiheen aikana.

Jalostuksen jälkeen prosessi pitää sulan metallin ruiskutuskammiossa. Jälleen kerran lämpötilaa säädellään täällä oikein. Lisäksi on tärkeää varmistaa asianmukainen tiivistys. Tämä valvottu ympäristö on ratkaisevan tärkeä kontaminaatioiden estämiseksi.

Vaihe #3: Sulan ZAMAKin ruiskuttaminen muottiin

Sulan ZAMAK-seoksen ruiskuttaminen muottiin on ratkaisevan tärkeää painevaluprosessissa. Edellisessä vaiheessa insinöörit yleensä valmistelevat ja pitävät sulan metallin ruiskutuskammiossa. Tämä kammio on todellakin hyvin suljettu ja valvottu.

Ruiskutuslaitteessa käytetään mäntää tai mäntää, joka työntää sulan metallin muottiin. Tällöin tarvitaan tietty paine. Huomaa, että tämän paineen perusteella painevalun tyyppi voi vaihdella. Paine pakottaa kuitenkin sulan metallin pääsemään jokaiseen muotin nurkkaan ja täyttämään ontelon.

Tiedoksi: Oikea ruiskutustekniikka on ratkaisevan tärkeää laadukkaiden valukappaleiden kannalta. Lisäksi se takaa sileän ja tasaisen pinnan. Siksi muotin suunnittelussa ruiskutuskanava on suunniteltava hyvin.

Vaihe #4: ZAMAKin painevalettujen osien jäähdytys ja jähmettäminen

Kun sulat ZAMAK-seokset ovat täyttäneet muotin, jäähdytys alkaa välittömästi. Koska muotti on valmistettu korkealaatuisesta työkaluteräksestä, se vetää nopeasti lämmön pois sulasta metallista. Muotissa on kuitenkin nopea jäähdytysjärjestelmä, joka auttaa jäähdyttämään ja jähmettämään sulatetut ZAMAK-osat.

Erilaisia jäähdytysjärjestelmiä voidaan käyttää eri tilanteissa. Tällöin vesi- ja ilmajäähdytys ovat suosituimpia vaihtoehtoja. Nämä järjestelmät tarjoavat tasaisen jäähdytysnopeuden. On tärkeää huomata, että laadukkaat ZAMAK-osat edellyttävät tasaisia jäähdytysnopeuksia.

Tiedoksi: Kunnollinen jäähdytysjärjestelmä on aina tarpeen tasaisen jähmettymisen varmistamiseksi. Se auttaa myös estämään monia valuvikoja.

Vaihe #5: Jähmettyneen ZAMAK-die-Casting-kappaleen poistaminen ulospäin

Kun ZAMAK-seos on jähmettynyt, se on poistettava muotista. Tätä vaihetta kutsutaan yleensä poistamiseksi.

Tiedoksi: Asianmukainen poisto varmistaa osan laadun ja eheyden.

Tämän työn tekee yleensä ulosheittotappi. Nämä tapit auttavat työntämään sinkkivalukappaleen ulos painevalumuotista.

1. Kuutio aukeaa.
2. Se jakautuu kahteen osaan.
3. Ulosheittotappi aktivoituu.
4. Ne työntävät valua vasten. Valu heitetään ulos muotista.

Operaattori tekee sen hyvin huolellisesti. On selvää, että liian suuri voima voi vahingoittaa osaa. Siksi poistotapin oikealla kohdistamisella vältetään jäljet tai lommot lopullisessa kappaleessa.

Vaihe #6 Viimeistely ja leikkaus

Heittämisen jälkeen kappaleesta jää yleensä ylimääräinen osa, joka on leikattava. Näitä ylimääräisiä osia kutsutaan myös välähdyksiksi. Nämä välähdykset haittaavat yleensä painevalettujen ZAMAK-osien suorituskykyä.

Valimot käyttävät erilaisia trimmauskoneita tilanteen mukaan. Hionta- tai kiillotuskoneet auttavat tässä paljon. Jotkin pienvalimot saattavat tehdä sen käsin. ZAMAKin painevalukappaleisiin tehdään kuitenkin erilaisia pintakäsittelyjä lisäviimeistelyä varten.

Vaihe #7: pintakäsittely

Kuten edellisessä vaiheessa mainittiin, voit antaa pinnalle ensiluokkaisen ilmeen eri menetelmillä. Erilaisia pintakäsittelymenetelmiä käytetään erilaisiin käyttötarpeisiin.

Pintakäsittely on ZAMAKin painevalumenetelmän viimeinen vaihe. Se parantaa pääasiassa metalliosien esteettisyyttä.

Sinkitys on yksi yleisimmistä menetelmistä. Tässä prosessissa ZAMAK-osat pinnoitetaan yleensä toisella metallilla. Mustan nikkelin galvanointi, kromi ja sinkki ovat suosittuja pinnoitusmateriaaleja.

Toinen laajalti käytetty menetelmä on maalaus. Maalaus lisää yleensä väriä ja lisäsuojaa. Vaikka maalaus ei ole yhtä tehokas kuin muut menetelmät, se on halpa ja helppo. Voit tehdä sen joko ruiskumaalaamalla tai jauhemaalaamalla. Huomaa, että jauhemaalaus on yleensä kestävämpää ja kestää lohkeilua.

Anodisointi on toinen tehokas tekniikka, vaikkakin se on vähemmän tunnettu kuin pinnoitus. Se lisää pinnan kovuutta ja korroosionkestävyyttä, esimerkiksi joissakin zamak 3- tai zamak 5 -valukappaleissa, joissa käytetään esim. kultainen anodisointi viimeistely joidenkin huonekalujen osien osalta.

Pinta-analyysiin on käytettävissä muitakin menetelmiä. Jokaisella edellä kuvatulla menetelmällä on kuitenkin omat etunsa ja rajoituksensa. Valinta riippuu pääasiassa projektin tarpeista ja budjetista.

ZAMAK Die Casting Partsin sovellukset

Kuten jo tiedät, ZAMAKin painevaletut osat tarjoavat monia etuja. Nämä edut tekevät ZAMAK-seoksista täydellisiä moniin käyttötarkoituksiin. Tässä osassa esitellään joitakin yleisiä tapoja, joilla ZAMAKin painevalettuja osia käytetään. Seuraavassa taulukossa esitellään eräitä yleisiä ZAMAKin painevaluosien käyttökohteita eri teollisuudenaloilla.

Auton osat

Autoteollisuus käyttää usein ZAMAKin painevalettuja osia. Nämä metalliosat ovat vahvoja ja tarkkoja, minkä vuoksi ne soveltuvat erinomaisesti monimutkaisten autonosien valmistukseen. Ne kestävät myös kovia olosuhteita ja ovat kevyitä. Nämä ammattilaiset ovat välttämättömiä autosi polttoainetehokkuuden kannalta.

Elektroniset laitteet

ZAMAKin osat ovat täydellisiä tälle alalle. Näistä seoksista voidaan valmistaa monenlaisia tuotteita. Kuten tiedätte, sähköiset tuotteet aiheuttavat sähkömagneettisia häiriöitä. ZAMAKin painevaletut osat tarjoavat erinomaisen suojan sitä vastaan.

Laitteistot ja huonekalut

Toinen ZAMAKin painevalettujen osien etu on erinomainen tarttuvuus. Tämän ansiosta voit yleensä antaa näille osille ensiluokkaisen ulkonäön. Siksi ZAMAKin painevalettuja osia käytetään laajalti monissa esteettisissä sovelluksissa. Tämä ominaisuus on ratkaisevan tärkeä laitteistoissa ja huonekaluissa.

LVI & kodinkoneet

ZAMAKin painevaletut osat kestävät myös korroosiota. Nämä metallit ovat erittäin lujia ja muovattavia, mikä tekee niistä kestäviä. Siksi ZAMAK-osat ovat yleisiä putkistoissa ja erilaisissa laitteissa.

Lelut ja urheiluvälineet

ZAMAKin painevalettuja osia käytetään laajalti lelujen ja urheiluvälineiden valmistuksessa. Se sopii erinomaisesti painevalettujen leluautojen, mallijunien ja leluaseiden osien valmistukseen.

Zamak Die Casting vs alumiini: Kumpi on parempi?

Tarkastellaan parempien vaihtoehtojen ominaisuuksia. Tiivistämme niiden ominaisuudet seuraavaan taulukkoon, joka voi auttaa sinua valitsemaan projektisi kannalta sopivan materiaalin.

Yllä olevasta taulukosta näet, että ZAMAKin painevaletut osat tarjoavat joitakin etuja. ZAMAK 2:ta lukuun ottamatta näillä painevaluosilla on alhainen sulamispiste, erinomainen juoksevuus ja laadukas pintakäsittely. Siksi ne soveltuvat erinomaisesti käytettäväksi laitteistojen ja lelujen valmistuksessa. Lisäksi niiden lämmön- ja sähkönjohtavuus on alhainen. Siksi ZAMAKin painevalettuja osia käytetään laajalti monien elektronisten laitteiden tuotannossa.

Toisaalta alumiiniset painevaletut osat tarjoavat korkean lujuus-painosuhteen. Ne tarjoavat myös suuren vetolujuuden, joten niistä voidaan valmistaa monia auton moottorin osia. Alumiiniset painevaletut osat ovat myös erittäin korroosionkestäviä. Tämän ansiosta ne soveltuvat käytettäväksi ankarissa sääolosuhteissa. Lisäksi alumiinilla on korkea lämmön- ja sähkönjohtavuus. Siksi alumiinia käytetään myös sähkölaitteissa. Siirry osoitteeseen sinkki vs. alumiinin painevalu sivulla lisätietoja.

ZAMAK Die Casting Valmistaja: GC Precision Services

GC Precision Mold Co. Ltd on ZAMAKin huippuluokan painevaluvalmistaja maailmanlaajuisesti. He työskentelevät myös alumiinin, magnesiumin ja pronssin kaltaisten materiaalien kanssa. Paitsi painevalua, he tarjoavat myös hiekka- ja tarkkuusvalupalveluja.

GC Precision tarjoaa myös erilaisia CNC-työstöpalveluja. Tämä tarkka työstöprosessi on vastuussa ZAMAK 3- ja ZAMAK 5 -valukappaleiden korkeasta laadusta. Niiden kehittynyt teknologia takaa erinomaiset tulokset kaikissa valu- ja koneistustarpeissa.

Jos tarvitset ZAMAKin painevalupalveluja, ota rohkeasti yhteyttä osoitteeseen Ota yhteyttä. Asiantuntijatiimimme on aina iloinen kuullessaan sinusta.

Usein kysytyt kysymykset

Kuinka kestävä ZAMAK on?

ZAMAKin kestävyys johtuu monista tekijöistä:

1. Se tarjoaa erinomaisen korroosionkestävyyden.
2. Sen kovuus ja vetolujuus ovat kohtuulliset.
3. Se tarjoaa korkean lujuus-painosuhteen.
4. Sen tarttuvuus on erinomainen.

Siksi se mahdollistaa erilaiset pintakäsittelyt. Kaiken kaikkiaan ZAMAK on luotettava ja pitkäikäinen materiaali teollisuuskäyttöön.

Missä lämpötilassa ZAMAK sulaa?

Sulaminen vaihtelee luokittain. Esimerkiksi ZAMAK 2 sulaa 1446 celsiusasteessa, kun taas ZAMAK 3-12 sulaa 380-440 celsiusasteessa. ZAMAK 2:ta lukuun ottamatta muilla laaduilla on alhaiset sulamispisteet. Se tekee seoksesta ihanteellisen painevaluun. Alhainen sulamispiste antaa myös nopeammat sykliajat ja pienemmät energiakustannukset.

Mikä on paras ZAMAK valamiseen?

Parhaat ZAMAKit painevaluun ovat ZAMAK 3 ja 5. Molempia käytetään yleisesti niiden erinomaisen lujuuden ja joustavuuden vuoksi. Muottiinvalettu ZAMAK 3 tarjoaa yleensä korkean juoksevuuden ja vähäisemmän kutistuman. Toisaalta ZAMAK 5:n painevaluseos tarjoaa suuremman lujuuden. Se tarjoaa yleensä paremman kovuuden ja vetolujuuden.

Mikä on sinkkivalun seinämäpaksuuden alaraja?

Sinkkivalun seinämänpaksuuden alaraja on 0,5 mm eli 0,02 tuumaa. Kuten tiedätte, ZAMAK tarjoaa erinomaista juoksevuutta ja lujuutta. Nämä kaksi ominaisuutta pitävät yleensä ohuet seinämät lujuudesta tinkimättä.